再制干酪及再制干酪的制备方法

专利名称：再制干酪及再制干酪的制备方法
技术领域：
本发明涉及兼具高耐热保形性和良好的口感及风味的、易于制备的再制干酪。
背景技术：
再制干酪是以1种或2种以上的天然干酪为原料通过加热处理而制备的干酪。再 制干酪与天然干酪相比，更易于对口感及风味进行调整，并且更易于进行长期保存。再制干酪在加热烹饪中使用的情况也较多，根据用途而要求其具有耐热保形性。 在这种情况下，要求再制干酪在加热烹饪后仍大致保持加热烹饪前的形状。专利文献1及 专利文献2公开了具有耐热保形性的再制干酪的制备方法。专利文献1及专利文献2中，在天然干酪中添加了 1种或2种以上的柠檬酸盐或 磷酸盐等熔融盐。天然干酪中含有的蛋白质在添加熔融盐前为水不溶性，但在添加熔融盐 后变为水溶性。天然干酪中含有的脂肪在添加熔融盐后，比添加熔融盐前更均勻地分散在 再制干酪中。专利文献1中，将其中添加了熔融盐的再制干酪放置在干热室或蒸气室中，在 40°C至100°C的温度下保持几个小时。专利文献2中，通过熔融釜对添加了熔融盐的再制 干酪进行加热，在90°C至120°C的温度下保持几分钟。由此，制备具有耐热保形性的再制干酪。专利文献1 日本国专利申请公开公报“特开昭57-16648号”专利文献2 日本国专利申请公开公报“特开2001-149008号”专利文献1中，将再制干酪放置在干热室或蒸气室中保管几个小时。此时，该再制 干酪中有时会产生加热臭及褐变。此外，该再制干酪的制备并不容易。专利文献2中，在熔融釜中利用蒸汽间接或直接地对再制干酪进行加热。该再制 干酪被间接加热时，容易附着在熔融釜的内壁面。此外，在熔融釜中直接加热该再制干酪 时，就会含有过量的水分。专利文献1及专利文献2中，没有对再制干酪中熔融盐和天然干酪的配比进行优 化。因此，上述再制干酪无法兼具高耐热保形性和良好的口感及风味。

发明内容
在本发明的再制干酪中，相对于天然干酪，添加有1. 5 3. 5重量份的熔融盐，相 对于所述熔融盐的总量，所述熔融盐含有50 70重量份的柠檬酸盐或单磷酸盐、10 50 重量份的聚磷酸盐和0 20重量份的偏磷酸盐或焦磷酸盐。由此，能够提供具有高耐热保形性的再制干酪。此外，在本发明的再制干酪中，相对于所述天然干酪所含有的蛋白质，在所述天然 干酪中添加0. 5 12重量份的聚甘油脂肪酸酯，所述聚甘油脂肪酸酯是选自HLB值为3 8且碘值为60以上、或者HLB值为4 12且碘值为2以下的乳化剂中的1种或2种以上乳 化剂。
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由此，能够提供具有高耐热保形性及爽滑口感的再制干酪。此外，在制备中，由于 熔融状态下的再制干酪具有高流动性，因此能够很容易地制备再制干酪。因此，本发明的目的在于，提供兼具高耐热保形性和良好口感及风味并且易于制 备的再制干酪。本发明的目的、特征及优点由以下的详细说明和附图而变得明确。


图1是表示再制干酪中熔融盐的配比的图。图2是表示图1所示的再制干酪的水分及PH的图。图3是表示图1所示的再制干酪的耐热保形性的图。图4是表示再制干酪中熔融盐的配比的图。图5是表示图4所示的再制干酪的水分及pH的图。图6是表示图4所示的再制干酪的耐热保形性的图。图7是表示再制干酪中熔融盐的配比的图。图8是表示图7所示的再制干酪的水分及pH的图。图9是表示图7所示的再制干酪的耐热保形性的图。图10是表示再制干酪中熔融盐和乳化剂的配比的图。图11是表示图10所示的再制干酪的水分及pH的图。图12是表示图10所示的再制干酪的耐热保形性的图。图13是表示再制干酪中熔融盐和乳化剂的配比的图。图14是表示图13所示的再制干酪的水分的图。图15是表示图13所示的再制干酪的pH的图。图16是表示图13所示的再制干酪的耐热保形性的图。图17是表示图13所示的再制干酪的色差的图。
具体实施例方式(再制干酪的制备方法)下面，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。首先，对再制干酪的制备方法进 行总体说明。然后，对优化熔融盐的配比的过程中所进行的实验进行详细地说明。然后，在 优化了熔融盐的配比后，对优化乳化剂的配比的过程中所进行的实验进行详细地说明。最 后，在优化了熔融盐及乳化剂的配比后，对优化加热处理条件的过程中所进行的实验进行 详细地说明。再制干酪以1种或2种以上的天然干酪、水等作为原料。本实施方式中，不特别限 制天然干酪的种类，可将通常的再制干酪的制备中所使用的天然干酪作为原料。例如，可将 切达基质(Cheddar base)的天然干酪、高达基质(Gouda base)的天然干酪、或者切达基质 及高达基质的天然干酪等作为原料并对种类、熟成度、组成进行调节。这里，所述基质的含 义为，作为原料而主要含有或者大量含有。另外，在本发明可实施的范畴内，也可以将再制 干酪(再制品)等作为原料的一部分。熔融盐可以使天然干酪中含有的蛋白质由水不溶性变为水溶性，使天然干酪中含有的脂肪在再制干酪中均勻地分散、乳化。在再制干酪中，相对于天然干酪，含有1. 5 3. 5重量份的熔融盐。以熔融盐的总 量为基准，熔融盐含有50 70重量份的柠檬酸盐或单磷酸盐、10 50重量份的聚磷酸盐 及0 20重量份的偏磷酸盐或焦磷酸盐。特别是在具有高耐热保形性的再制干酪中，相对于天然干酪，含有2. 5 3. 5重 量份(例如约3重量份)的熔融盐。以熔融盐的总量为基准，熔融盐含有40 50重量份 (例如约45重量份)的磷酸氢二钠、20 25重量份(例如约22重量份)的磷酸二氢钠、 25 30重量份(例如27重量份)的三聚磷酸钠及5 10重量份(例如约7重量份)的 偏磷酸钠。这种再制干酪虽然具有特别高的耐热保形性，但在爽滑口感等方面需要进一步改 善。此外，由于在制备这种再制干酪时通过管道来进行输送，因此需长时间保持熔融状态。 为了易于进行管道输送，需要使熔融状态的再制干酪保持高流动性。利用乳化剂与天然干酪中含有的蛋白质的相互作用，来调节再制干酪的乳化状态 及凝胶结构，进而调节再制干酪的物性。进而，相对于天然干酪中含有的蛋白质，再制干酪含有0.5 12重量份的乳化剂。 乳化剂是选自HLB (Hydrophilic-Lipophilic Balance 亲水亲油平衡)值为3 8且碘值 为60以上、或者HLB值为4 12且碘值为2以下的乳化剂中的1种或2种以上乳化剂。进而，特别是在具有高耐热保形性的再制干酪中，相对于天然干酪中含有的蛋白 质，含有4 12重量份(例如约4. 5重量份、约8重量份、约10重量份)的聚甘油十油酸 酯(decaoleic acid glycerin)。十聚甘油十油酸酯的HLB值为3且碘值为60 80。另外，还可以含有4 5重量份(例如约4. 5重量份)的十聚甘油单硬脂酸酯 (decaglyceryl monostearate)来代替十聚甘油十油酸酯。十聚甘油单硬脂酸酯的HLB值 为12且碘值为2以下。此外，还可以含有0. 5 2. 5重量份(例如约1重量份或约2重量份)的二聚甘 油单/ 二油酸酯(mono-dioleic acid diglycerin)来代替聚甘油十油酸酯。二聚甘油单 / 二油酸酯的HLB值为7. 5且碘值为61 71。而且，还可以含有4 5重量份(例如约4. 5重量份)的六聚甘油六硬脂酸酯 (hexastearin acid hexaglycerin)来代替聚甘油十油酸酯。六聚甘油六硬脂酸酯的HLB 值为4且碘值为2以下。上述再制干酪不仅具有特别高的耐热保形性，而且具有爽滑的口感。此外，上述再 制干酪在熔融状态下具有高流动性。因此，在制备上述再制干酪时易于进行管道输送。无论是否在熔融盐的基础上再添加乳化剂，通过加热处理都能够进一步提高再制 干酪所具有的耐热保形性。本实施方式中，加热处理为熟成处理或者焦耳加热处理。熟成处理是对处于熔融状态的再制干酪按照冷却工序、温藏保管工序、冷藏保管 工序的顺序进行的加热处理。温度保管工序所需要的时间通常为几个小时。焦耳加热处理是对处于熔融状态的再制干酪按照通电加热工序、温度保持工序、 冷却工序的顺序进行的加热处理。温度保持工序所需要的时间通常为几分钟。实施了熟成处理的再制干酪，其耐热保形性要优于熟成处理前的耐热保形性。但 是，该再制干酪中有时会产生少许的加热臭及褐变。并且，熟成处理需要耗费较长的时间。
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实施了焦耳加热处理的再制干酪，其耐热保形性要优于焦耳加热处理前的耐热保 形性。而且，该再制干酪不产生加热臭及褐变。而且，焦耳加热处理不需要长时间。在焦耳加热处理中，处于熔融状态的再制干酪其本身作为电阻而发热。因此，这种 再制干酪不会象利用蒸汽间接加热那样被烧焦并附着在管道的内壁面。而且，这种再制干 酪也不会象利用蒸汽直接加热那样使再制干酪含有过量的水分。如上所述，本实施方式中说明的再制干酪可兼具高耐热保形性和良好的口感及风 味。此外，通过本实施方式中说明的再制干酪的制备方法，再制干酪的制备变得易于进行。实施例(熔融盐的配比的优化)[以切达基质的天然干酪为原料的再制干酪]下面，在以切达基质的天然干酪为原料的再制干酪的情况下，对优化熔融盐的配 比的过程中所进行的实验进行说明。图1是表示试样MC1、MC2、MC3中熔融盐的配比的图。在试样MC1、MC2、MC3中，熔 融盐整体相对于天然干酪的配比各不相同，但各熔融盐相对于熔融盐总量的配比相同。试样MCl、MC2、MC3通过蒸汽间接加热，在75°C到90°C的温度下熔融。试样MCl、 MC2、MC3被划分为非实施熟成处理的试样和将实施熟成处理的试样。对于非实施熟成处理的试样，只进行利用冰水的急冷工序(冷却工序)。对于将实 施熟成处理的试样，进行利用冰水的急冷工序、70°C下15小时的加热保管工序、10°C下的 冷却保管工序。图2(a)是表示非实施熟成处理的试样MC1、MC2、MC3的水分的图。根据具有耐热 保形性的一般的再制干酪的分析结果，将水分的目标值设为42. 5% 士 1.5%。水分的目标 值用虚线表示。试样MC1、MC2、MC3中含有的水分适度，处于水分目标值范围内。图2(b)是表示试样MC1、MC2、MC3的pH的图。根据具有耐热保形性的一般的再制 干酪的分析结果，将PH的目标值设为5.8 士 0.15。pH的目标值用虚线表示。试样MCl具有 适度的PH，处于pH目标值范围内。试样MC2、MC3具有比pH目标值稍低的pH。图3是表示试样MCl、MC2、MC3的耐热保形性的图。在湿热状态及干热状态下进 行耐热保形性的测定。图3表示在湿热状态下测定的耐热保形性。耐热保形性如下进行评 价将再制干酪切割成一边边长约为8mm(长约8mmX宽-J. 8mmX高-J. 8mm)的方块状， 并以百分比计算加热处理后的高度相对于加热处理前的高度的比例。在湿热状态下，首先，在铺设于带盖的玻璃培养皿上的湿润滤纸上，放置切割为长 方体(立方体)形状的再制干酪。然后，利用高压釜进行120°C下10分钟的加热处理。最 后，由加热处理前、后的再制干酪的高度计算湿热状态下的耐热保形性。在干热状态下，首先，在铺设于铝盘上的铝箔上，放置切割为长方体(立方体)形 状的再制干酪。然后，利用热风炉进行80°C下10分钟的加热处理。最后，由加热处理前、后 的再制干酪的高度计算干热状态下的耐热保形性。在湿热状态下，熟成处理后的试样MC1、MC2、MC3，其耐热保形性要优于熟成处理前 的耐热保形性。试样MC1、MC2的耐热保形性要优于试样MC3的耐热保形性。在干热状态下，试样MCI、MC2、MC3在熟成处理前后，均具有高耐热保形性。[以高达基质的天然干酪为原料的再制干酪]
下面，在以高达基质的天然干酪为原料的再制干酪的情况下，对优化熔融盐的配 比的过程中所进行的实验进行说明。高达基质的天然干酪一般具有比切达基质的天然干酪高的pH。但是，与以切达基 质的天然干酪为原料的情况同样地，将PH的目标值设为5.8 士 0. 15。因此，在添加柠檬酸钠 作为熔融盐的情况下，较之于切达基质的天然干酪，高达基质的天然干酪需要添加更多的 柠檬酸钠。但是，若添加大量的柠檬酸钠，则柠檬酸钠本身的酸味会给风味带来不良影响。因 此，添加钠原子数不同的磷酸氢二钠及磷酸二氢钠作为熔融盐以取代柠檬酸钠。图4是表示试样1^1、1^2、1^3、估算试样1^4的熔融盐的配比的图。试样MP1、MP2、 MP3是实际试制的试样。估算试样MP4是基于试样MP1、MP2、MP3的物性测定结果，优化了 熔融盐的配比的虚拟试样。试样MP1、MP2、MP3、估算试样MP4中，熔融盐总量相对于天然干酪的配比以及三聚 磷酸钠及偏磷酸钠相对于熔融盐总量的配比相同。但是，各试样中，磷酸氢二钠及磷酸二氢 钠相对于熔融盐总量的配比各不相同。试样MPl、MP2、MP3的熔融条件、熟成处理条件、耐热保形性的测定条件与试样 MC1、MC2、MC3的各条件相同。图5 (a)是表示非实施熟成处理的试样MPl、MP2、MP3的水分的图。与以切达基质 的天然干酪为原料的情况相同，将水分的目标值设为42. 5% 士 1.5%。试样MP1、MP2、MP3 含有的水分适度，处在水分目标值范围内。之后对估算试样MP4的水分进行说明。图5(b)是表示试样MP1、MP2、MP3的pH的图。与上述同样地将pH的目标值设为 5. 8 士0.15。试样MPl具有比pH目标值高的pH。试样MP2具有适度的pH，处在pH目标值 范围内。试样MP3具有比pH目标值低的pH。之后对估算试样MP4的pH进行说明。图6是表示试样MP1、MP2、MP3的耐热保形性的图。图6中示出了在湿热状态下测 定的耐热保形性。在湿热状态下，试样MP1、MP2、MP3在熟成处理后，其耐热保形性要优于熟成处理 前的耐热保形性。试样MP1、MP2、MP3具有高耐热保形性。之后对估算试样MP4的耐热保形 性进行说明。在干热状态下，试样MP1、MP2、MP3在熟成处理前后均具有高耐热保形性。 在试样MPl、MP2、MP3中，试样MP2具有最合适的pH，试样MPl具有最高的耐热保形 性。估算试样MP4是为了同时优化pH及耐热保形性，而优化了熔融盐的配比的虚拟试样。 如下所示，对估算试样MP4的熔融盐的配比及物性测定结果进行计算。首先，假设估算试样MP4在熟成处理前的pH为5. 95。然后，基于图4所示的各试 样的配比和图5(b)所示的各试样的熟成处理前的pH，计算出估算试样MP4的熔融盐的配 比。在配比的计算中使用了插值法。将估算试样MP4的熔融盐的配比示于图4。接着，假设估算试样MP4具有上述熔融盐的配比。这时，基于图5(b)所示的各试 样的熟成处理后的PH，计算出估算试样MP4的熟成处理后的pH。在pH的计算中使用了插 值法。其结果如图5(b)所示，所得的估算试样MP4的熟成处理后的pH为5. 88。最后，假设估算试样MP4具有上述熔融盐的配比。这时，基于图6所示的各试样的 耐热保形性的值，计算出估算试样MP4的熟成处理前的耐热保形性。在耐热保形性的计算中使用了插值法。其结果如图6所示，所得的估算试样MP4的熟成处理前的耐热保形性为 80. 4%。并且，由于估算试样MP4的水分难以基于图5(a)所示的结果进行插值，因此没有 进行计算。此外，由于估算试样MP4的熟成处理后的耐热保形性难以基于图6所示的结果 进行插值，因此没有进行计算。[添加各种熔融盐的再制干酪]下面，在以高达基质的天然干酪为原料的再制干酪的情况下，对添加各种熔融盐 而进行的实验进行说明。图7是表示试样MB1、MB2、MB3、MB4中熔融盐的配比的图。试样MB1、MB2、MB3、MB4
中，熔融盐总量相对于天然干酪的配比相同。但是，各试样中，各熔融盐相对于熔融盐总量 的配比各不相同。聚磷酸钠是聚合度不同的磷酸钠的总称，包括三聚磷酸钠。在试样MB2中，相对于 熔融盐总量添加50重量份的BK Giulini (贝克吉利尼)公司制的“JOHA SE”。在试样MB3 中，相对于熔融盐总量添加50重量份的日本关东化学株式会社制的“EM9”。试样MB1、MB2、MB3、MB4的熔融条件、熟成处理条件、耐热保形性的测定条件与试 样MC1、MC2、MC3的各条件相同。图8(￡1)是表示非实施熟成处理的试样1^1、1^2、1^3、1^4的水分的图。与上述同 样地将水分的目标值设为42. 5% 士 1.5%。试样MB1、MB2的水分稍小于水分目标值。试样 MB3、MB4的水分适度，处在水分目标值范围内。图8(b)是表示试样MB1、MB2、MB3、MB4的pH的图。与上述同样地将pH的目标值 设为5. 8士0. 15。试样MB1、MB4具有比pH目标值高的pH。试样MB2、MB3具有适度的pH， 处在PH目标值范围内。图9是表示试样MBl、MB2、MB3、MB4的耐热保形性的图。图9中示出了在湿热状 态下测定的耐热保形性。在湿热状态下，熟成处理后的试样1^1、1^2、1^3、1^4具有比熟成处理前的各试样 高的耐热保形性。试样MB1、MB2、MB3具有高耐热保形性。试样MB4具有非常高的耐热保形 性。在干热状态下，试样1^1、1^2、1^3、1^4在熟成处理前后均具有高耐热保形性。[关于熔融盐的配比的优化的总结]根据优化熔融盐的配比的过程中所进行的实验，假设估算试样MP4是在考虑各种 物性测定结果后得到的最佳试样。但是，试制的试样还需要在爽滑口感方面作出进一步改 善。此外，试制的试样还需要在长时间保持熔融状态后还能保持易于进行管道输送的高流 动性方面作出进一步改善。因此，同时添加了熔融盐及乳化剂。(乳化剂的配比的优化)下面，在以高达基质的天然干酪为原料的再制干酪的情况下，在优化了熔融盐的 配比后，对优化乳化剂的配比的过程中所进行的实验进行说明。图10是表示试样ED1、ED2、ED3、EM1、EM2、ES、ET中熔融盐及乳化剂的配比的图。 试样EDl、ED2、ED3、EMl、EM2、ES、ET中，熔融盐总量相对于天然干酪的配比以及各熔融盐相 对于熔融盐总量的配比与估算试样MP4中的各配比相同。但是，在各试样中，各乳化剂相对于天然干酪中含有的蛋白质的配比各不相同。在试样ED1、ED2、ED3中添加的乳化剂是聚甘油十油酸酯(“寸> V 7卜 Q-1710S” (太阳化学株式会社制)，HLB值=3，碘值=60 80)。聚甘油十油酸酯的添加 量按照试样EDI、ED2、ED3的顺序增加。在试样EM1、EM2中添加的乳化剂是二聚甘油单/ 二油酸酯(“寸> V 7卜 Q-17B” (太阳化学株式会社制)，HLB值=7. 5，碘值=61 71)。二聚甘油单/ 二油酸酯 的添加量按照试样EMI、EM2的顺序减少。在试样ES中添加的乳化剂是十聚甘油单硬脂酸酯(“寸> V 7卜Q-18S” (太阳 化学株式会社制)，HLB值=12，碘值=2以下)。在试样ET中添加的乳化剂是六聚甘油六 硬脂酸酯(“寸> 7 7 7卜pS-66” (太阳化学株式会社制)，HLB值=4，碘值=2以下)。试样EDI、ED2、ED3、EMI、EM2、ES、ET的熔融条件、熟成处理条件、耐热保形性的测 定条件与试样MC1、MC2、MC3的各条件相同。图11 (a)是表示非实施熟成处理的试样EDI、ED2、ED3、ES、ET的水分的图。与上 述同样地将水分的目标值设为42. 5% 士 1. 5%。试样EDl、ED2、ED3、ES、ET含有的水分稍 小于水分目标值。没有对试样EMI、EM2进行水分测定。图11(b)是表示试样ED1、ED2、ED3、ES、ET的pH的图。与上述同样地将pH的目标 值设为5. 8士0.15。试样EDl、ED2、ED3、ES、ET具有适度的pH，处在pH目标值范围内。没 有对试样EMI、EM2进行pH测定。图12是表示试样ED1、ED2、ED3、EM1、EM2、ES、ET的耐热保形性的图。图12中示 出了在湿热状态下测定的耐热保形性。在湿热状态下，熟成处理后的试样ED1、ED2、ED3、EM1、EM2、ES、ET的耐热保形性要 优于熟成处理前的耐热保形性。试样ED1、ED2、ED3、EM1、EM2、ET的耐热保形性要优于试样 ES的耐热保形性。在干热状态下，试样EDI、ED2、ED3、EMI、EM2、ES、ET在熟成处理前、后均具有高耐 热保形性。在添加了聚甘油十油酸酯、十聚甘油单硬脂酸酯、六聚甘油六硬脂酸酯的试样中， 相对于蛋白质，这些乳化剂的添加量较多而达到约4重量份 约10重量份，即使在这种情 况下，天然干酪中含有的脂肪仍没有在熔融时分离。在添加了二聚甘油单/二油酸酯的试 样中，相对于蛋白质，该乳化剂的添加量较少，约为0. 5重量份 约2. 5重量份，在这种情况 下，天然干酪中含有的脂肪在熔融时没有分离，但是，在该乳化剂的添加量相对于蛋白质较 多时，天然干酪中含有的脂肪在熔融时发生了分离。要使再制干酪具有爽滑口感和高流动性，需要适当地添加乳化剂。因此，在考虑各 种物性测定结果后，发现聚甘油十油酸酯是最佳的乳化剂。根据优化乳化剂的配比的过程中所进行的实验，在考虑各种物性测定结果后可知 试样EDl是最佳试样。试样EDl具有爽滑口感。此外，试样EDl在保持了几个小时的熔融 状态后仍具有流动性。但是，试样EDl在熟成处理后产生少许的加热臭及褐变。此外，各试 样的熟成处理需要较长时间。(加热处理条件的优化)下面，在以高达基质的天然干酪为原料的再制干酪的情况下，在优化了熔融盐及
10乳化剂的配比后，对优化加热处理条件的过程中所进行的实验进行说明。图13是表示试样JM、JE中熔融盐及乳化剂的配比的图。试样JM的熔融盐的配比 与试样EDl的熔融盐的配比大致相同。试样JM中没有添加乳化剂。试样JE中熔融盐及乳 化剂的配比与试样EDl中熔融盐及乳化剂的配比大致相同。试样JE中添加了乳化剂。试样JM、JE的熔融条件、耐热保形性的测定条件，与试样MCI、MC2、MC3的各条件 相同。但是，对试样JM、JE进行的加热处理非熟成处理而是焦耳加热处理。首先，试样JM、JE通过蒸汽间接加热，在75°C至90°C之间的任意温度下熔融。然 后，在熔融状态下对试样JM、JE通电，试样本身作为电阻而发热，由此，在1分钟内被加热到 110°C至160°C之间的任意温度。这里，加热装置是具有输送处于熔融状态的试样JM、JE的管道的、连续式的加热 装置。管道具有配置在几个部位的导电性的电极环和配置在上述部位之外的绝缘性的绝缘管。在电极环之间外加电压。但是，由外加电压产生的电流不会在电极环之间配置的 绝缘管中流动。反而，由外加电压产生的电流在电极环之间输送的熔融状态下的试样JM、 JE中流动。由此，处于熔融状态的试样JM、JE本身作为电阻而发热。然后，试样JM、JE在110°C至160°C之间的任意温度下保持1分钟或15秒。最后， 试样JM、JE在1分钟之内被冷却到75°C至90°C的温度。这里，冷却装置是具有输送处于熔 融状态的试样JM、JE的静态混合器的、连续式的冷却装置。对试样JM进行1分钟或15秒的温度保持工序。将该试样JM定义为试样(JM、1 分钟)、试样(JM、15秒)。对试样JE进行15秒的温度保持工序。将该试样JE定义为试样 (JE、15 秒)。图14是表示焦耳加热处理前的试样(JMU分钟)、(JM、15秒)、(JEU5秒)的水 分的图。与上述同样地将水分的目标值设为42. 5% 士 1.5%。试样(JM、1分钟)、(JM、15 秒)、(JE、15秒)含有适度的水分。图15是表示试样(JM、1分钟)、(JM、15秒)、(JE、15秒)的pH对保持温度的依 赖性的图。与上述同样地将PH的目标值设为5. 8士0.15。试样(JM、1分钟)、(JM、15秒)、 (JE、15秒)在保持温度为120°C至150°C时，具有适度的pH。但是，试样(JE、15秒)在保 持温度为160°C时其pH大幅降低。图16是表示试样(JM、1分钟)、(JM、15秒)、(JE、15秒)的耐热保形性对保持温度 的依赖性的图。试样(JMU分钟)、(JM、15秒)、(JE、15秒)在保持温度为120°C至140°C 时，具有高耐热保形性。但是，试样(譯、1分钟)、(譯、15秒)在保持温度为150°C至160°C 时，其耐热保形性大幅降低。没有添加乳化剂的试样JM的耐热保形性优于估算试样MP4在熟成处理前的耐热 保形性。添加了乳化剂试样JE的耐热保形性明显优于试样EDl在熟成处理前的耐热保形 性。即，焦耳加热处理及熟成处理在提高耐热保形性方面具有相同的效果。图17是表示试样(JM、1分钟)、(JM、15秒)、(JE、15秒)的色差对保持温度的依 赖性的图。色差测定是通过对测定试样与标准试样的色彩差异进行定量评价来测定的。色 差的绝对值越小，测定试样与标准试样的色彩差异越小，色差的绝对值越大，测定试样与标 准试样的色彩差异越大。图17中，为了不使试样JM、JE中产生褐变，将色差的绝对值的允许范围设定为约3以下。试样(JM、1分钟)、(JMU5秒)、(JE、15秒)在保持温度为110°C至140°C时，色差 较小，实质上没有产生褐变。但是，在保持温度为150°C至160°C时，色差大幅增加，实质上 产生了褐变。焦耳加热处理所需要的时间为几分钟，而熟成处理所需要的时间为几个小时。因 此，通过焦耳加热处理，能够连续并简易地制备具有耐热保形性的再制干酪。对试样(JM、1分钟)而言，通过120°C的温度保持工序，抑制了加热臭的产生，从 而具有良好的风味。对试样(脚、15秒)、(邛、15秒)而言，通过130°C的温度保持工序，抑 制了加热臭的产生，而具有良好的风味。对试样(JM、1分钟)、(JM、15秒)、(JE、15秒)而 言，通过更高温度即150°C或160°C的温度保持工序，产生了粘性的口感和易碎的组织。添 加了乳化剂的试样JE比没有添加乳化剂的试样JM具有良好的口感。以上，根据附图对本发明的实施方式进行了说明，但是，本发明并不限于上述实施 方式，可在权利要求书记载的范围内进行各种变更。
权利要求
再制干酪，其中，相对于天然干酪，添加有1.5～3.5重量份的熔融盐，相对于所述熔融盐的总量，所述熔融盐含有50～70重量份的柠檬酸盐或单磷酸盐；10～50重量份的聚磷酸盐；以及0～20重量份的偏磷酸盐或焦磷酸盐。
2.如权利要求1所述的再制干酪，其中，相对于所述天然干酪所含有的蛋白质，在所述天然干酪中添加有0. 5 12重量份的聚 甘油脂肪酸酯，所述聚甘油脂肪酸酯是选自HLB值为3 8且碘值为60以上、或者HLB值为4 12 且碘值为2以下的乳化剂中的1种或2种以上的乳化剂。
3.如权利要求1所述的再制干酪，其中，通过如下方法制备在保持时间为10秒以上且在1分钟以内、并且保持温度为120 140°C的保持条件下， 对添加了所述熔融盐的天然干酪进行保持。
4.如权利要求3所述的再制干酪，其中，通过如下方法制备在所述保持条件下对添加了所述熔融盐的天然干酪进行保持之前在管道处理中对该 天然干酪进行通电加热，并在管道处理中对在所述保持条件下保持后的天然干酪进行冷 却。
5.再制干酪的制备方法，包括熔融剂准备工序，准备天然干酪和相对于所述天然干酪为1. 5 3. 5重量份的熔融盐；以及熔融剂添加工序，在所述天然干酪中添加所述熔融盐， 其中，相对于所述熔融盐的总量，所述熔融盐含有 50 70重量份的柠檬酸盐或单磷酸盐； 10 50重量份的聚磷酸盐；以及 0 20重量份的偏磷酸盐或焦磷酸盐。
6.如权利要求5所述的再制干酪的制备方法，其中，还包括保持工序，在所述熔融剂添加工序后，在保持时间为10秒以上且在1分钟以内、并且保 持温度为120°c 140°C的保持条件下，对添加了所述熔融盐的天然干酪进行保持。
7.如权利要求6所述的再制干酪的制备方法，其中，还包括在所述保持工序之前，通过管道处理对添加了所述熔融盐的天然干酪进行通电加热的 工序；以及在所述保持工序之后，通过管道处理对在所述保持条件下保持后的天然干酪进行冷却 的工序。
8.如权利要求5所述的再制干酪的制备方法，其中，还包括乳化剂准备工序，相对于所述天然干酪所含有的蛋白质，准备0. 5 12重量份的聚甘 油脂肪酸酯；以及乳化剂添加工序，在所述天然干酪中添加所述聚甘油脂肪酸酯，所述乳化剂准备工序包括用于准备所述聚甘油脂肪酸酯的工序，所述聚甘油脂肪酸酯 是选自HLB值为3 8且碘值为60以上、或者HLB值为4 12且碘值为2以下的乳化剂 中的1种或2种以上的乳化剂。
9.如权利要求8所述的再制干酪的制备方法，其中，包括保持工序，在所述熔融剂添加工序及所述乳化剂添加工序之后，在保持时间为10秒以 上且在1分钟以内、并且保持温度为120°c 140°C的保持条件下，对添加了所述熔融盐及 所述聚甘油脂肪酸酯的天然干酪进行保持。
10.如权利要求9所述的再制干酪的制备方法，其中，还包括在所述保持工序之前，通过管道处理对添加了所述熔融盐及所述聚甘油脂肪酸酯的天 然干酪进行通电加热的工序；以及在所述保持工序之后，通过管道处理对在所述保持条件下保持后的天然干酪进行冷却 的工序。
全文摘要
试样JM中，优化了熔融盐的配比。试样JE中，优化了熔融盐及乳化剂的配比。对试样JM、JE进行了焦耳加热处理。由此，再制干酪的耐热保形性与以往相比得到提高。在耐热保形性方面，试样JM、JE相同。此外，再制干酪的口感及风味与以往相比也得到提高。在口感及风味方面，试样JE优于试样JM。而且，由于焦耳加热处理所需要的时间比熟成处理少，因此再制干酪的制备效率与以往相比得到提高。
文档编号A23C19/082GK101945582SQ20098010496
公开日2011年1月12日 申请日期2009年2月25日 优先权日2008年2月29日
发明者岡本隆雄, 松永典明 申请人:明治乳业株式会社