专利名称：：纤维板用防水剂的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种亲水亲油防水剂，尤其是涉及一种应用于纤维板生产的乳化石蜡制造方法。
背景技术：
：近年来，我国中密度纤维板生产发展速度迅猛，造成中密度纤维板生产用的辅助材料紧缺，石蜡作为纤维板生产的主要防水剂被广泛使用，同时是来的其他应用也很多，因此随着国际石油价格的不断攀升出现石蜡供不应求，巿场价格持续走高。目前不少生产厂家和科研机构在研究用其他防水剂来代替石蜡,乳化石蜡就是石蜡的替代品，它以石蜡为防水载体，配以乳化剂，稳定剂等化合而成，产品稳定性好，可以任意比例稀释，制作成本低，等量替代熔融石蜡生产的纤维板性能不受影响，防水效果好。
发明内容本发明的目的是提供一种采用乳化剂将水与固体石蜡制成乳液，具有乳化效果好，颗粒小，固体含量高，防水效果好，不影响板材的力学性能，能以l:1代替融熔石蜡应用于纤维板生产，性能指标符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》优等品要求的纤维板用防水剂。本发明防水剂包括以下重量配比的组分固体石蜡200份，水250~300份，硬脂酸2025份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6-10份。本发明防水剂的制造方法，包括面体石蜡一次投入，在一定温度下，十二烷基硫酸钠一次投入，三乙醇胺一次投入，氨水一次投入，水分5次加入上述原料混合，使其能在一定温度下进行乳化。另外，为了实现本发明目的，本发明防水剂的制造方法还必须利用上述原料，工艺依次进行以下步骤①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至8595"C,保温10~30分钟。②加入十二烷基硫酸钠，保温10-30分钟。③加入三乙醇胺，保温10-20分钟。④加入氨水，保温10-20分钟。⑤等石蜡完全变成膏状，保温5~20分钟，加入第二次水。保温5~20分钟，加入第三次水。⑦保温5-20分钟，加入第四次水。保温5~20分钟，加入第五次水，降温。⑨冷却到45匸，出料备用。其中，第一次到第五次水加入量分别为水总量的10%~30%，10%~30%,10%~30%，20%~30%，15~30%。-.一特别是，防水剂的原料重量配比优选为石蜡200份，硬脂酸20-25份，水250300份，十二垸基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6份。特别是，各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水的温度要求为80-9(TC。本发明的优点是1.本发明防水剂的制造工艺简单，易于生产操作，对设备及工艺条件要求不高，人造板制胶车间无需增加设备便可生产。2.本发明防水剂，既对纤维板有着良好的防水性能，对板的性能又没有影响。3.制造成本低廉，产品稳定性好。4.本发明防水剂，开创了纤维板生产降低防水性能成本的新局面,利用本发明防水剂可以以1:1代替固体石蜡，其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》标准要求。具体实施例方式实施例1<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>具体反应步骤包括①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至9095。C，保温15分钟。②加入十二烷基硫酸钠，保温10分钟。③加入三乙醇胺，保温10分钟。④加入氨水，保温20分钟。⑤等石蜡完全变成膏状，保温15分钟，加入第二次水。⑥保温15分钟，加入第三次水。⑦保温10分钟，加入第四次水。⑧保温10分钟，加入第五次水，降温。⑨冷却到45°C，出料备用。产品技术指标pH值7.5~8.5固体含量46%~52%外观;乳白色，流动性好稳定性9G天不分层防水剂反应时间6小时，生产成本5310元/吨。实施例2l.原料配比:<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>具体反应步骤包括:①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至9095X:，保温15分钟。②加入十二烷基硫酸钠，保温10分钟。③加入三乙醇胺，保温10分钟。④加入氨水，保温20分钟。⑤等石蜡完全变成膏状，保温15分钟，加入第二次水。⑥保温15分钟，加入第三次水。⑦保温10分钟，加入第四次水。⑧保温10分钟，加入第五次水，降温。⑨冷却到45°C,出料备用。产品技术指标；pH值7.5-8.5固体含量45%-51%外观；乳白色，流动性好.-稳定性90天不分层防水剂反应时间6小时，生产成本5050元/吨。实施例3将实将融熔石蜡用于生产7.8毫米厚的纤维板生产。按指定的生产工艺执行，并按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测，按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率，检测结果见表l表1密度板性能检测结果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>实施例4将本发明实施例1防水剂按固体石蜡l:l加入纤维中，用于规格为7.8毫米厚的纤维板生产.釆用相同胶粘剂，按照同砰生产工艺生产同一厚度的纤维板，作为比较，按照按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测，按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率，检测结果见表2表2密度板性能检测结果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>由表2可以看出，本发明防水剂以1:1代替固体石蜡，板的内结合强度、吸水膨胀率、静曲强度、弹性摸量均满足中密度纤维板的力学性能国家标准，而且价格更加低廉。采用实施例2中防水剂的制造工艺，用于纤维板生产，按年产20万m3MDF生产线计算，年节约石蜡消耗750^fe,年节约生产成本457.5万元，经济效益显著。权利要求1.一种纤维板用防水剂，其包括以下重量配比的组分固体石蜡200份，水250～300份，硬脂酸20～25份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6～10份。2.根据权利要求1所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是固体石蜡一次加入，在3095。C温度下，水分五次加入，硬脂酸一次投入，十二烷基硫酸钠一次投入,氨水一次投入，将上述原料混合.使其将水与石蜡完全混合，冷却不分层。3.根据权利要求2所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是第一次到第五次水加入量分别为水总量的10%~30%，10%~30%，10%~30%,20%~30%，15-30%。4.根据权利1、2或3所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是包括以下依次进行的步骤①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至8595。C，保温1030分钟；②加入十二烷基硫酸钠，保温10~30分钟；③加入三乙醇胺，保温10~20分钟；④加入氨水，保温10~20分钟；.⑤等石蜡完全变成膏状，保温5~20分钟，加入第二次水；保温5~20分钟，加入第三次水；⑦保温520分钟，加入第四次水；⑧保温52G分钟，加入第五次水，降温；⑨冷却到45'C，出料备用。5.根据权利要求3或4所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是:各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水加热到8090'C。全文摘要本发明公开了一种纤维板用防水剂，其包括以下重量配比的组分固体石蜡200份，水250～300份，硬脂酸20～25份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6～10份。各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水加热到80～90℃。本发明防水剂的制造工艺简单，易于生产操作，对设备及工艺条件要求不高，人造板制胶车间无需增加设备便可生产。本防水剂既对纤维板有着良好的防水性能，对板的性能又没有影响。成本低廉，产品稳定性好。利用本发明防水剂可以以1∶1代替固体石蜡，其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》标准要求。文档编号B27N3/04GK101565603SQ200910114088公开日2009年10月28日申请日期2009年5月22日优先权日2009年5月22日发明者卢胜高,张祖庆,林蒋,詹满军,陈绥辉,马丁息,黄庆平,黄胶书申请人:广西丰林木业集团股份有限公司