专利名称：：高含油油料膨化预榨浸出制油方法
技术领域：
：本发明涉及含油油料制取油脂的方法，特别是高含油油料膨化预搾浸出制油方法。
背景技术：
：植物油料根据含油量不同分为高含油油料和低含油油料；高含油油料包括油菜籽、棉籽、亚麻籽、葵花籽等，高含油油料一般含油在25%以上；低含油油料包括大豆、米糠等，一般含油在25%以下。上述的高含油油料和低含油油料的制油加工工艺是不同的。现行的用高含油油料制取油脂的方法中，一般还是沿用传统工艺，即将含油油料清理、轧坯、蒸炒、预榨，然后再浸出的加工方法。但传统的加工方法有如下一些不足，以用油菜籽制取油脂的方法为例，加以说明(1)传统的油菜籽加工过程中，为了获得菜籽坯料的良好的压榨性能，往往采用"蒸炒"过程。在"蒸炒"过程中的油料温度高达120°C以上，时间长达3040分钟，这一过程不仅消耗大量的电力和蒸汽，而且油料总中的蛋白质的品质受到极大的破坏。因此大大降低了预榨毛油和预榨饼(甚至浸出粕)的质量。(2)对于刚收获未经"后熟"过程的新菜籽，以及含水量较低的进口菜籽(水分《7%时)，即便在预处理中经过了充分蒸炒，在预榨机中仍难以获得适于后续浸出加工的预榨饼(饼成形不好，粉末度大)，成为后续浸出加工的难题。(3)为了尽量降低预榨饼的含油量和为了使预搾饼成形，就要尽量提高预榨机的榨膛压力，随之带来的问题是预榨机的动力消耗增加，产量降低且预榨机磨损加快。上述难题一直困扰着油脂加工企业，使企业在提高产品质量和降低动力消耗等成本方面，在较长一段时间内都难以有所突破。
发明内容本发明的目的是提供一种高含油油料膨化预榨浸出制油方法，以解决现有高含油油料加工工艺存在的问题。本发明的目的由以下的技术方案来实现本发明高含油油料膨化预搾浸出制油方法的特征在于包括以下步骤1)清理，去除油料中的杂质；2)调质，将去除杂质后的物料调节水份含量；3)轧坯，将调节水份含量后的物料轧成料坯；4)挤压膨化，将所述的料坯加以挤压、膨化；5)干燥，将挤压、膨化后的料坯予以干燥；6)预榨，将干燥后的料坯加以预榨，榨出一部分油；7)浸出，将搾出一部分油的搾饼加以浸出，得另一部分袖及浸出粕。在步骤2)调质中，调质后的物料水分含量为8%10%。在歩骤2)调质中，保持温度为45—55"C。在步骤3)轧坯中，料坯的厚度为0.30.6mm。在步骤4)挤压膨化中，加热蒸汽压力为0.60.8Mpa,出料温度为85105°C，膨化系数(即膨化后的物料直径与膨化机的模孔出口直径的比值，下同)1.21.4。在步骤4)挤压膨化中，被膨化物料在进膨化机时保持水分为810%，出膨化机时保持水分为1012%。在步骤6)预搾时，物料的入榨时的水分保持4%6%，入榨温度100105°C，在步骤6)预搾时，在预榨后的预搾饼中，残油保持在11%15%。在步骤7)浸出时，用溶剂进行喷淋和浸泡，使预榨饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度大于25%;在浸出后的湿粕中，含溶剂量在25%以下，含残油在1.3%以下。在步骤7)浸出时，是把预搾饼先经破碎、冷却后，再加以浸出。说明如下步骤l)清理根据油料与杂质在粒度、比重、形状、表面状态、硬度、磁性、气体动力学等物理性质上的差异，采用筛选、风选、比重分选及磁选等方法和相应设备，将油料中的杂质去除。经过清理后，不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质。步骤2)调质油料因品种及来源不同，其含水量也不相同甚至有很大差别。如进口菜籽的含水量较低5%7%，要进行软化来进行水分调节；而国内菜籽的含水量较高11%13%，要通过干燥来进行水分调节。经调质后水分达到适合含量。步骤4)挤压膨化油料的坯片在油料挤压膨化机内受到挤压、揉搓、剪切、加压等机械作用和喷入的蒸汽的湿、热作用以及摩擦生热等一系列物理、化学作用后，油料的含油细胞被彻底破坏，油脂充分外露，有害物质得到钝化。用油料挤压膨化机进行挤压膨化，在挤压螺杆的末端，高温、高压物料经模头出来因突然卸压，物料急剧膨胀而获得疏松多孔而强度又高的挤压膨化物料。步骤5)膨化料干燥挤压膨化料的水分一般还不能满足预榨机对水分的要求，因此，膨化料还必须经过干燥机进行干燥，将水分降到满足预搾机对水分的要求。步骤6)预榨用预榨机将膨化料中的大部分油脂搾出作为预榨毛油，预榨饼中含有一定量的残油；将预榨饼再进行溶剂浸出，将残油取出。预榨毛油中含有一定量的饼屑，在油脂精炼之前必须进行除渣，所以毛油需经捞渣机去除大部分的饼屑，再经叶片过滤机除去少量的饼屑等渣子后得到预搾清油送去精炼。饼破碎、冷却预榨饼温度较高，饼块较大，在去浸出之前，需经破碎、饼冷却工序，使物料大小及温度均适宜浸出。步骤7)浸出把破碎、冷却后的预榨饼送入浸出器，用溶剂进行喷淋和浸泡，使预搾饼中油脂溶解在溶剂内组成混合油，将混合油蒸发汽提后，送去精炼；浸出湿粕经脱溶、干燥、冷却后成为成品粕。本发明中，主要用膨化工艺技术代替传统的蒸炒工艺，使油料在十几秒钟内瞬间完成膨化过程，避免了油料在长时间高温蒸炒过程中蛋白质的过度变性，减少了赖氨酸的损失，提高了油料饼粕的蛋白质量，有效解决了传统蒸炒工艺中长时间高温带来的不利问题。其次，膨化处理的短时高温高压灭酶作用，可使预搾毛油含磷量显著降低，毛油颜色变浅且更易于脱色，提高了预榨毛油的质量及油脂精炼率。再次，油料的坯片在油料挤压膨化机内受到挤压、揉搓、剪切、加压等机械作用和喷入的蒸汽的湿、热作用以及摩擦生热等一系列物理、化学作用后，油料细胞被彻底破坏，细胞中的油脂充分外露，形成膨化的微观结构，非常有利于将油从油料中搾出，有害物质得到钝化。在挤压螺杆的末端，高温、高压物料经模头出来，因突然卸压，物料急剧膨胀而获得疏松多孔而强度又高的挤压膨化物料。挤压膨化物料的预搾饼疏松，粉末度小，预榨饼易成形且渗透性好，可提高预榨饼的浸出性能，解决了刚收获未经"后熟"过程的新菜籽及进口菜籽预榨成饼难、粉末度大而不利于浸出的难题；同时还可增加预榨机的处理量，降低预搾机动力消耗，减少预榨机磨损。本发明方法无需蒸炒加工，轧坯后直接进行全含油膨化(即不出油)后再预榨，本发明具有以下优点(1)加工过程中间产品质量高a.油料在十几秒钟内瞬间完成膨化过程，避免了油料在长时间高温蒸炒过程中蛋白质的过度变性，减少了赖氨酸的损失，提高了油料饼粕的蛋白质量，作为饲料原料具有适口性好、消化吸收率高的优点。b.油料经过挤压膨化后，能有效钝化某些毒素、抗营养因子及脂肪酶，减少后续加工过程中脂肪酶对油脂的有害作用；并且经膨化处理后，提高预搾毛油质量，预搾毛油的含磷量由传统蒸炒压榨工艺的8001000卯m降至200ppm以下，毛油颜色变浅，出油率、精炼率明显提高。(2)工艺稳定，易于实施增加膨化工艺后，对轧坯质量要求大大降低，可有效缓解轧坯质量制约生产能力带来的压力；对入榨水分要求降低，由原来的3%以下入榨放宽到4%6%入榨水分，便于操作。另外，全含油膨化料更适于入榨，降低了预搾机负荷，膨化后物料成型好，解决了油料例如进口菜籽预榨成饼困难、粉末度大而不利于浸出的难题。另外，膨化后的预搾饼渗滤性好，溶剂和混合油容易穿透料层，因此可以增加浸出器中的混合油的自循环量，使浸出作用更加彻底，因而浸出粕中的残油率能稳定在较低值。(3)节能降耗。a增加预搾机处理量，降低预搾机动力消耗，减少预榨机磨损，延长榨螺、搾条的使用寿命。b膨化后的预搾饼渗透性好，浸出溶剂用量明显降低、混合油浓度提高，减轻了溶剂蒸发系统和溶剂回收系统的负荷；而且由于膨化后的预榨饼渗滤性好，料层的沥干性能极佳，湿粕中的溶剂含量低，减轻了蒸脱机及其溶剂回收系统的负荷，因此降低浸出车间能耗、溶耗。综上所述，本发明方法省去了现有方法中的蒸炒工序，避免了长时间经历高温高压处理，减少了蛋白质的变性，提高了预榨毛油质量；增加了预榨机的处理量，减少预榨机的动力消耗和磨损；提高预榨饼的浸出性能，提高产品质量和降低能耗。本发明方法主要用于以油菜籽、脱壳棉籽、亚麻籽等高含油油料作为原料的制油企业。具体实施例方式实施例l:对国产油菜籽按照本发明方法进行加工，依次步骤如下1、清理油菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选器、风选后，含杂为0.4%;2、调质在55。C进行水分调节后，含水量为10%;3、轧坯坯片厚度0.4lM;4、挤压、膨化在油料挤压膨化机上进行，蒸汽压力0.6Mpa膨化出口温度90°C，膨化系数1.25，进膨化机的坯片水分含量10%，出膨化机的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量4%;6、预榨用预搾机对干燥后的膨化料进行预榨，入搾时膨化料的水分4%，入榨温度105'C，预榨后，预榨饼中残油12%;预榨毛油含磷量145呢/kg左右。7、浸出先把预榨饼破碎，冷却到55t:后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行喷淋和浸泡，使预榨饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度25%，浸出后的湿粕中含溶剂量23%，粕中残油1.1%。实施例2:对进口油菜籽按照本发明方法进行加工，依次步骤如下1、清理菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选器、风选后，含杂为0.3%;2、调质进口菜籽含水量7%以下，经5(TC加水软化后水分为9y。；3、轧坯坯片厚度为0.3mm;4、膨化蒸汽压力0.7Mpa，膨化出口温度95'C，膨化系数1.30，进膨化机的坯片水分含量9%，出膨化机的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、预搾用预榨机对干燥后膨化料进行预榨，入榨水分5%，入榨温度10(TC，预榨饼中残油13%。预搾出的毛油中的含磷量为130mg/kg。7、浸出先把预搾饼破碎，冷却到53"C后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行喷淋和浸泡，使预搾饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度25%，湿粕含溶剂量23%，湿粕中的残油在1.2%。实施例3:对棉籽仁按照本发明方法进行加工，依次步骤如下1、清理脱绒后的棉籽经过初清筛、去石机、磁选器、剥壳、仁壳分离后，含杂为0.3%;2、调质经55"C加水软化后水分为10%;3、轧坯坯片厚度0.3mm;4、挤压、膨化在油料挤压膨化机上进行，蒸汽压力O.7Mpa，膨化出口温度105°C，膨化系数1.30;进膨化机的坯片水分含量10%，出膨化机的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、预榨用预榨机对干燥后的膨化料进行预榨，入榨时膨化料的水分5%，入搾温度105'C，预榨后，预榨饼中残油1217、浸出先把预榨饼破碎，冷却到53'C后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行浸出，使预搾饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；混合油浓度30%，湿粕含溶剂量22%，粕中残油在1.0%。实施例4:对亚麻籽按照本发明方法进行加工榨油，依次步骤如下1、清理亚麻籽经过振动筛、去石机、磁选器、风选后，含杂为0.3%;2、调质经5(TC水分调节后，含水量为9%;3、轧坯坯片厚度0.4mm;4、挤压、膨化在油料挤压膨化机上进行，蒸汽压力0.6Mpa，膨化出口温度IO(TC,膨化系数1.3;进膨化机的坯片水分含量9%，出膨化机的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、预榨用预榨机对干燥后的膨化料进行预搾，入榨时膨化料的水分5%，入榨温度105"，预榨后，预榨饼中残油12%。7、浸出先把预搾饼破碎，冷却到53'C后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行浸出，使预搾饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；混合油浓度25%，湿粕含溶剂量22%，粕中残油在1.0%。实施例5:对国产油菜籽按照本发明方法进行加工，依次步骤如下1、清理油菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选器、风选后，含杂为0.4%;2、调质在50。C进行水分调节后，含水量为10%;3、轧坯坯片厚度0.5mm;4、挤压、膨化在油料挤压膨化机上进行，蒸汽压力0.6Mpa膨化出口温度85°C，膨化系数1.2，进膨化机的坯片水分含量10%，出膨化机的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量6%;6、预榨用预搾机对干燥后的膨化料进行预榨，入榨时膨化料的水分6%，入榨温度10(TC，预搾后，预榨饼中残油15%;预榨毛油含磷量150mg/kg左右。7、浸出先把预榨饼破碎，冷却到55'C后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行喷淋和浸泡，使预榨饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度30%，浸出后的湿粕中含溶剂量23%，粕中残油1.3%。实施例6:对国产油菜籽按照本发明方法进行加工，依次歩骤如下1、清理油菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选器、风选后，含杂为0.4%;2、调质在55。C进行水分调节后，含水量为9%;3、轧坯坯片厚度0.3mm;4、挤压、膨化在油料挤压膨化机上进行，蒸汽压力0.7Mpa膨化出口温度95°C，膨化系数1.4，进膨化机的坯片水分含量9%，出膨化机的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量4%;6、预榨用预榨机对干燥后的膨化料进行预榨，入榨时膨化料的水分4%，入搾温度102"，预榨后，预榨饼中残油11%;预榨毛油含磷量140mg/kg左右。7、浸出先把预搾饼破碎，冷却到55'C后，再加以浸出。用六号抽提溶剂进行喷淋和浸泡，使预榨饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度26%，浸出后的湿粕中含溶剂量23%，粕中残油1.05%。本发明的效果以日处理iooo吨油菜籽的生产规模为例，对传统制油工艺与本发明制油工艺进行比较。l.毛油<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.炼油<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>3.耗能项艺传统方法本发明方法预处理工段、蒸烘机一长热能总耗(千卡/日)186670462.6124420361.5预处理工段耗电(度/日)14558.416507.2蒸烘机、一长冷凝器总耗水量(公斤/日)9496907.421225169.43从以上数据可以看出，本发明膨化预榨浸出制油方法具有提高产品质量、数量,节能降耗等优点。权利要求1、高含油油料膨化预榨浸出制油方法，其特征在于包括以下步骤1)清理，去除油料中的杂质；2)调质，将去除杂质后的物料调节水份含量；3)轧坯，将调节水份含量后的物料轧成料坯；4)挤压膨化，将所述的料坯加以挤压、膨化；5)干燥，将挤压、膨化后的料坯予以干燥；6)预榨，将干燥后的料坯加以预榨，榨出一部分油；7)浸出，将榨出一部分油的榨饼加以浸出，得另一部分油及浸出粕。2、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于在歩骤2)调质中，调质后的物料水分含量为8%10%。3、根据权利要求2所述的制油方法，其特征在于在步骤2)调质中，保持温度为45—55。C。4、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于在歩骤3)轧坯中，料坯的厚度为0.30.6mm。5、根据权利要求l所述的制油方法，其特征在于在步骤4)挤压膨化中，加热蒸汽压力为O.60.8Mpa，出料温度为85105°C，膨化系数为1.21.4。6、根据权利要求5所述的制油方法，其特征在于在步骤4)挤压膨化中，被膨化物料在进膨化机时保持水分为810%，出膨化机时保持水分为1012%。7、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于在步骤6)预榨时，物料的入榨时的水分保持4%6%，入榨温度100105°C。8、根据权利要求7所述的制油方法，其特征在于在步骤6)预搾时，在预榨后的预榨饼中，残油保持在11%15%。9、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于在步骤7)浸出时，用溶剂进行喷淋和浸泡，使预搾饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度大于25%;在浸出后的湿粕中，含溶剂量在25%以下，含残油在1.3%以下。10、根据权利要求9所述的制油方法，其特征在于在所述的步骤7)浸出时，是把预搾饼先经破碎、冷却后，再加以浸出。全文摘要本发明为高含油油料膨化预榨浸出制油方法，其特征在于包括以下步骤1)清理，将油料清选去除杂质；2)调质，将去除杂质后的油料调节水份含量；3)轧坯，将调节水份含量后的油料轧成料坯；4)挤压膨化，将所述的料坯加以挤压、膨化；5)干燥，将挤压、膨化后的料坯予以干燥；6)预榨，将干燥后的料坯加以预榨，榨出一部分油；7)浸出，将榨出一部分油的榨饼加以浸出，得另一部分油及浸出粕。本发明中，以挤压膨化步骤代替现有方法中的蒸炒步骤，提高了预榨毛油的质量和数量；增加了预榨机的处理量，减少预榨机的动力消耗和磨损。本发明方法主要适用于以油菜籽等高含油油料为原料的制油企业使用。文档编号C11B1/00GK101235340SQ20081010125公开日2008年8月6日申请日期2008年3月3日优先权日2008年3月3日发明者周海军,张甲亮,李子明,李少华,海相申请人:北京中农康元粮油技术发展有限公司;浙江新市油脂股份有限公司