专利名称：金属框的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种金属框。
背景技术：
按，传统的金属框2如图13所示，其框体20都是直接以一大块金属板，用大型冲模一次冲、抽制成型，再作框体20四角21下缘的冲剪修平动作而制成。对于一般长、宽甚小或小的方形或矩形框体20而言，因其冲剪落料和抽制成型的模具并不大；且由该框体20中央窗孔22所冲舍弃、浪费的材料面积也不多，故其制作成本尚能受一般制作业者所接受；然，对于大型或巨大型框体20而言，则因大型冲、抽制成型模具的费用庞大和由其窗孔22所冲舍弃不要的材料费用所占比例甚高。因此，每一金属框2的制作成本即甚高。
实用新型内容本实用新型人专业从事各种电子、电脑金属零件冲制成型制作业者，经多年来冲制经验，有鉴于一般大型或巨大型的金属框2在冲制成型制作时，有上述成本过高，不易接到订单的缺失，特经研试而提出本实用新型的金属框。
本实用新型提出的金属框，包含有一断面呈L形的材料板体，其一侧中央或中间弯摺部位设一呈90°角的V型缺口、两端分别设有一向内倾斜的斜面和一垂直端缘；且于该V型缺口两侧缘上、两斜面上及两端缘上，分别对应设有至少一只或一对以上的呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱和凹槽；该断面呈L形板条自该V型缺口位置弯摺成外形呈大L形的单元框条元件，该V型缺口靠合，其两侧缘上的对应突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各对应嵌入的凹槽中胀大嵌合；上述两相对扣合并定型后的各大L形单元框条元件相互衔接部位上的各突柱均冲摺成弧形并均紧扣入相对位置的对应形状凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金属框成品。
所述两大L形单元框条元件的长、宽边框均为一长、一短，相对扣合成一大矩形金属框。
所述大L形单元框条元件的V型缺口的角度大于90°，以三只或四只以上的该大L形单元框条元件相互扣合、连结成六角形或八角形及多角形大金属框。
金属框的四角位置各有一只该大L型单元框条元件，于每两大L形单元框条元件间连结一支以上该断面呈L型的板条，组成一巨大方形或矩形金属框。
其断面呈L型的板条，仅于两端设斜面和两端缘，及至少分别对应设置一支或一对以上的概呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱和凹槽。
于大L形单元框条元件的各弯摺部位和两大L形单元框条元件衔接部位上的各只突柱上，均分别冲设一只或两只凹坑。
于其每段材料板体的V型缺口两侧缘和两斜面上的各只突柱上，均分别冲设一只或两只突粒或凹坑。
图1为本实用新型制程方块示意图。
图2为本实用新型的大L形框条元件落料时的平面展开图。
图2-1为另一实例本实用新型大L形框条元件落料时的平面展开图。
图3为图2中的3部份放大图。
图4为本实用新型的大L形框条元件落料后冲型后俯视图。
图5为本实用新型的大L形框条元件落料后冲型后上视图。
图6为本实用新型的大L形框元件条摺形后仰视图。
图7为以两单元大L形框条元件相对扣合组成方形金属框瞬间仰视图。
图8为图7中的8部份放大图及作定型冲压压痕时的示意图。
图8-1为本实用新型作定型冲压压痕时的于图7中的8部份另一实例放大示意图。
图8-2为本实用新型作定型冲压时的于图7中的8部份再一实例放大示意图。
图9为本实用新型制成的大方形金属框成品俯视图。
图10为本实用新型制成的大方形金属框成品正视图。
图11为本实用新型制成的巨大方形金属框成品俯视图。
图12为本实用新型制成的巨大方形金属框成品正视图。
图13为常用大方形金属框的立体图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的金属框，其制法主要包括取材，落料，冲型，摺形，组合，定型及修角等一贯作业制程，即可制成一形同一体冲制成型的大型或巨大型方形或矩形金属框1、1’(如图9、10、11、12所示)。
现以图9、10为例的方形金属框1详达本实用新型的各项制程其中，取材以捆状金属带为材料，其板体厚度视该方形金属框1的大小而定，其宽度H(如图2所示)值，则依该金属框1的框体10长、宽边框11、12宽度w与高度h的总和减去其板体的厚度，为选取金属带宽度的依据。
捆状金属带选妥、取得后，即可置于自动送料机上，依序进行落料、冲型及摺形的连续自动冲制程序。其中，落料，是依该金属框1的长边框11和宽边框12的长度总和，截取一段材料100(如图2所示)；于截取该段材料100的同时，乃需于其板体101作为该金属框1的长、宽边框11、12宽度w部份中央(间)弯摺部位冲设一90度角的V型缺口102，两端缘分别冲设一向内倾斜的45度角的斜面103、103’；且需于该板体101作为该金属框1的长、宽边框11、12高度h部份的两端，分别冲设一垂直端缘104、104’；同时，于冲设该V型缺口102、两斜面103、103’及两端缘104、104’的同时，复须于该V型缺口102两侧缘上、两斜面103、103’及两端缘104、104’上，分别对应冲设至少一只或一对以上概呈无锐尖头箭头型或Ω型突柱105和凹槽105’。再将前述截妥的该段材料100(如图2所示)，依该金属框1的长、宽边框11、12的宽度w和高度h交界线101’的位置，冲摺成断面呈L型板条106(如图4、5所示)。该L型板条106由该V型缺口102位置再弯摺成外形呈大L形的框条元件107(如图6所示)，令该板条106上的V型缺口102完全靠合，且恰令该V型缺口102两侧缘上的对应突柱105和凹槽105’相互吻合扣住。
当各单元的框条107冲制完成后，随即可进行一贯作业组合成该金属框1的工作，惟须如图7所示，将每两框条元件107相对扣合成方形形状，即为组合制程；再将各该框条元件107的90度角弯角部位108和两框条元件107相互衔接部位108’的扣接位置各只突柱105，分别以一概呈草写m字型和w字型冲头，冲压成概呈草写m字型和w字型的冲压痕109、109’，令各该部位的各只或各对相对突柱105均胀大至确实与各对应嵌入的凹槽105’，完全紧密嵌合结合成一体而定型，形同一体冲制成型一般牢固；最后，再将该两相互衔接部位108’上的各突柱105，均作向内冲摺成弧形并恰扣入相对位置的对应形状凹槽105’中相互吻合扣住，令该两衔接部位108形成与各该框条元件107的90度角弯角部位108相同形状、大小弯角，即告完成修角制程工作并制造完成一如图9、10所示的大方形金属框1成品。
上述为本实用新型一种大方形金属框1的实施例，以同样的制法，只要将两单元大L形框条元件107的长、宽边框11、12长度，均设为一长、一短，再同依前述方式相对扣合后，再依序进行定型和修角的制作程序，则又可制成一大矩形或巨大矩形金属框；又，若是将该单元大L形框条元件107的交界角度原为90对角加大改设为120度角或130度角，再以三只或四只该单元大L形框条元件107围成六角形或八角形并相互扣合连结，再依序进行定型和修角的制作程序，则又可制成一大或巨大的六角形或八角形金属框(图中略)；再多角金属框的制作方法亦同，特不另赘述。
请再参阅图11、12所示，为本实用新型巨大方形金属框1或巨大矩形金属框的实施例，主要由四单元大L形框条元件107和四支或四的倍数支以上的断面呈L型的板条106’扣合、连结组成；其中，该各单元大L形框条元件107与前述方形金属框1实例相同；而该断面呈L型的板条106’，则为于中央(间)不设V型缺口102，仅于两端设两斜面103、103’和两端缘104、104’，及分别对应设有至少一只或一对以上的概呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱105和凹槽105’；以四只该单元大L形框条元件107作为一拟制作的巨大方形金属框1或巨大矩形金属框的四角位置元件，再于每两单元大L形框条元件107间，以一支以上的断面呈L型的板条106’连结，再同依前述方式作定型制作程序，即可制成如图11、12所示的巨大方形金属框1’或巨大矩形金属框。
又请参阅图8-1所示，本实用新型在作定型冲制程序时，亦可采将如图7所示的各单元框条元件107的90度角弯角部位108和两框条元件107相互衔接部位108’的扣接位置的各只突柱105上，均分别冲设一只或两只凹坑109a，以令各该弯角部位108和衔接部位108’上的各只突柱105均胀大，同可确实与其各对应嵌入的凹槽105’完全紧密嵌合，牢固结合成一体而定型。
另请再同时参阅图2-1及图8-2所示，本实用新型在作定型冲制程序时，还可先于每段材料100在作落料动作时，即于其板体101的V型缺口102两侧缘和两斜面103、103’上的各只突柱105上，均分别冲设一只或两只突粒109b或凹坑(如图2-1所示)之后，始再依序作冲型、摺形及组合的动作；而后，在作定型冲制程序时，则将由该段材料100板体101成型的各框条元件107的90度角部位108和两框条元件107相互衔接部位108’的扣接位置的各只突柱105上的一或两只突粒109b或凹坑，以平板模具(包含冲头与底模)冲压压平(如图8-2所示状态)；则同可令各该弯角部位108和衔接部位108’上的各只突柱105均胀大，而同可确实与其各对应嵌入的凹槽105’完全紧密嵌合，牢固结合成一体而定型。
权利要求1.一种金属框，其特征在于一断面呈L形的材料板体，其一侧中央或中间弯摺部位设一呈90°角的V型缺口、两端分别设有一向内倾斜的斜面和一垂直端缘；且于该V型缺口两侧缘上、两斜面上及两端缘上，分别对应设有至少一只或一对以上的呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱和凹槽；该断面呈L形板条自该V型缺口位置弯摺成外形呈大L形的单元框条元件，该V型缺口靠合，其两侧缘上的对应突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各对应嵌入的凹槽中胀大嵌合；上述两相对扣合并定型后的各大L形单元框条元件相互衔接部位上的各突柱均冲摺成弧形并均紧扣入相对位置的对应形状凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金属框成品。
2.根据权利要求1所述的金属框，其特征在于，所述两大L形单元框条元件的长、宽边框均为一长、一短，相对扣合成一大矩形金属框。
3.根据权利要求1所述的金属框，其特征在于，所述大L形单元框条元件的V型缺口的角度大于90°，以三只或四只以上的该大L形单元框条元件相互扣合、连结成六角形或八角形及多角形大金属框。
4.根据权利要求1所述的金属框，其特征在于，金属框的四角位置各有一只该大L型单元框条元件，于每两大L形单元框条元件间连结一支以上该断面呈L型的板条，组成一巨大方形或矩形金属框。
5.根据权利要求4所述的金属框，其特征在于，其断面呈L型的板条，仅于两端设斜面和两端缘，及至少分别对应设置一支或一对以上的概呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱和凹槽。
6.根据权利要求1所述的金属框，其特征在于，于大L形单元框条元件的各弯摺部位和两大L形单元框条元件衔接部位上的各只突柱上，均分别冲设一只或两只凹坑。
7.根据权利要求1所述的金属框，其特征在于，于其每段材料板体的V型缺口两侧缘和两斜面上的各只突柱上，均分别冲设一只或两只突粒或凹坑。
专利摘要一种金属框，包含有一断面呈L形的材料板体，其一侧中央或中间弯摺部位设一呈90°角的V型缺口、两端分别设有一向内倾斜的斜面和一垂直端缘；且于该V型缺口两侧缘上、两斜面上及两端缘上，分别对应设有至少一只或一对以上的呈无锐尖头的箭头型或Ω型突柱和凹槽；该断面呈L形板条自该V型缺口位置弯摺成外形呈大L形的单元框条元件，该V型缺口靠合，其两侧缘上的对应突柱和凹槽相互扣合，且各突柱在各对应嵌入的凹槽中胀大嵌合；上述两相对扣合并定型后的各大L形单元框条元件相互衔接部位上的各突柱均冲摺成弧形并均紧扣入相对位置的对应形状凹槽中相互吻合扣住成一大型或巨大型的方形金属框成品。
文档编号A47G1/00GK2708770SQ200420048929
公开日2005年7月13日 申请日期2004年4月27日 优先权日2004年4月27日
发明者洪进兴 申请人:元镫金属股份有限公司