滴丸气冷生产线的制作方法
【专利摘要】一种滴丸气冷生产线，包括滴丸系统和气冷循环系统，滴丸系统包括化料罐和与其相连的滴头，气冷循环系统包括：冷却管道，以及与冷却管道连接并对冷却管道制冷的制冷装置，冷却管道外设有夹层，夹层下部通过连通口与冷却管道内部连通；制冷装置包括：冷风制冷装置，其冷风出口与冷却管道底部的冷风进风口相连通；冷阱制冷装置，其包括：装有冷媒的冷媒储罐，以及对冷媒储罐内的冷媒进行制冷的制冷机和换热器，冷媒储罐的冷媒出口与夹层上部设置的冷媒入口相连，冷媒通过冷媒入口输入夹层内，从夹层上部传输至夹层下部并传输到冷却管道内腔中；冷媒在冷却管道的内腔中与冷风同时循环上升，并通过冷却管道顶部排放或回收。
【专利说明】滴丸气冷生产线
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种气冷滴丸生产线，属于滴丸机制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]滴丸是中药制剂中的一种传统剂型，以其生产周期短、起效迅速、药物稳定性高且便于携带贮存的诸多优点而获得普遍认可。
[0003]现有的滴丸生产方法基本上为自然滴制并结合液体冷却，或由自然滴制法改进而来的加压滴制法并结合液体冷却，现有设备的缺陷在于:1、基于液体冷却介质的特性，采用该种冷却方式滴制的滴丸，丸重范围会受到一定的限制，通常在20-30mg之间，微丸或大丸都无法滴制。2、同时，为保证滴制效果，需在原料药液中加入大量基质，导致单位载药量小，服药量相应增大。3、另外，采用液体冷却的方式，需要进行滴丸和冷却液的液固分离，两者的彻底分离操作起来比较困难，因此，冷却液难免会在滴丸上存在残留，导致滴丸污染。4、当需要调整产量时，传统的滴制设备一般仅能通过改变滴头及压力进行调节，滴制频率较低，再加上需要较大的石蜡热交换表面积，循环效率低，能耗大，导致设备体积大，易存在清洁死角，交叉污染风险大。
[0004]如何对现有的滴制设备进行改进，包括滴制过程中的稳定性、有效增加滴丸成形质量及提高生产速度、提高载药量，并扩大滴丸可滴制尺寸范围，同时降低能耗及冷却液用量，防止滴丸污染，是目前滴丸设备改进的发展趋势和研究方向。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种气冷滴丸生产线，首次将振动滴制及在线监测控制、空气冷却、在线清洗与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。
[0006]本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:
[0007]本发明提供一种滴丸气冷生产线，包括滴丸系统和气冷循环系统，滴丸系统包括化料罐和与其相连的滴头，所述化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸，所述滴头上设有频闪灯，所述频闪灯的发射频率与所述振动装置的振动频率相同，气冷循环系统包括:冷却管道，以及与所述冷却管道连接并对冷却管道制冷的制冷装置，所述冷却管道外设有夹层，所述夹层下部通过连通口与冷却管道内部连通；所述制冷装置包括:冷风制冷装置和冷阱制冷装置，其中，所述冷风制冷装置包括:冷库，所述冷库的出风口与冷却管道的冷风进风口相连通，使冷风在冷却管道内腔中循环上升；所述冷阱制冷装置包括:装有冷媒的冷媒储罐，以及对冷媒储罐内的冷媒进行制冷的制冷机和换热器，所述冷媒储罐的冷媒出口与所述夹层上部设置的冷媒入口相连，冷媒通过冷媒入口输入夹层内，从夹层上部传输至夹层下部并传输到冷却管道内腔中；所述冷媒在冷却管道的内腔中与冷风同时循环上升，并通过冷却管道顶部排放或回收。
[0008]为了进一步增强冷却效果，所述冷却管道的冷风进风口与遂平面夹角a为O。-90。。
[0009]为了节约能源，所述滴丸气冷循环装置还包括:气体回收装置，其包括:第一阀门、第二阀门、气体回收机和分离机，所述第一阀门控制的管道一端与冷却管道连通，另一端与大气连通；第二阀门控制的管道一端与冷却管道连通，另一端通过气体回收机与分离机连接。
[0010]更好地，所述气体回收机包括:气体排放管、涡流风机、气体回收管、气体回收箱，当所述第二阀门打开时，所述涡流风机工作通过所述气体排放管抽取冷却管道中的气体，并将收取收集的气体通过所述气体回收管排入到所述气体回收箱中。
[0011]更好地，当冷媒为无害气体时，打开所述第一阀门同时关闭所述第二阀门，使在冷却管道的内腔中的冷媒与冷风同时循环上升之冷却管道的顶部并通过第一阀门连通的管道排放到大气中；冷媒为有害气体时，关闭所述第一阀门的同时打开所述第二阀门，使在冷却管道内腔中的冷媒与冷风同时循环上升至冷却管道的顶部并通过第二阀门连通的管道回收到气体回收机中，通过分离机进行分离，并且分别将分离后的冷风输送到所述冷库中，冷媒输送到所述冷媒储罐中，所述冷媒为:氮气、氩气或二氧化碳。
[0012]根据需要，所述冷却管道为直桶型或螺旋型管道，长5m-10m，优选长6m。
[0013]为了保持清洁，所述滴丸气冷生产线还包括:在线清洗设备，其包括:清洗单元、清洁监测控制单元、升降驱动单元和升降单元，所述清洁监测控制单元通过升降驱动单元驱动升降单元带动清洁单元升降，所述升降单元设置在冷却装置的冷却管道顶部外侧；所述升降单元包括:清洁单元支撑架、清洁管道、清洁管道支撑架、清洁管道收纳盘和密封接管；所述清洁管道支撑架使清洁管道延伸到冷却管道内部；所述清洁单元支架包括多个支撑轮，每一个所述支撑轮与冷却管道内侧壁抵顶，所述清洁单元与所述清洁管道延伸到冷却管道内部的一端连接，并通过清洁单元支撑架使清洁单元延冷却管道中心升降；所述密封接管的一端与清洁管道的另一端连接，用于将清洁液导入所述清洁管道内。
[0014]为了便于在线监测和控制，所述升降单元还包括:在线清洁监测装置，所述在线清洁监测装置包括:图像采集单元和计算单元，所述图像采集单元设置于所述清洁单元上，用于采集冷却管道中的实时图像，将图像信号发送到计算单元，所述计算单元根据该图像信号转换为数值并与阈值比较，若该数值大于阈值，则向清洁监测控制单元发送驱动信号驱动所述清洁单元进行清洗。
[0015]更好地，所述图像采集单元为摄像头。
[0016]该气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，所述冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸真空上料输入流化床内流化干燥；所述流化床的干燥温度为-20°C -100°C，干燥时间为1-4小时；
[0017]所述流化床采用梯度升温干燥法，-20-30°C形成流化态，15-35°C干燥10-120分钟，35-55°C干燥10-60分钟，55_100°C干燥0-60分钟；
[0018]优选梯度升温干燥法，0-20°C形成流化态，25°C干燥60分钟，45°C干燥30分钟，55 °C干燥0-30分钟；
[0019]所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置。
[0020]综上所述，本发明将振动滴制、空气冷却、在线清洗与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。
[0021]下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案进行详细地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为本发明气冷滴丸生产线结构示意图；
[0023]图2为本发明气体回收机结构示意图；
[0024]图3为本发在线清洗设备升降单元和升降驱动单元的结构示意图；
[0025]图4为本发明在线清洗设备升降单元和清洗液存储装置连接示意图；
[0026]图5为本发明在线清洗设备升降单元立体结构示意图；
[0027]图6为本发明在线清洗设备控制框图；
[0028]图7为本发明在线清洗设备清洗方法步骤流程图。
【具体实施方式】
[0029]图1为本发明气冷滴丸生产线结构示意图，如图1所示，本发明提供一种气冷滴丸生产线，包括气冷循环系统、滴丸系统、控制系统、和流化干燥包衣系统9，滴丸系统包括化料罐7和与其相连的滴头2，所述化料罐7与滴头2之间设有振动装置8，振动装置8带动滴头2上下振动，产生的振动剪切力，将滴头2中流出的药液剪切成滴，落入所述滴丸气冷循环装置冷却后形成滴丸，将滴丸送至流化干燥包衣系统9进行干燥和包衣；在所述滴头2下方的侧面设有频闪灯10，所述频闪灯10的发射频率与所述振动装置8的振动频率相同，频闪灯10输出信号给在线监测控制系统(图中未示出)，并根据该信号控制调节滴制参数。
[0030]所述频闪灯1和振动装置8的振动频率均为50-300HZ，优选振动频率均为90-200HZ，最优振动频率均为130-140HZ。所述滴制参数包括:滴制速度10_40Kg/hr，滴制加速度1-15G，滴制压力0.5-4.0Bar和滴头温度70_200°C ；
[0031]所述滴制速度优选12-30Kg/hr，最优；15_25Kg/hr ；
[0032]所述滴制加速度优选3-10G，最优3.5-4.5G ；
[0033]所述滴制压力优选1.0-3.0Bar,最优1.8Bar ；
[0034]所述滴头温度优选70_100°C，最优75-85°C。
[0035]气冷循环系统包括:冷却管道1，以及与所述冷却管道I连接并对冷却管道制冷的制冷装置；所述的冷却管道I设置在滴丸装置的滴头2正下方，所述冷却管道I为直桶型或螺旋型管道，根据需要，所述冷却管道I的长长5m-10m，优选的长度为6m，所述冷却管道I外设有夹层3，所述夹层3下部通过连通口 15与冷却管道I内部连通。
[0036]所述冷风制冷装置包括:冷风制冷装置4，所述的冷风制冷装置包括冷库41，所述冷库41的出风口与冷却管道I的冷风进风口相连通，使冷风在冷却管道I内腔中循环上升，所述冷却管道I的冷风进风口与遂平面夹角a为0° -90°。
[0037]为了进一步实现快速冷却，所述的制冷装置还包括冷阱制冷装置5，所述冷阱制冷装置5包括:装有冷媒的冷媒储罐51，以及对冷媒储罐51内的冷媒进行制冷的制冷机52和换热器53，所述冷媒储罐51的冷媒出口通过泵54与所述夹层3上部设置的冷媒入口相连，冷媒通过冷媒入口输入夹层3内，从夹层3上部传输至夹层3下部并传输到冷却管道I内腔中；所述冷媒在冷却管道I的内腔中与冷风同时循环上升，并与通过冷却管道I顶部连接的气体回收装置6排放或回收冷媒和冷风。冷媒通常采用:氮气、氩气或二氧化碳等。
[0038]具体地说，气体回收装置6包括:气体回收机61、第一阀门62、第二阀门63和分离机64,所述第一阀门62控制的管道一端与冷却管道I连通,另一端与大气连通；第二阀门63控制的管道一端与冷却管道I连通，另一端通过气体回收机61与分离机64连接，如图2所示，所述气体回收机61包括:气体排放管611、涡流风机612、气体回收管613、气体回收箱614，当所述第二阀门63打开时，所述涡流风机612工作通过所述气体排放管611抽取冷却管道I中的气体，并将收取收集的气体通过所述气体回收管613排入到所述气体回收箱614中；所述分离机64与所述气体回收箱614连接。
[0039]当冷媒为无害气体时，打开第一阀门62同时关闭第二阀门63，使在冷却管道I的内腔中的冷媒与冷风同时循环上升之冷却管道I的顶部并通过第一阀门62连通的管道排放到大气中；当冷媒为有害气体时，关闭第一阀门62的同时打开第二阀门63，使在冷却管道I内腔中的冷媒与冷风同时循环上升至冷却管道I的顶部并通过第二阀门63连通的管道回收到气体回收机61中，通过分离机64进行分离，并且分别将分离后的冷风输送到冷库41中，冷媒输送到冷媒储罐51中。
[0040]工作原理:
[0041]请参照图1所示，冷库41将制造出来的冷风通过冷风进风口进入到冷却管道I的内腔中循环上升，同时冷媒储罐51将冷媒通过冷媒入口输入到夹层3中，此时夹层3中冷媒的流向为由上而下，并且通过该夹层3与冷却管道I连通的连通口 15进入到冷却管道I的内腔，与冷却管道I内腔中的冷风混合并且循环上升，当冷媒与冷风的混合气体上升至冷却管道顶端时，通过气体回收装置6分别将冷风和冷媒回收至冷库41或冷媒储罐51中，或者通过气体回收装置6将该混合气体排放至大气中，具体的排放过程请参见上述内容。
[0042]为了保持清洁，所述滴丸气冷生产线还包括:在线清洗设备，如图3并参照图4-图6所示，包括:清洗单元10、清洁监测控制单元11、升降驱动单元12和升降单元13，所述清洁单元10为喷淋头或带有清洁布的喷淋头；所述清洁监测控制单元11通过升降驱动单元12驱动升降单元13带动清洁单元10升降，所述升降单元13设置在冷却装置的冷却管道I顶部外侧；其中，所述升降单元13包括:清洁单元支撑架131、清洁管道132、清洁管道支撑架133、清洁管道收纳盘134、密封接管135和在线清洁监测装置136 ;所述清洁管道支撑架133使清洁管道132延伸到冷却管道I内部；所述清洁单元支架131包括多个支撑轮1311，每一个所述支撑轮1311与冷却管道I内侧壁抵顶，所述清洁单元10与所述清洁管道132延伸到冷却管道I内部的一端连接，并通过清洁单元支撑架131使清洁单元10延冷却管道I中心升降；所述密封接管135的一端与清洁管道132的另一端连接，用于将清洁液导入所述清洁管道132内。
[0043]请再次参考图6所示，所述在线清洁监测装置136包括:图像采集单元1361和计算单元1362，所述图像采集单元1361设置于所述清洁单元10上，所述图像采集单元1361为摄像头，用于采集冷却管道I中的实时图像，将图像信号发送到计算单元1362，所述计算单元1362根据该图像信号转换为数值并与阈值比较，若该数值大于阈值，则向清洁监测控制单元11发送驱动信号驱动所述清洁单元10进行清洗。
[0044]具体地说，如图3所示，清洁管道收纳盘134用于收纳清洁管道132，所述清洁管道收纳盘134通过轴承可旋转地架设在升降单元支撑架136上，通过升降驱动单元12在所述升降单元支撑架136上旋转用于收回或放出清洁管道132，在所述收纳清洁管道132以外的清洁管道132通过清洁管道支撑架133跨设于冷却管道I的顶部，使清洁管道132和与该清洁管道132 —端连接的清洁单元10延伸到冷却管道I内部；所述清洁管道支架133通过连接杆1331与升降单元支撑架136固定；另外，在所述清洁单元10上设置摄像头可方便实时监测冷却管道I内的清洁状况。
[0045]请再次参考图3所示，在线清洗设备的升降驱动单元12包括:电机121、驱动轮122、链轮123、皮带124和张紧轮125，所述电机121与驱动轮122连接，所述驱动轮122通过皮带124与链轮123连接，所述链轮123与所述清洁管道收纳盘134连接，所述清洁监测控制单元11与电机121连接；张紧轮125位于链轮123与驱动轮122之间，并且通过皮带124与链轮123和驱动轮122连接。当然除了本发明的升降驱动单元12所记载的具体结构外，本领域技术人员还可以根据实际需要利用其它结构的升降驱动单元完成驱动升降工作。
[0046]请再次参考图4所示，本发明的在线清洁设备还包括:清洗液存储装置，所述清洗液储蓄装置通过清洗液输送管道137与密封接管135另一端连接；所述清洗液存储装置包括:热水存储罐138、清洁剂存储罐139、纯水存储罐140、浓清洁剂存储罐141以及与每一个存储罐连接的阀门142，所述清洁监测控制单元11通过控制阀门142输出所需的清洁液体。
[0047]图7为本发明在线清洗设备清洗方法步骤流程图，如图7并参考图3-图6所示，本发明清洗工作原理，具体包括:
[0048]首先，图像采集单元1361实时采集冷却管道I中的图像，并将采集到的图像发送的计算单元1362 ;其次，所述计算单元1362根据采集到的图像转换为数值，并且与存储在计算单元1362中的阈值进行比较，若该数值大于阈值则进入清洗程序中，否则图像采集单元1361继续进行实施采集图像；再次，计算单元1362计算出清洗冷却管道I所需要清洗液的类型并向清洁监测控制单元11发送驱动信号；另外，计算单元通过所取得数值与存储在计算单元1362中的污染物阈值比较，得出污染物的种类同时计算出清洗相应污染物的清洗液的类型；而后，所述清洁监测控制单元11根据计算单元1362发出的信号，向滴丸剂发出停止信号，停止滴丸工作后，分别驱动升降驱动单元12和阀门142，使清洁单元10延冷却管道I中心轴自上而下运行并喷淋清洗液；当清洁单元10移动至冷却管道I下部时，清洁工作结束，清洁监测控制单元11分别控制升降驱动单元12和阀门142，控制清洁单元10停止喷淋并返回冷却管道I顶端后，并开始循环进行上述工作步骤。
[0049]换句话说，本发明在线清洗设备清洗方法包括如下步骤:
[0050]S1:图像采集单元实时采集冷却管道中的图像，并将采集到的图像发送的计算单元;
[0051]S2:所述计算单元根据SI中采集到的图像转换为数值，并且与存储在计算单元中的阈值进行比较，若该数值大于阈值则执行S3，否则执行SI ；
[0052]S3:计算单元计算出清洗冷却管道所需要清洗液的类型并向清洁监测控制单元发送驱动信号；另外，计算单元通过S2中所取得数值与存储在计算单元中的污染物阈值比较，得出污染物的种类同时计算出清洗相应污染物的清洗液的类型。
[0053]S4:所述清洁监测控制单元根据S3中的驱动信号，向滴丸剂发出停止信号，停止滴丸工作后，分别驱动升降驱动单元和阀门，使清洁单元延冷却管道中心轴自上而下运行并喷淋清洗液；
[0054]S5:当清洁单元移动至冷却管道下部时，清洁工作结束，清洁监测控制单元分别控制升降驱动单元和阀门，控制清洁单元停止喷淋并返回冷却管道顶端后执行SI。
[0055]另外，流化干燥包衣系统9，该系统主要包括流化床，所述冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸真空上料输入流化床内流化干燥。所述流化床的干燥温度为_20°C _100°C，干燥时间为1-4小时；
[0056]所述流化床采用梯度升温干燥法，-20-30°C形成流化态，15-35°C干燥10-120分钟，35-55°C干燥10-60分钟，55_100°C干燥0-60分钟；
[0057]优选梯度升温干燥法，0-20°C形成流化态，25°C干燥60分钟，45°C干燥30分钟，55 °C干燥0-30分钟；
[0058]所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置。
[0059]以下通过最佳实施示例，对本发明的设备进一步加以详细说明。该实例仅用于说明本发明，而对本发明没有限制。
[0060]实施例一
[0061]取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及PEG-6000(聚乙二醇-6000)辅料2000g。先将PEG-6000加入化料罐7中，加热至90°C，预先熔融，再加入丹参三七提取物，混合均匀成液体。调节气动振动滴头2的振动频率为50Hz，滴制速度10Kg/hr，滴制加速度4.5G和滴制压力1.8Bar，保温腔采用电热夹套保温，滴头温度控制85°C。通过频闪灯10肉眼观察滴丸外形，单个滴丸大小、形状适中，上、下滴丸之间彼此无粘连，继续保持正常滴制。冷却罐的上层夹套加热温度设定在80°C，最下层冷却液温度到3°C。由气泵通过管路向缓冲罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头2流入并从滴头2底部滴出到冷却罐内。启动热交换装置，使石蜡油温度达到3°C，冷却液循环压力设为I公斤力/平方厘米，使从滴头2中滴出的药液滴在冷却罐内冷却凝固成固态滴丸，并从出料管线，经滤丸装置进行液固分离后收集。
[0062]实施例二
[0063]取丹参提取物600g，水60g，聚乙二醇6000辅料1500g，制备成丹参微滴丸，制备方法如下:
[0064](I:)化料步骤:取丹参提取物600g，加水60g，加聚乙二醇6000辅料1500g，放入化料罐中加热至90°C,采用低速均质(3200rpm)混合物料,混合完成后,提高均质速度至5000rpm进行化料，时间6分钟。使其完全融化混合均匀成液体。
[0065](2)滴制步骤:调节气动振动滴头的振动频率为50Hz，保温室采用红外加热保温，温度控制80°C，由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化均匀的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，滴制压力0.18Bar，滴制速度12Kg/hr，滴制加速度12G。
[0066](3)冷凝步骤:在上述液体滴出的同时启动冷风，使冷却温度达到-10°C，并使冷风在冷却管道内循环流动，冷却空气进口与水平面的夹角为45°，使从滴头滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸，并从冷却管道下端的管道连接至流化床部分。
[0067](4)干燥步骤:待物料在床体内形成较好的流态后，升温至25°C干燥60分钟，再升温至45°C干燥30分钟，继续升温至55°C干燥30分钟，然后降温至30°C以下出料。素丸水分控制在3.0-7.0%，得到中间体素丸。
[0068](5)包衣步骤:按照包衣投料量和处方计算包衣粉用量，包衣液的浓度为18%,配制包衣液，搅拌45分钟。设定进风温度为25°C将合格滴丸投入流化床后，提高设定进风温度至48°C，待物料温度达到38°C后，开始包衣。包衣过程中物料温度控制在35?45°C，包衣完成后降温至30°C以下出料，筛丸，粒径为1.0?2.0mm滴丸。
[0069]实施例三
[0070]取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000辅料2000g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0071](I)化料步骤:先将聚乙二醇加入化料罐中，加热至80°C，预先熔融，再加入丹参三七提取物，投入到均质机中2500rpm均质混合,时间10min,然后6000rpm均质化料,时间20min，温度100°C，混合均匀成液体。
[0072](2)滴制步骤:调节气动振动滴头的振动频率为100HZ，加速度1G，滴制速度1Kg/hr，滴制压力1.0Bar。保温室采用蒸汽夹套保温，温度控制70°C。
[0073](3)冷凝步骤:由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，冷却管道与地面垂直；启动冷风，使冷却温度达到-100°C，冷却空气进口与水平面的夹角为90°，并使冷风在冷却管道内循环流动，使从滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸。
[0074](4)干燥步骤:干燥采用梯度升温干燥法，-20°C形成流化态，15°C干燥10分钟，35°C干燥10分钟，55°C干燥O分钟，得干燥滴丸素丸。
[0075](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0076]实施例四
[0077]取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，阿拉伯胶和乳糖165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0078](I)化料步骤:将复方丹参提取物与阿拉伯胶和乳糖=1:1的混合物投入到均质机中5000rpm均质混合，时间200min,然后1000rpm均质化料，时间10min,温度100°C,得中间体料液。
[0079](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为300Hz，滴制压力为4.0Bar，滴头温度200°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配，滴制加速度3G。
[0080](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为4.0mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为_300°C。
[0081](4)干燥步骤:米用流化干燥设备干燥，20°C干燥I小时，得干燥滴丸素丸。
[0082](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0083]实施例五
[0084]取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，乳糖醇165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0085](I)化料步骤:将复方丹参提取物与乳糖醇投入到均质机中2500rpm均质混合，时间10min,然后6000rpm均质化料,时间50min,温度80°C,得中间体料液。
[0086](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配。
[0087](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为Imm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100°C。
[0088](4)干燥步骤:采用流化干燥设备干燥，45°C干燥45分钟，得干燥滴丸素丸。
[0089](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0090]实施例六
[0091]取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，聚乙二醇8000165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0092]将复方丹参提取物粉末加水后，于60°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0093](I)化料步骤:将复方丹参提取物与聚乙二醇8000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间10min,然后6000rpm均质化料,时间50min,温度80°C,得中间体料液。
[0094](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配。
[0095](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为2mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100°C。
[0096](4)干燥步骤:采用流化干燥设备干燥，75°C干燥50分钟，得干燥滴丸素丸。
[0097](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0098]实施例七
[0099]取复方丹参提取物90g，冰片2g，聚乙二醇1000270g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0100]将复方丹参活性成分粉末加水后，于30°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0101](I)化料步骤:将复方丹参提取物与聚乙二醇1000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间10min,然后6000rpm均质化料,时间20min,温度100°C,得中间体料液。
[0102](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制压力1.08&1"，滴头温度701:。滴制速度与步骤(I)化料速度匹配。
[0103](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为1.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为_80°C。
[0104](4)干燥步骤:干燥采用梯度升温干燥法，-20°C形成流化态，15°C干燥10分钟，35°C干燥10分钟，55°C干燥O分钟，得干燥滴丸素丸。
[0105](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0106]实施例八
[0107]取复方丹参提取物100g，冰片5g，聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的组合35g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0108]将复方丹参提取物粉末加水后，于80°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0109](I)化料步骤:将复方丹参提取物与聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的组合投入到均质机中2500rpm均质混合,时间10min,然后6000rpm均质化料,时间SOminJjiIi度80°C，得中间体料液。
[0110](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率130HZ，加速度2G，滴制速度40Kg/hr，滴制压力3.0Bar，滴头温度100°C。滴制速度与步骤(I)化料速度匹配。
[0111](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为0.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为120°C。
[0112](4)干燥步骤:干燥采用梯度升温干燥法，30°C形成流化态，35°C干燥120分钟，55°C干燥60分钟，100°C干燥60分钟，得干燥滴丸素丸。
[0113](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料与素丸重量比为1:25,包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0114]实施例九
[0115]取藿香正气浸膏200g,广藿香油Iml,紫苏叶油2ml,聚乙二醇600g,同时加入化料罐7中，加热至65-85°C，熔融，混合均匀成液体。药液传入缓冲罐，通过给缓冲罐加压方式再送入滴头2，并从滴头2底部滴出到冷却罐内。调节电动振动滴头2的振动频率为200Hz，滴制速度30Kg/hr，滴制加速度1G和滴制压力0.5Bar，保温室采用电加热夹套保温，温度控制70°C。通过频闪灯10肉眼观察滴丸外形，发现切割液滴体积偏大，调节加大振动频率到300Hz，使切割液滴体积减小；调节加大滴制加速度为13G，使液滴剪切力加大，滴制速度15Kg/hr，温度控制75°C，滴制压力IBar，最终保证在频闪灯10下观察到的是液滴完全分离的状态。采用石蜡油冷却，冷却温度梯度为从80到10°C。
[0116]综上所述，本发明采用振动剪切滴制，提高滴丸成形速度及滴丸圆度，并降低滴丸重量差异；在滴制的同时进行实时监控，通过各项参数的调节，提高滴丸产品收率；利用气冷方式实现了滴丸制备在高速滴制微丸的同时提高载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；避免传统液冷方式的有机溶剂残留。本发明有效避免传统滴丸设备存在的弊端，真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围，极大提高生产速度和滴制效果O
【权利要求】
1.滴丸气冷生产线，包括滴丸系统和气冷循环系统，滴丸系统包括化料罐和与其相连的滴头，所述化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸，其特征在于，所述滴头上设有频闪灯，所述频闪灯的发射频率与所述振动装置的振动频率相同； 所述气冷循环系统包括:冷却管道，以及与所述冷却管道连接并对冷却管道制冷的制冷装置，所述冷却管道外设有夹层，所述夹层下部通过连通口与冷却管道内部连通； 所述制冷装置包括:冷风制冷装置和冷阱制冷装置，其中，所述冷风制冷装置包括:冷库，所述冷库的出风口与冷却管道的冷风进风口相连通，使冷风在冷却管道内腔中循环上升; 所述冷阱制冷装置包括:装有冷媒的冷媒储罐，以及对冷媒储罐内的冷媒进行制冷的制冷机和换热器，所述冷媒储罐的冷媒出口与所述夹层上部设置的冷媒入口相连，冷媒通过冷媒入口输入夹层内，从夹层上部传输至夹层下部并传输到冷却管道内腔中；所述冷媒在冷却管道的内腔中与冷风同时循环上升，并通过冷却管道顶部排放或回收。
2.如权利要求1所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述冷却管道的冷风进风口与遂平面夹角a为0° -90°。
3.如权利要求1所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述滴丸气冷循环装置还包括:气体回收装置，其包括:第一阀门、第二阀门、气体回收机和分离机，所述第一阀门控制的管道一端与冷却管道连通，另一端与大气连通；第二阀门控制的管道一端与冷却管道连通，另一端通过气体回收机与分离机连接。
4.如权利要求3所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述气体回收机包括:气体排放管、涡流风机、气体回收管、气体回收箱，当所述第二阀门打开时，所述涡流风机工作通过所述气体排放管抽取冷却管道中的气体，并将收取收集的气体通过所述气体回收管排入到所述气体回收箱中。
5.如权利要求4所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，当冷媒为无害气体时，打开所述第一阀门同时关闭所述第二阀门，使在冷却管道的内腔中的冷媒与冷风同时循环上升之冷却管道的顶部并通过第一阀门连通的管道排放到大气中； 冷媒为有害气体时，关闭所述第一阀门的同时打开所述第二阀门，使在冷却管道内腔中的冷媒与冷风同时循环上升至冷却管道的顶部并通过第二阀门连通的管道回收到气体回收机中，通过分离机进行分离，并且分别将分离后的冷风输送到所述冷库中，冷媒输送到所述冷媒储罐中，所述冷媒为:氮气、氩气或二氧化碳。
6.如权利要求1-5任一项所述的滴丸气冷生产线,其特征在于,所述冷却管道为直桶型或螺旋型管道，长5m-10m,优选长6m。
7.如权利要求1所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述滴丸气冷生产线还包括:在线清洗设备，其包括:清洗单元、清洁监测控制单元、升降驱动单元和升降单元，所述清洁监测控制单元通过升降驱动单元驱动升降单元带动清洁单元升降，所述升降单元设置在冷却装置的冷却管道顶部外侧； 所述升降单元包括:清洁单元支撑架、清洁管道、清洁管道支撑架、清洁管道收纳盘和密封接管；所述清洁管道支撑架使清洁管道延伸到冷却管道内部；所述清洁单元支架包括多个支撑轮，每一个所述支撑轮与冷却管道内侧壁抵顶，所述清洁单元与所述清洁管道延伸到冷却管道内部的一端连接，并通过清洁单元支撑架使清洁单元延冷却管道中心升降；所述密封接管的一端与清洁管道的另一端连接，用于将清洁液导入所述清洁管道内。
8.如权利要求7所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述升降单元还包括:在线清洁监测装置，所述在线清洁监测装置包括:图像采集单元和计算单元，所述图像采集单元设置于所述清洁单元上，用于采集冷却管道中的实时图像，将图像信号发送到计算单元，所述计算单元根据该图像信号转换为数值并与阈值比较，若该数值大于阈值，则向清洁监测控制单元发送驱动信号驱动所述清洁单元进行清洗。
9.如权利要求8所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，所述图像采集单元为摄像头。
10.如权利要求1所述的滴丸气冷生产线，其特征在于，该气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，所述冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸真空上料输入流化床内流化干燥，所述流化床的干燥温度为-20°C _100°C，干燥时间为1-4小时； 所述流化床采用梯度升温干燥法，-20-30°C形成流化态，15-35°C干燥10-120分钟，35-55°C干燥 10-60 分钟，55_100°C干燥 0-60 分钟； 优选梯度升温干燥法，0_20°C形成流化态，25°C干燥60分钟，45°C干燥30分钟，55°C干燥0-30分钟； 所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置。
【文档编号】A61J3/06GK104274324SQ201410330554
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2013年7月11日
【发明者】闫希军, 孙小兵, 郑永锋, 范立君, 付艳 申请人:天士力制药集团股份有限公司