专利名称：一种清洗槽的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种带钢生产领域中带钢酸洗后的带钢清洗设备，特别涉及一种用于 带钢清洗的并有效防止堆钢的清洗槽。
背景技术：
在带钢生产领域，需要在酸洗之后将带钢表面残余酸液和杂物清洗干净，通常是 将带钢输送到清洗槽进行清洗。在现有技术的清洗槽中，相邻导向板之间具有间隙，在这个 间隙内设置喷淋管以通过喷淋管上的喷嘴向带钢喷水清洗。沿带钢的运动方向由于相邻 带钢导向板之间的交界线垂直于带钢的运动方向，导致带钢的头部经常与交界线处的带钢 导向板边沿相撞；此外，由于设置在相邻导向板之间的间隙内的喷淋管也垂直于带钢的运 动方向，带钢的头部也非常容易与喷淋管相撞。因此，现有技术中的清洗槽容易发生带钢堆 钢，进而损坏清洗槽的槽体、喷淋管及喷嘴，从而导致需要停止带钢生产进行维修，使得带 钢生产效率大大降低，而且停产维修还会导致带钢生产成本的增加。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种能够有效防止发生带钢 堆钢的清洗槽，降低带钢生产成本，提高带钢生产效率。本发明的技术方案是这样实现的一种清洗槽，包括槽体，所述槽体内安装有带钢 导向板；沿带钢运动方向A 相邻两块所述带钢导向板的邻接边分别为临近带钢入口的头 部侧边和远离所述带钢入口的尾部侧边；所述尾部侧边至少有一段与所述带钢运动方向A 的夹角不等于90度。上述清洗槽，所述尾部侧边的任意一段与所述带钢运动方向A的夹角均不等于90度。上述清洗槽，所述尾部侧边至少有一段为抛物线形或锯齿形。上述清洗槽，所述尾部侧边由第一侧边和第二侧边组成，所述第一侧边与所述第 二侧边形成的角为β，所述角β的开口朝向所述带钢运动方向A。上述清洗槽，所述角β的角平分线C与所述带钢导向板沿所述带钢运动方向A的 中心线B重合。上述清洗槽，所述角β为90-170度。上述清洗槽，所述角β为150度。上述清洗槽，沿所述带钢运动方向A 相邻所述带钢导向板之间的间隙内设置有 喷淋管，所述喷淋管在长度方向沿所述尾部侧边设置。上述清洗槽，所述头部侧边与所述尾部侧边相吻合。上述清洗槽，所述带钢导向板包括上导向板和下导向板，所述上导向板和所述下 导向板之间形成带钢通道；并且所述上导向板与所述下导向板之间的距离为50毫米，带钢 的厚度为1.8毫米-4毫米。
本发明的有益效果是能够有效防止发生带钢堆钢，可以更好地保护清洗槽的槽 体、喷淋管及喷嘴，降低带钢生产成本，提高带钢生产效率。
图1为本发明的清洗槽的带钢导向板的俯视结构示意图；图2为图1所示本发明的清洗槽的η部位放大结构示意图；图3为图1所示本发明的清洗槽的m部位放大结构示意图；图4为图1所示本发明的清洗槽的上导向板和下导向板位置关系结构示意图；图5为图1所示本发明的清洗槽的立体结构示意图。图中1_槽体，2-槽盖，3-喷淋管，4-带钢入口，5-头部侧边，6-尾部侧边，61-第 一侧边，62-第二侧边，7-上导向板，8-下导向板，9-带钢出口，10-冲洗水输送管，11-带钢 导向板。
具体实施例方式结合附图对本发明做进一步的说明如图1至图5所示，本实施例的清洗槽包括槽体1和密封所述槽体1的槽盖2，所 述槽体1与所述槽盖2的邻接处用水进行密封，当向所述槽体1内通入蒸汽时，可以有效地 减少蒸汽的外泄；所述槽体1内安装有带钢导向板11，所述带钢导向板11包括上导向板7 和下导向板8，所述上导向板7和所述下导向板8之间形成带钢通道；并且所述上导向板7 与所述下导向板8之间的距离为50毫米，适用于带钢的厚度为1. 8毫米-4毫米；沿带钢运 动方向A 相邻两块所述上导向板7的邻接边分别为临近带钢入口 4的头部侧边5和远离 所述带钢入口 4的尾部侧边6，以及相邻两块所述下导向板8的邻接边也分别为临近带钢 入口 4的头部侧边5和远离所述带钢入口 4的尾部侧边6 ；所述尾部侧边6由第一侧边61 和第二侧边62组成，所述第一侧边61与所述第二侧边62形成的角为β，所述角β为150 度并且所述角β的开口朝向所述带钢运动方向Α;所述角β的角平分线C与所述带钢导 向板U沿所述带钢运动方向A的中心线B重合。沿所述带钢运动方向A 相邻所述上导向 板7之间的间隙内以及相邻所述下导向板8之间的间隙内均设置有喷淋管3，所述喷淋管3 在长度方向沿所述尾部侧边6设置，所述喷淋管3的数量可以根据实际需要进行设置；所述 头部侧边5与所述尾部侧边6相吻合。本实施例的清洗槽在清洗带钢的过程中，带钢自所述带钢入口 4进入所述上导向 板7和所述下导向板8之间形成的带钢通道内，并沿所述带钢运动方向A向所述带钢出口 9的方向行走；通过冲洗水输送管10向所述喷淋管3中输送冲洗水，设置在相邻所述上导 向板7之间的间隙内的所述喷淋管3以及设置在相邻所述下导向板8之间的间隙内的所述 喷淋管3同时向所述带钢通道内喷出冲洗水，以冲洗带钢表面残余酸液和杂物。带钢在所 述上导向板7和所述下导向板8之间形成带钢通道内不会发生堆钢，可以很好地保护所述 槽体1、所述喷淋管3及喷嘴不受损坏，避免由于带钢堆钢造成的停止带钢生产进行维修， 大大提高带钢生产效率，进一步缩短带钢生产成本，降低工人的劳动强度。此外，在本实施例中，为了减少带钢与带钢导向板11之间的碰撞造成的损害，所 述带钢导向板11采用PP板，在带钢与带钢导向板11接触或碰撞的时候，PP板的柔韧性可以缓冲二者之间的作用力，从而可以减少带钢与带钢导向板11之间的碰撞造成的损害。在其它一些实施例中，所述角β可以为90-170度之间的任意数值，均可以有效降 低带钢堆钢事故的发生，优选所述角β为150度。在另外一些实施例中，所述清洗槽也可以这样设计所述尾部侧边6至少有一段 与所述带钢运动方向A的夹角不等于90度，这种设计相对于现有技术中清洗槽也可以降低 带钢堆钢事故；优选所述尾部侧边6的任意一段与所述带钢运动方向A的夹角均不等于90 度，同时所述喷淋管3在长度方向沿所述尾部侧边6设置，这种设计可以大幅降低带钢堆钢 事故的发生，甚至可以完全杜绝带钢堆钢事故的发生。为了设计、制造和加工上的方便，所述尾部侧边6可以至少有一段为抛物线形或 锯齿形，这种设计相对于现有技术中清洗槽可以降低带钢堆钢事故；优选所述尾部侧边6 为抛物线形或锯齿形，或者所述尾部侧边6由多段抛物线形或多段锯齿形组成，同时所述 喷淋管3在长度方向沿所述尾部侧边6设置，这种设计能够大幅降低带钢堆钢事故的发生， 甚至能够完全避免带钢堆钢事故的发生。综合考虑所述带钢导向板11与所述喷淋管3的设计、制造加工的难度以及实际应 用效果等各方面的情况，上述实施例1中方案是最为优选的技术方案，能够完全避免带钢 堆钢事故的发生，同时带钢导向板11与所述喷淋管3的设计、制造加工也比较容易实现，非 常适合于实际工业应用。优选的技术方案是当带钢的厚度为1.8毫米-4毫米时，所述上 导向板7与所述下导向板8之间的距离为50毫米，这样能够更加有效地防止堆钢事故的发 生；在带钢的厚度为1. 8毫米-4毫米时，如果所述上导向板7与所述下导向板8之间的距 离大于50毫米，则在带钢厚度趋向于1. 8毫米的时候相对比较容易发生堆钢事故；如果所 述上导向板7与所述下导向板8之间的距离小于50毫米，则在带钢厚度趋向于4毫米的时 候相对不利于带钢的顺利通过。当带钢的厚度为其它数值的时候，可以通过调整所述上导 向板7与所述下导向板8之间的距离，以使得能够更好防止堆钢事故的发生。
权利要求
一种清洗槽，包括槽体(1)，其特征在于，所述槽体(1)内安装有带钢导向板(11)；沿带钢运动方向A相邻两块所述带钢导向板(11)的邻接边分别为临近带钢入口(4)的头部侧边(5)和远离所述带钢入口(4)的尾部侧边(6)；所述尾部侧边(6)至少有一段与所述带钢运动方向A的夹角不等于90度。
2.根据权利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部侧边(6)的任意一段与所述带 钢运动方向A的夹角均不等于90度。
3.根据权利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部侧边(6)至少有一段为抛物线 形或锯齿形。
4.根据权利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部侧边(6)由第一侧边(61)和 第二侧边(62)组成，所述第一侧边(61)与所述第二侧边(62)形成的角为β，所述角β的 开口朝向所述带钢运动方向Α。
5.根据权利要求4所述的清洗槽，其特征在于，所述角β的角平分线C与所述带钢导 向板(11)沿所述带钢运动方向A的中心线B重合。
6.根据权利要求4所述的清洗槽，其特征在于，所述角β为90-170度。
7.根据权利要求6所述的清洗槽，其特征在于，所述角β为150度。
8.根据权利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，沿所述带钢运动方向A相邻 所述带钢导向板(11)之间的间隙内设置有喷淋管(3)，所述喷淋管(3)在长度方向沿所述 尾部侧边(6)设置。
9.根据权利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，所述头部侧边(5)与所述尾部 侧边(6)相吻合。
10.根据权利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，所述带钢导向板(11)包括上 导向板⑵和下导向板(8)，所述上导向板(7)和所述下导向板⑶之间形成带钢通道；并 且所述上导向板(7)与所述下导向板(8)之间的距离为50毫米，带钢的厚度为1. 8毫米一4毫米。
全文摘要
本发明公开一种清洗槽，包括槽体，所述槽体内安装有带钢导向板；沿带钢运动方向A相邻两块所述带钢导向板的邻接边分别为临近带钢入口的头部侧边和远离所述带钢入口的尾部侧边；所述尾部侧边至少有一段与所述带钢运动方向A的夹角不等于90度。本发明的清洗槽能够有效防止发生带钢堆钢，降低带钢生产成本，提高带钢生产效率。
文档编号B08B3/02GK101941008SQ201010271450
公开日2011年1月12日 申请日期2010年9月3日 优先权日2010年9月3日
发明者曹楠 申请人:北京全有时代科技有限公司