专利名称：烟丝自动送丝方法及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及物料自动配送技术，具体涉及一种用于卷烟行业卷烟生产中的烟丝自动送丝方法以及应用该方法的烟丝自动送丝系统。
在现有技术中，卷烟厂通常采用两种方式进行烟丝的输送，一种是从贮丝柜用负压的方式将烟丝吸至卷烟机，另一种是采用贮丝柜用空中轨道加机械输送小车的方式将烟丝送至卷烟机来解决卷烟生产中的烟丝输送问题。
在第一种方式中，风力送丝的工作原理是采用负压管道将烟丝吸至卷烟机料斗，其具有设备简单，安装方便，易切换烟丝品种等优点，但也存在着在负压输送过程中，会丧失烟丝中的香气及水份、产生烟丝造碎、有可能造成烟支中各种原料不均匀等缺点。
机械送丝即是为克服上述风力送丝存在的问题而设计的另一种送丝方式；其工作原理是在卷烟机料斗上方铺设铝合金轻轨，在轨道上运行烟丝输送小车，烟丝输送小车在加料站装载烟丝，在装设在卷烟机料斗上的烟丝高度传感器发出需料信号后，小车载着烟丝高速运行到卷烟机上方，然后自动刹车、定位、由料斗上的机构打开翻板卸下烟丝，再沿着环形轨道回到烟丝加载站加载烟丝。小车由车上自带交流马达驱动，马达由碳刷组从嵌在铝合金导轨中间的铜导槽取电。显然，其克服了风力送丝方式在输送过程中丧失烟丝水份和香气及不会造成原料不均匀等优点，但其缺点也是显而易见的一是每条轨道负责供烟丝的卷烟机不能太多，一般只能负责4-6台卷烟机，否则由于轨道过长，造成输送效率低下。再则，一般卷烟厂一个车间的卷烟机均有15-50台左右，这样车间上空轨道密集，就显得很杂乱了。二是由于一条轨道需要负责输送一排卷烟机，因一条轨道只能输送一种烟丝，故该排卷烟机只能加工同一品牌的香烟，造成生产调度的困难，这在需同时生产多牌号的卷烟时是一个难以解决的问题。三是小车需频繁起动和急刹，为降低惯性，提高运行定位的准确度，故每车载烟丝不能太多，一般也就是4-10公斤烟丝/车，这样平均每1.5-2分钟每台卷烟机要加一次烟丝才能满足生产需要，这就反过来又要求小车运行速度高，在轨道上运行的小车多。四是由于小车在轨道上高速运行(一般速度均达到30米/分)、频繁起动和急刹，造成小车车辊、驱动板及马达、碳刷组磨损严重，设备维修费用高，且存在磨损的碳黑、铜屑、螺钉、塑料件落入烟丝中的问题，从而引起质量问题。
本发明的目的在于，提供一种烟丝自动送丝方法，可克服现有技术中的上述缺点，本方法可使得在自动送丝过程中不会丧失烟丝中的香气及水份，产生烟丝造碎和造成烟支中各种原料不均匀等缺点。
本发明的另一个目的是提供一种实现所述送丝方法的烟丝自动送丝系统，本送丝系统即能保证卷烟的质量，又能使同一生产车间的多台卷烟机同时生产多种不同品牌的卷烟，并且生产效率高。
本发明的上述目的是这样实现的构造一种烟丝自动送丝方法，其特征在于，包括以下步骤将不同品牌的烟丝通过配丝装置装进相对应的品牌烟丝专用烟箱中；将已装好烟丝的烟箱由输送机送至烟箱待取位置；卷烟机向中央控制单元发出送烟丝的请求，中央控制单元向处于空闲状态的烟丝输送小车发出取烟丝命令；输送小车按照命令到烟箱待取位置取出烟箱并将烟箱送至指定的卷烟机的加料装置中；卷烟机中的加料装置将烟箱下部活门打开使烟丝落下；在卷烟机发出落料完成信号后，输送小车将空烟箱送回空箱回收输送机并待命。
在按照本发明提供的烟丝的自动送丝方法中，所述配丝装置处装有条码读码机读取烟箱上的条码并将装载烟丝信息及条码信息传送至中央控制单元。
在按照本发明提供的烟丝的自动送丝方法中，所述将已装好烟丝的烟箱由输送机送至烟箱待取位置步骤中还包括如下步骤设置在输送机中的条码读码机读取烟箱上的条码信息并反馈给中央控制单元进行核对和保存。
在按照本发明提供的烟丝的自动送丝方法中，所述输送小车将烟箱送至指定的卷烟机的加料装置步骤中还包括以下步骤输送小车根据卷烟机周围的引导标志自动行走到指定的卷烟机旁。
在按照本发明提供的烟丝的自动送丝方法中，所述卷烟机中的加料装置将烟箱打开取出烟丝步骤中还包括以下步骤设置在卷烟机中的条码读码机再一次读取烟箱上的条码信息并反馈给中央控制单元进行核对，可防止烟丝品牌送错。
构造一种烟丝自动送丝系统，其特征在于，包括中央控制单元、设有识别条码的烟箱、受控于中央控制单元将所述烟箱送至待取位置的至少一套自动托辊输送机、受控于中央控制单元将处于待取位置的烟箱送至卷烟机中的至少一台输送小车，设置在卷烟机上，可与中央控制单元交换信息的加料装置，还包括设置在卷烟机附近用于引导输送小车行走的引导标志。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述自动托辊输送机中设有读取烟箱条码信息并反馈给中央控制单元的条码读码机。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述烟箱的底部设有可供所述加料装置开启的活门。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述加料装置中设有可读取烟箱条码信息，并反馈给中央控制单元的条码读码机，在加料装置中还设有与中央控制单元相连接，可检测加料装置中烟丝存量的光电检测装置以及烟箱活门开启装置。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述输送小车是一种激光导引运输车或磁导引运输车，所述引导标志是一种反光条或磁性条。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述自动托辊输送机与卷烟机同层设置，所述引导标志设置在同层的厂房中，所述输送小车在自动托辊输送机与卷烟机之间行走。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述自动托辊输送机设置在卷烟机上方的附层中，所述引导标志也设置在附层中，所述输送小车在附层中行走，所述卷烟机中的加料装置设有进料管道与所述附层相连通。
在上述按照本发明提供的烟丝自动送丝系统中，所述卷烟机加料斗的进料口上设有烟箱条码读码机和烟箱活门开启装置，在卷烟机的加料斗上设有与中央控制单元相连接的烟丝存量光电检测装置。
实施本发明所述烟丝自动送丝方法及系统，由中央控制单元根据卷烟机发出的需烟要求，指示输送小车以无轨道行走的方式将烟箱准确无误地送至卷烟机中，避免了风力送丝会丧失烟丝中的香气及水份、产生烟丝造碎、有可能造成烟支中各种原料不均匀等问题，以及采用有轨小车输送时生产效率低下，影响产品质量等问题；本发明可达到满足在同一生产车间的每一台卷烟机同时生产不同品牌卷烟的要求，生产效率高，产品质量好。
下面结合附图，用优选的实施例进一步本发明，附图中
图1为本发明所述系统的组成结构原理示意图；图2为图1所示系统中自动输送机和烟箱的示意图；图3为图1所示系统中输送小车装有烟箱时的示意图；图4为图1所示系统中卷烟机加料装置示意图；图5为图2所示烟箱的结构示意图6为图4所示加料装置中的料斗示意图。
参照附图，由本发明提供的送丝方法和系统包括中央控制单元6、设有识别条码7的烟箱1、受控于中央控制单元将所述烟箱送至待取位置的至少一套自动托辊输送机2，在自动托辊输送机上设有条码读码机8，可根据生产需要设置多台自动托辊输送机，由中央控制单元6将处于待取位置的烟箱送至卷烟机中的至少一台输送小车，可根据生产的需要设置多台输送小车，在卷烟机的加料装置8上设有可读取条码信息读码机9并与中央控制单元交换信息，输送小车4与中央控制单元6采用无线的方式交换信息，在车间内设置有用于引导输送小车行走，呈坐标状设置的多个引导标志3。
如图3所示，输送小车4可采用激光导引运输车(AGV/LGV)，激光导引运输车是一种采用激光导引，由中央控制单元的计算机控制，按预定路线和事先设计好的程序实现无人控制智能化完成存/取货物的的物流运输设备。其路线设计高度柔性化，可根据需要随时进行修改，定位精度相当高，达到+/-5mm。运载能力达600公斤，而且可以像叉车一样升、降货物。而且安全性能极好，在探测到行走路线周围有障碍物时会自动刹车，刹车距离约15厘米，直到障碍消失后再继续行进。
下面详细说明本送丝系统的组成和工作过程系统中设置有设有识别条码7的不锈钢烟箱1、中央控制单元6、自动托辊输送机2、AGV或LGV激光导引升降小车4、读码机8、反光条3等。其工作原理是烟丝分品牌经电子皮带称计量后输送到不锈钢烟箱中(输送机上设烟箱条码读码机)，该不锈钢烟箱装载烟丝的能力为100-200公斤，上端开口，下面是可推开的活门11，由设置在卷烟机加料装置8中的开启装置13负责开启，设置在烟箱底部的复位弹簧12负责关闭，如图5、图6所示；烟箱上还贴有条码7，然后烟箱由设置的五至八个自动托辊输送机2(视需要同时加工的最多品种数量而定)，输送到烟丝备料间，自动托辊输送机2上装有位置探测器，以保证烟箱输送的间隔。自动托辊输送机上还装有条码读码机8，读取烟箱条码后输入中央控制电脑6，作为核实和资料保存用。AGV或LGV小车接受中央控制单元电脑的控制，到烟丝备料间取出自动托辊输送机上的烟箱1，然后根据电脑指示，加上设置在车间呈坐标状设置的反光条3的定位引导，自动行走到需要加烟丝的卷烟机加料位置，然后将烟箱1托起，插入卷烟机料斗8上方的漏斗导槽，然后由设置在加料装置上的机构打开烟箱活门，落下烟丝，送料过程结束。为防止错误，在加料装置中也设置有条码读码机9，为使得卷烟机能发出需烟丝请求，在加料装置中还设有烟丝存量检测装置10，一般采用光电检测器，在加料装置中设置两套检测器，当料斗中的烟丝处于高位或低位时，检测装置可向中央控制单元发出本台烟机烟丝已满或需加烟丝的信息；下完料的空烟箱由小车再送到烟箱回收自动托辊输送机上，等待再装入烟丝。为防止各种不同品牌烟丝混杂窜味，可在中央控制单元的电脑中设定在一个生产周期中，一个品牌的烟丝只由几个特别指定的烟箱来输送。
本发明所提供的送丝系统有两种设置方式，一种是按上述方式设置，输送小车是在输送机和卷烟机之间行走，将引导标志呈坐标状地设置在与输送机和烟机同层的空间内，另一种方式是在设计卷接包车间时，可在卷烟机的上方设计一个附层，作为铺设及检修风、水、电、汽等各类管道用，(这样的设计，车间内部显得很整齐美观)，将激光导引输送小车、烟丝备料间和自动托辊输送机设置在附层作业，输送小车的引导标志也设置在附层中，卷烟机中的加料斗通过管道与附层相连通，可将原卷烟机中的条码读码机设置在附层的进料口上，对烟箱的条码进行读取，防止送错烟丝，这种设置方式可使得卷烟车间通道显得更畅通、整洁。
本发明所提供的输送小车还可以采用磁导引自动小车，引导标志可采用与磁导引自动小车相适应的磁钉或磁性引导条。
本送丝系统的优点既保留了机械送丝的优点，又克服了原有轨道式机械送丝系统的不足；具体体现在同一车间的多台卷烟机都可同时生产一个品牌或不同品牌的卷烟，生产调度很方便。
每台AGV或LGV小车负责送料的卷烟机不受任何限制。路线设计高度柔性化，可根据需要随时进行修改。
由于每个烟箱可输送100-200公斤烟丝，故每台卷烟机需要加丝的间隔时间可延长到40-80分钟，这样，可以大大减少烟箱和输送小车的数量，同时可降低其维护费用。
权利要求
1.一种烟丝自动送丝方法，其特征在于，包括以下步骤将不同品牌的烟丝通过配丝装置装进相对应的品牌烟丝专用烟箱中；配丝装置中的条码读码机读取烟箱上的条码并将装载烟丝信息传送至中央控制单元，将已装好烟丝的烟箱由输送机送至烟箱待取位置；卷烟机向中央控制单元发出送烟丝的请求，中央控制单元以无线控制的方式向处于空闲状态的烟丝输送小车发出取烟丝命令；输送小车按照命令到烟箱待取位置取出装有烟丝的烟箱并将烟箱送至指定卷烟机的加料装置中；卷烟机中的加料装置将烟箱下部活门打开使烟丝落下；卷烟机向中央控制单元发出落料完成信号，输送小车将空烟箱送回空箱回收输送机并待命。
2.根据权利要求1所述烟丝的自动送丝方法，其特征在于，所述将已装好烟丝的烟箱由输送机送至烟箱待取位置步骤中还包括如下步骤设置在输送机中的条码读码机读取烟箱上的条码信息并反馈给中央控制单元进行核对和保存。
3.根据权利要求1所述烟丝的自动送丝方法，其特征在于，所述输送小车将烟箱送至指定的卷烟机的加料装置步骤中还包括以下步骤输送小车可按照中央控制单元的命令，向处于同一车间中的多台烟机输送同一品牌的烟丝或不同品牌的烟丝，输送小车根据车间内呈坐标状设置的引导标志自动行走到指定的卷烟机旁。
4.根据权利要求1所述烟丝的自动送丝方法，其特征在于，所述卷烟机中的加料装置将烟箱打开取出烟丝步骤中还包括以下步骤设置在卷烟机中的条码读码机再一次读取烟箱上的条码信息并反馈给中央控制单元进行核对，可防止烟丝品牌送错。
5.一种烟丝自动送丝系统，其特征在于，包括中央控制单元(6)、设有识别条码的烟箱(1)、受控于中央控制单元将所述烟箱送至待取位置的至少一套自动托辊输送机(2)、受控于中央控制单元将处于待取位置的烟箱送至卷烟机加料装置中的至少一台输送小车(4)，设置在卷烟机上，可与中央控制单元交换信息的加料装置(8)，还包括呈坐标状设置在车间内，用于引导输送小车行走的多个引导标志(3)。
6.根据权利要求5所述烟丝自动送丝系统，其特征在于，所述自动托辊输送机中设有读取烟箱条码信息并反馈给中央控制单元的条码读码机(8)和烟箱位置检测器，所述烟箱(1)的底部设有可供所述加料装置(14)开启的活门(11)。
7.根据权利要求5所述烟丝自动送丝系统，其特征在于，所述加料装置中设有可读取烟箱条码信息，并反馈给中央控制单元的条码读码机(9)，在加料装置中还设有与中央控制单元相连接，可检测加料装置中烟丝存量的光电检测装置(10)以及烟箱活门开启装置(13)。
8.根据权利要求5所述烟丝自动送丝系统，其特征在于，所述输送小车(4)是一种激光导引运输车或磁导引运输车，所述呈坐标状设置的引导标志(3)是一种反光条或磁性条。
9.根据权利要求5所述烟丝自动送丝系统，其特征在于，所述自动托辊输送机与卷烟机同层设置，所述引导标志设置在同层空间的立柱上，所述输送小车在自动托辊输送机与卷烟机之间行走。
10.根据权利要求5所述烟丝自动送丝系统，其特征在于，所述自动托辊输送机设置在卷烟机上方的附层中，所述引导标志也设置在附层中，所述输送小车在附层中行走，所述卷烟机中的加料装置设有进料管道与所述附层相连通，所述进料管道的进料口上设有烟箱条码读码机和烟箱活门开启装置，在卷烟机的加料斗上设有与中央控制单元相连接的烟丝存量光电检测装置(10)。
全文摘要
一种烟丝自动送丝方法及系统，包括中央控制单元、设有识别条码的烟箱、受控于中央控制单元将所述烟箱送至待取位置的自动托辊输送机、受控于中央控制单元将处于待取位置的烟箱送至卷烟机中的输送小车，设置在卷烟机上，可与中央控制单元交换信息的加料装置，设置在车间内用于引导输送小车行走的引导标志，本发明能保证烟丝在送丝过程中不会丧失烟丝中的香气及水份，解决了烟丝造碎和烟支中各种原料不均匀等问题，可满足在同一生产车间的每一台卷烟机同时生产不同品牌卷烟的要求。
文档编号A24C5/39GK1390505SQ0111479
公开日2003年1月15日 申请日期2001年6月7日 优先权日2001年6月7日
发明者葛宇 申请人:葛宇