非侵入式液态产品灭菌优化工艺的制作方法
【专利摘要】一种生物食品安全【技术领域】的非侵入式液态产品灭菌优化工艺，先将待处理液态产品中的固体悬浮物分离得到半固态重液部分和轻液部分；对固液分离后的轻液部分进行膜过滤，得到半固态重液部分及过滤液部分；将所有半固态重液部分合并，进行高压或高温灭菌处理；将膜过滤得到的灭菌后的滤液部分和第三步得到的半固态重液部分合并，并在无菌的环境中包装，以得到最终的液态产品。本发明结合了物理的固液分离，膜分离与高压工艺或高温灭菌工艺，以去除和灭活液态产品中的致病源和腐败菌，从而延长了液态产品的保质期，同时又保留了液态产品原有的自然风味、色泽、和营养价值。
【专利说明】非侵入式液态产品灭菌优化工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及的是一种生物食品安全【技术领域】的方法，具体是一种通过将物理分离技术，膜分离过滤技术与高压处理技术以及加热过程有机地结合起来以达到对液态产品进行非化学的、非侵入式的灭菌处理工艺。
【背景技术】
[0002]食品保藏可以追溯到古代。多年来，人们发明了许多的灭菌方法保存他们的食物。最常使用的杀死或灭活病原体的方法是加热，而加热虽然可以有效地消除和灭活食源性致病菌，它会同时改变或破坏食物的营养成分、色泽、和自然风味。
[0003]近年来，人们对具有天然的风味、颜色、和营养价值的液态食品和化妆品以及通过有机认证的产品的需求正在迅速增加。目前的灭菌方法，如加热，化学防腐剂，Y射线辐射等都无法满足这方面的需求。为此，液态产品行业及相关领域的研究人员正在寻求其他液态产品的灭菌方式，可以既保存天然风味的食物和营养成份，而又可以灭活引起食物变质的微生物，延长其保质期。HPP (High Pressure Process,高压处理)是一种在高压下不改变产品本身自然状态的灭活或摧毁病原体的方法，而逐渐成为首选液态产品灭菌方法。
[0004]HPP被认为是一种常温下的巴氏灭菌过程。它涉及到用非常高的压力对液态产品进行处理，通常为50000至150000psi或更高。该技术的主要优点，首先是作为一种物理方法在不加热或不添加化学防腐剂的条件下杀死致病菌和腐败菌，这样处理过的液态产品通常有高于3个数量级的病原体的减少，从而保障食品的安全，延长食品的货架期；其次，HPP作为一种非热加工手段，在杀菌过程中没有温度的剧烈变化，不会破坏化学键，对小分子物质影响较小，能够较好的保持食品原有的色泽、风味以及功能与营养成分。
[0005]但是，高压灭菌处理的特点是技术局限于只能有效地处理酸性食品(pH〈4.5);对于pH>4.5的液态产品(包括弱酸性，中性，和碱性)其处理效果就很不理想，还是要通过高温灭菌或其他手段来弥补。为了更好地减少微生物，特别是针对PH>4.5的低酸性液态产品，高压处理通常结合热处理同时进行。美国专利号US6207215B1公开了一种结合高温和超高压力的多次循环食品消毒方法。该技术通过引进高压处理后，可以缩短高温巴氏杀菌的时间，从而弥补了长时间加热的一些缺陷。但是该工艺还是需要对整个产品进行高温灭菌。该方法主要用于低酸食品(pH>4.5)，如肉类等的灭菌处理。
[0006]另外，目前高压工艺只局限于能对一些半固体产品进行有效的批量处理，这从以上提到的专利内容也能看出；对于液体产品来说，目前的工艺显得力不从心。而目前国内外对于高压处理的现有工艺改进都是围绕在增加压力或者增加处理时间来试图扩大其应用，均因受到高压处理自身的局限而收效甚微。
[0007]高压处理的另一个重大的技术缺陷就是由于高压处理技术本身的原因，可以实现超高压力的设备的容积是有一定限制的。容积越大，能达到的压力越小，而且压力在液态物质中传递受到体积的影响很大，处理效果下降。压力大于125000psi的设备无论在制造或商业化处理体积较大的液态产品上来说，以目前的技术都是无法做到的。[0008]虽然HPP工艺处理技术具有保持液态产品几乎完整无缺的原有风味和色泽的特长，使得其在食品工业中的应用在这几年有了很大的发展，但是这两个来自高压处理本身技术的重大缺陷，使得该技术在液态产品灭菌方面的应用受到了极大限制。这些限制使得HPP仍不能摆脱加热灭菌来弥补其不足。如前所述，加热灭菌会造成天然风味，色泽，和营养成分的流失。许多食品，特别是蔬菜水果香味中主要成分的头香和基调是由中低分子的精油、芳香油、酯类、醇类、醛类等化合物所组成，根据拉乌尔定律，它们很容易在加热时被水蒸气带走。比如像柠檬中的柠檬烯，甜橙中的β甜橙醛，苹果中的丁醇，草莓中的丁酸乙酯，香蕉中的乙酸异戊酯等，都会被水蒸气带出。加热也会造成许多天然成分如维生素、葫萝卜素、以及多酚类的加速氧化而失去活性。例如维生素C在40°C就开始有较大程度的分解，葫萝卜素加热时会异构化，而天然色素如叶绿素遇到高温时很容易分解变色，它的分解半衰期在100°C时为10钟，90°C时为16分钟，80°C时为31分钟，70°C时为36分钟。根据文献和我们的实验表明，普遍存在于水果蔬菜中的功能性色素花青素在加热时也会变性变色，其天然紫色会转变成红色。一般来说，加热到60°C以上，这些活性成分就会遭到破坏。而要达到5个数量级的灭菌效果，往往要加热到至少100°C。
[0009]膜分离是一种新型的液体处理的分离浓缩技术。其原理是与膜孔径大小相关的筛分过程，以膜两侧的压力差为驱动力，以在表面密布许多细小的固定孔径的微孔的膜为过滤介质，在一定的压力差下，当液体流过膜表面时，膜表面的微孔只允许小于微孔孔径的分子物质通过而成为透过液，而原液中体积大于微孔孔径的物质则被截留在膜的进液侧，成为浓缩液重液，因而实现对原液的分离和浓缩的目的。膜分离技术的另一个特点是大规模的膜分离生产可以很容易地由多个膜过滤组件的平行组装来实现。膜分离技术根据孔径大小及用途可以分为:微滤(MF)、超滤(UF)、纳滤(NF)、反渗透(RO)等。微滤膜的通常孔径范围在0.1?I μ m，其基本原理是筛孔分离过程。超滤是介于微滤和纳滤之间的一种膜过程，膜孔径在0.05μπι至Inm之间。超滤是一种能够将溶液进行净化、分离、浓缩的膜分离技术。纳滤是介于超滤与反渗透之间的一种膜分离技术，孔径为几纳米，因此称纳滤。其截留分子量在80?1000的范围内，故纳滤膜能对小分子有机物等与水、无机盐进行分离，实现脱盐与浓缩的同时进行。反渗透膜的孔径只有0.1纳米左右，它的截留对象是所有的离子，仅让水透过膜，可根据需要来达到净化水或脱水浓缩的目的。超滤，纳滤，和反渗透等膜过滤技术只能用于分离已溶解于溶液中的溶质。现有工艺大多数只是利用反渗透和纳滤膜的特性来浓缩液体，类似于普通的海水淡化工艺。膜过滤的一个主要的缺陷，就是对于带有较多悬浮质的液体和粘度大的液体的过滤，因为流速过慢和悬浮物质的双重作用，会很快导致膜表面的微孔堵塞，并造成膜污染，从而使得膜过滤过程根本没法顺利进行。比如象原始的蔬菜水果汁中就会带有难溶或不溶的悬浮成分，如果不进行分级处理的话，不但会造成膜的堵塞，同时也导致大量的有效营养成分流失，研究表明，这些悬浮物质中往往带有多种营养成分，除了共有的植物蛋白，食物纤维，多酚，多聚糖外，石榴悬浮液中含有大量的鞣花丹宁，苹果和葡萄悬浮液中含有多聚原花青素，根皮甙等.为了达到蔬果汁澄清并能能通过膜处理(主要使处理后的蔬果汁有透亮的效果)，必须先除去液体中的悬浮物。这也就造成了目前市场上澄清蔬果汁的一大缺陷。为了解决这个问题，本发明首先将液体中的悬浮物和液体进行分离，从而解决了膜过滤技术所面临的因为流速过慢和悬浮物质导致膜表面的微孔堵塞并造成膜污染的缺陷与局限，进而利用膜过滤作为对液态产品的低温灭菌的主要手段，而把HPP灭菌和加热灭菌作为处理悬浮物的辅助手段，完整地保留了液体产品的天然风味，色泽，和营养成分。
[0010]膜过滤除了其生产过程中的自然温度波动外，不需要任何额外的加热设备以及工序，因此，它是一种节能高效的过程。通过对实际生产过程的计算表明，即使用最节能的加热杀菌工艺来对液体食品进行灭菌处理，每处理一吨液体食品的能耗保守估计为2000千卡/吨；至于用高压处理工艺(HPP)来对液体食品进行灭菌处理，则其能耗保守估计为4000千卡/吨；而用膜过滤处理同样一吨液体食品，其能耗约为800千卡/吨，其能耗仅为热杀菌工艺的40%，高压处理工艺的20%,同时产品的天然风味、色泽、和营养价值都会基本被保留，因为涉及液态产品处理的部分没有使用任何加热灭菌或化学防腐剂。
[0011]目前工业上膜分离的应用主要集中在水质纯化，废水处理和液体中成分的分离和浓缩方面，比如中草药提取液或其它植物提取液的浓缩。膜分离技术尚未被作为一种主要的灭菌方法应用于食品安全【技术领域】。以下专利集中体现了现有工艺局限于液体浓缩方面的应用。
[0012]经过对现有技术的检索发现，中国专利文献号CN101548774，
【公开日】2009_10_07，公开了 一种中草药凉茶浓缩液的加工方法，该方法以多种中草药为原料，包括中草药标准化、萃取、过滤、浓缩、杀菌、无菌灌装包装等工序。其中，在浓缩工序中采用了反渗透技术；并且在萃取工序中采用罐组式连续溢流萃取工艺，萃取温度为80?98°C ;然后采用超高温瞬时杀菌和复合无菌袋无菌冷灌装技术。但该技术与本发明相比的缺陷或不足在于，该技术第一步就用到了高温提取工艺，必定会造成天然风味，色泽，以及营养成分的破坏，是本发明竭力避免的步骤。并且，该技术对整个液体产品采取了高温杀菌处理，显然不适用用于水果、蔬菜类液体产品的灭菌。因为如前所述，水果、蔬菜类液体产品中的天然风味、色泽、营养成分很容易在高温下遭到破坏。总体而言，该专利只是提供了一种利用反渗透对中草药凉茶进行浓缩的工艺。
[0013]中国专利文献号CN1843138，
【公开日】2006-10-11，公开了一种茶饮及其制备方法，该技术将茶叶有效成分经下述工艺提取制得:茶叶原料一预处理(去杂、粉碎等)一浸提—分离纯化一浓缩一干燥或造粒。该技术应用膜分离中的微滤、超滤等技术，可使得成品冲泡的茶汤无浑浊更透亮；浓缩时应用膜技术中的反渗透法替代常规的真空蒸发浓缩，整个浓缩过程是在常温下进行，能耗低，无须配套热源和抽真空系统，与常规的浓缩方法相比，反渗透法比较经济，能保持有效成分的完整性，对产品的香味、口感和营养影响微小，能很好地保留普洱茶原有的风味特征。但该技术与本发明相比的缺陷或不足在于，该技术的产品是高温干燥的粉末或颗粒，最终产品并非液态产品。粉末或颗粒产品并没有象液态产品那样有对产品严格的灭菌防腐要求。该技术除了采用高温干燥外，第一步工艺也是高温提取，整个过程实则包含了对整个产品的数步高温灭菌处理。如上所述，这些高温步骤对天然风味、色泽、和营养成分具有相当大的破坏作用。而该技术用到的反渗透膜分离只是用来浓缩液体为下一步高温干燥做准备，所有提到的关反渗透技术对产品的天然风味完整性的保持，都将在下一步干燥或造粒过程中丧失贻尽。而本发明则是把膜过滤作为对液态产品的低温灭菌的主要手段，并且本发明的主要液体产品部分并没有经过任何高温步骤。
[0014]现有技术中还有一些凉茶的制作工艺，如CN101548774以及CN1843138中揭示的。这些技术采用了诸如膜分离、微滤、超滤等技术以求尽可能保留原材的风味。但由于蔬果中的营养成分更多以与茶叶不同的悬浮物的形式存在，而悬浮物会造成过滤过程的膜堵塞和膜污染。大规模量产的环境下将很快导致膜过滤无法进行。并且这些文献中并未进一步详细给出如何将果汁中的悬浮物分离的步骤以及如何解决对膜堵塞的影响，或必须经过的前处理已达到膜过滤的要求等具体实现细节，因此这些文献并不能用于具体工业生产。
[0015]综上所述，现阶段急需一种能够确实实现尽可能保留果蔬的天然状态并达到有效的除去绝大部分细菌和所有的致病菌，同时又可以延长保存时间并且依旧可以保留果蔬风味和营养成分的，适宜大规模量产的技术方案。
【发明内容】
[0016]本发明针对现有技术存在的上述不足，提出一种非侵入式液态产品灭菌优化工艺，结合物理分离技术，膜过滤技术和高压处理以及高温巴氏灭菌过程，除去并摧毁液态产品中致病源和其它微生物。本发明有效地同时解决了膜过滤技术和高压处理以及高温巴氏灭菌的缺陷和无法解决的问题并缩短了整体处理时间，在提高了液态产品保质期的同时保留了液态产品原有的质感、风味、天然色泽和营养价值。
[0017]本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括以下步骤:
[0018]第一步、先将待处理液态产品中的固体悬浮物分离出来，具体是指:将液态产品用物理方法进行固液分离，得到半固态重液部分和轻液部分。
[0019]所述的分离可以使用任何能够从液体中分离固体的装置，其包括但不限于:离心和/或沉淀过滤等。
[0020]所述的分离优选为:采用板框过滤机0.10?0.2MPa恒压过滤、采用自然沉降结合转速3000?10000r/min的离心机离心处理、或者是设置进料泵调速为360?460r/min，转鼓转速为3100?3300r/min,差速为10?15r/min的离心分离。
[0021]所述的固液分离的尺度为:粒径大于10 μ m的固体含量通常从液相中分离出来，分离得到半固态重液部分以重量计为待处理液态产品总质量的0.1%至35%。
[0022]第二步、对固液分离后的轻液部分进行膜过滤，得到半固态重液部分及去除了致病菌和腐败菌的过滤液部分；
[0023]所述的膜过滤采用孔径10MWC0到Ι.Ομπι之间的过滤膜；膜过滤维持的正压为
I?150psi，折合 6.896 ?1034.483KPa。
[0024]第三步、将第一步和第二步中得到的半固态重液部分合并，进行高压或高温灭菌处理，具体为:
[0025]高压灭菌处理的压力为50000?200000psi，折合344.828?1379.31OMPa,时间为10秒?3600秒；
[0026]在不具备高压处理系统或受产品限制(pH>4.5)没法进行高压处理的情况下，例如对于弱酸性、中性、或偏碱性产品来说，可以用高温灭菌处理系统作灭菌处理。高温灭菌处理优选为100°c环境下煮沸至少I分钟，或为在高压釜中用100?135°C的蒸汽环境下进行至少5分钟处理，或在60?130°C环境下进行I?30秒的高温瞬间(HTST)巴氏灭菌，或在135?160°C环境下进行I?30秒的超高温瞬间(UTST)巴氏灭菌。
[0027]所述的高温瞬间(HTST)巴氏灭菌的温度范围为:60?130°C
[0028]所述的超高温瞬间(UTST)巴氏灭菌的温度范围为:135?160°C[0029]第四步、将膜过滤得到的灭菌后的滤液部分和第三步得到的半固态重液部分合并，并在无菌的环境中包装，以得到最终的液态产品。
技术效果
[0030]本发明对于液态产品部分主要使用膜分离技术进行灭菌，没有使用任何加热灭菌或化学防腐剂，使产品的天然风味、色泽、和营养价值都基本被保留，极大地减少了加热灭菌对产品的天然风味，色泽和营养成分的影响，从而使能保持天然风味，色泽和营养成分的液态产品灭菌处理能大批量商业化生产，并且延长了产品的保质期。
[0031]与现有技术相比，本发明有机地结合了膜过滤与高压处理或加热处理的优点是显而易见的。本发明解决了 HPP对于pH值>4.5产品的处理效果不好的缺陷，同时也解决了HPP的容量和处理能力受限的缺点，使生产量的成倍增加。例如，如果分离的半固态重液占液态产品的10%，那么对于一个周期可以处理350公升产品的HPP或瞬间高温加工设备，一个生产周期我们可以处理3500kg产品。这使生产能力增加到原来的10倍。而且，半固体是HPP技术中最容易处理的部分，加上半固体在本发明中只占整个液体产品的到10%左右，至少可以降低90%的能耗。相对来说，现有HPP技术对于纯液态产品的处理效果很差，只能在很小的规模上进行。如果要大规模处理整个液体产品，不但耗能耗时，也不切实际。
[0032]本发明将膜分离技术作为一种主要的灭菌方法应用于食品安全技术领，其能耗比传统加热灭菌能耗少了一倍之多，比高压灭菌处理的能耗少了两倍之多，是一个高效节能的工艺。膜过滤除了其生产过程中的自然温度波动外，不需要任何额外的加热设备以及工序，通过对实际生产过程的计算表明，即使用最节能的加热杀菌工艺来对液体食品进行灭菌处理，每处理一吨液体食品的能耗保守估计为2000千卡；至于用高压处理工艺来对液体食品进行灭菌处理，则其能耗保守估计为4000千卡；而用膜过滤处理同样一吨液体食品，其能耗约为800千卡。
[0033]本发明的关键在于先将液态产品用物理分离方法分成清液和半固体重液部分，通过物理分离把需要HPP处理的半固体重液部分降到非常低的水平，占产品大部分的清液液体的灭菌工作交给膜过滤去完成。合并处理的结果就可实现能够大规模商业化，同时保留产品原有的营养成分、色泽、和自然风味。
【专利附图】
【附图说明】
[0034]图1为本发明操作流程图。
【具体实施方式】
[0035]下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
[0036]如图1所示，本实施例包括以下步骤:
[0037]步骤一、将1500L橙子提取液经板框过滤机0.10?0.2MPa恒压过滤，滤出液1470L,滤出液平均流速485?520L/小时；滤出液经过卧式沉降离心机离心分离得到1470L的清液和2.5kg的半固体，按清液密度为1.0?1.lkg/L计，分离得到半固态重液部分比例为0.15?0.17%wt.。
[0038]步骤一的具体主要操作参数如下:进料泵调速350?380r/min ;转鼓转速3000?3300r/min ;差速12?20r/min。离心分离后清液中总的细菌量TPC (菌落总数)测得为40000/g,分离后半固态重液部分粒径小于等于10 μ m。
[0039]步骤二、将上述分离后得到的清液体进一步通过中空纤维过滤膜过滤。
[0040]步骤二的具体主要操作参数如下:进口压力:0.I?0.3MPa ;渗透液侧背压
0.08?0.15MPa ;压差:0.10?0.15MPa ;纤维内径1.0_。得到1450L除菌后的橙子汁。
[0041]经过膜过滤后液体中总的细菌量TPC测得为:< ΙΟ/g，细菌总量降低了约4个数量级。
[0042]步骤三、将从板框过滤、离心过滤以及从膜过滤操作过程中得到的15kg半固体部分全部合并,在80000?lOOOOOpsi，折合551.724?689.655MPa的压力下进行高压灭菌处理。
[0043]高压灭菌处理前的料液中总的细菌量TPC测得为34000/g，高压灭菌处理后的料液中总的细菌量TPC测得为42/g，细菌总量降低了约3个数量级。
[0044]步骤四、释放压力后，处理过的半固体料液和膜过滤后的清液混合在一起，在无菌罐中混合，最终混合成品TPC检测为13/g，然后在无菌条件下包装。
[0045]由于本实施例只对占液体产品的很小一部分进行了高温灭菌处理，大部分主要的天然风味，如β -甜橙醒，2,4-葵二烯醛，乙酸芳樟酯等头香和中香得以保留在最终的灭菌产品中。相比之下，其它现有工艺对整个液体产品进行高温灭菌，大部分天然风味、色泽、和营养成分都会遭到不同程度的破坏。
实施例2
[0046]本实施例包括以下步骤:
[0047]步骤一、将3000L紫薯提取液经离心分离得到2980L的清液和37kg的半固体，按清液密度为1.0?1.lkg/L计，分离得到半固态重液部分比例为1.1?1.2%wt.。
[0048]步骤一的具体主要操作参数如下:进料泵调速:360?420r/min ;转鼓转速3100?3300r/min ;差速10?15r/min离心分离后清液液体中总的细菌量TPC测得为156000/g,分离后半固态重液部分粒径小于等于10 μ m。
[0049]上述分离后得到10MWC0到1.0 μ m微滤膜过滤系统在进气压力6.896?1034.483KPa条件下压缩过滤得到约2975L除菌后的紫薯汁。
[0050]步骤二、将上述紫薯汁通过超滤系统过滤，具体操作条件如下:进口压力:0.1?
0.3MPa ;渗透液侧背压0.10?0.15MPa ;压差:0.03?0.06MPa ;以进一步减少微生物。
[0051]经过上述膜过滤后得到的液体中总的细菌量TPC测得为30/g，细菌总量降低了约4个数量级。
[0052]步骤三、将从离心过滤以及从膜过滤得到的约41kg半固体部分全部合并，在90?95°C，用30秒进行HTST巴氏灭菌处理。
[0053]巴氏灭菌处理前的料液中总的细菌量TPC测得为139000/g，巴氏灭菌处理后的料液中总的细菌量TPC测得为50/g，细菌总量降低了约3.5个数量级。
[0054]步骤四、冷却后，处理过的半固体料液和膜过滤后的清液混合在一起，在无菌罐中混合，最终混合成品TPC检测为38/g，然后在无菌条件下包装。[0055]本实施例只对占液体产品的很小一部分进行了高温灭菌处理，大部分液体中的花青素等主要有效成分都得以保留在最终液体产品中，占整个液体重量的0.5%，显著高于同类产品。
实施例3
[0056]本实施例包括以下步骤:
[0057]步骤一、将55kg菠菜提取液经自然沉降，取上清液经低速离心机离心处理，转速5000r/min分离得到54.2kg的液体和0.8kg的半固体，离心分离后清夜液体中总的细菌量TPC测得为42，600/g，分离得到半固态重液部分比例为1.4%wt.。
[0058]上述分离后得到的液体进一步通过微滤膜过滤器过滤，进气压力为0.25MPa，膜孔径0.8 μ m得到53.7kg的菠菜澄清汁。
[0059]步骤二、将上述菠菜汁通过10MWC0到Ι.Ομπι微滤膜过滤系统在进气压力
6.896?1034.483KPa条件下压缩过滤。
[0060]经过上述膜过滤后液体中总的细菌量TPC测得为50/g，细菌总量降低了约3个数量级，分离后半固态重液部分粒径小于等于10 μ m。
[0061]步骤三、将从自然沉降过滤、离心沉淀以及从膜过滤得到的2.1kg半固体部分全部合并，在80?100°C，用60秒进行巴氏灭菌处理。
[0062]巴氏灭菌处理前的料液中总的细菌量TPC测得为43000/g，巴氏灭菌处理后的料液中总的细菌量TPC测得为90/g，细菌总量降低了约3个数量级。
[0063]步骤四、冷却至室温后，处理过的半固体和膜过滤后的清液混合在一起，在一个无菌罐混合均勻，最终混合成品TPC检测为60/g,然后在无菌条件下包装。
[0064]本实施例只对占液体产品的很小一部分进行了高温灭菌处理，大部分液体中的叶绿素，天然维生素都得以保留在最终液体产品中，产品颜色非常接近原来的自然色。菠菜中的叶绿素对温度很敏感，例如它在27°C时的分解速度比在4°C时的分解速度快了十倍之多，符合范德霍夫定律，因此避免高温处理是保留叶绿素的良好途径。维生素的保留也同理。
【权利要求】
1.一种非侵入式液态产品灭菌优化工艺，其特征在于，包括以下步骤: 第一步、先将待处理液态产品中的固体悬浮物分离得到半固态重液部分和轻液部分； 第二步、对固液分离后的轻液部分进行膜过滤，得到半固态重液部分及去除了致病菌和腐败菌的过滤液部分； 第三步、将第一步和第二步中得到的半固态重液部分合并，进行高压灭菌或高温灭菌处理； 第四步、将膜过滤得到的灭菌后的滤液部分和第三步得到的半固态重液部分合并，并在无菌的环境中包装，以得到最终的液态产品； 所述的固液分离的尺度为:粒径大于IOym的固体含量通常从液相中分离出来，分离得到半固态重液部分以重量计为待处理液态产品总质量的0.1%至35%。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，所述的分离是指:离心和/或沉淀过滤。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，所述的分离为:采用板框过滤机0.10?0.2MPa恒压过滤、采用自然沉降结合转速5000r/min的离心机离心处理、或者是设置进料泵调速为360?420r/min,转鼓转速为3100?3300r/min,差速为10?15r/min的离心分离。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，所述的膜过滤采用孔径为IOMWCO到1.0 μ m之间的过滤膜；膜过滤维持的正压为I?150psi。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征是，第二步中的膜过滤过程中包括一个或更多的膜过滤步骤。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，所述的高压灭菌处理的压力为50000?200000psi，时间为10秒?60分钟。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征是，所述的高温灭菌处理为100°C环境下煮沸至少I分钟,或为在高压釜中用100?135°C的蒸汽环境下进行至少5分钟处理，或在60?130°C环境下进行I?30秒的高温瞬间巴氏灭菌，或在135?160°C环境下进行I?30秒的超高温瞬间巴氏灭菌。
8.根据权利要求7所述的工艺，其特征是，所述的高温瞬间巴氏灭菌的温度范围为:60?130°C，所述的超高温瞬间巴氏灭菌的温度范围为:135?160°C。
【文档编号】A23L3/00GK103478852SQ201310416181
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月13日 优先权日:2013年9月13日
【发明者】W·杰瑞, C·建国, 史亚辉 申请人:上海天源植物制品有限公司