专利名称：一种汽车内饰零部件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车内饰零部件，具体而言，本实用新型涉及一种含有轻木复合板的汽车内饰零部件。
技术背景轻木的原生木材密度仅为40 320kg/m3,烘干后密度为80 250kg/m3,并且轻木还具有隔热隔音降噪等特性。优质的轻木主要生长在有河流围绕的热带高地，厄瓜多尔就是这种树木生长的最理想地区。上个世纪60年代我国开始引种试种轻木，目前，云南、广东、福建、海南、台湾等省区均有种植。基于轻木优良的性能，以轻木为原生态轻量材料制备的板材在船舶、航模、住宅、风力叶片等领域有很多应用，但是在汽车领域暂未发现其应用。目前，安全、节能、环保是汽车技术发展的永恒主题。安全、舒适的功能化装备会增加汽车的重量，而节能和环保要求减少CO2排放及良好的回收再利用。研究表明一般情况下，车重每减轻10%，可节省燃油3% -7%。汽车排放与燃油消耗正相关，实现轻量化将会减少CO2排放。目前，铝合金、镁合金、塑料、高强度钢是实现汽车轻量化的四种主要材料。其中，塑料材料的比重最小，是汽车轻量化的首选用材，其主要用于汽车的内饰零部件上，例如仪表板、车门内板、座椅、方向盘、杂物箱盖、顶棚、后围、遮阳板、门手柄、后护板等。但由于塑料材料自身性能上的限制、工艺要求以及价格较高。
发明内容本实用新型的目的是提供一种汽车内饰零部件，它既能够满足汽车零部件轻量化的要求，又能够保证汽车内饰零部件的机械强度。为了达到上述目的，本实用新型所提供的汽车内饰零部件包含轻木复合板，所述轻木复合板包括以下三层结构由聚丙烯或聚氨酯泡沫材料构成的第一基材层、第二基材层、位于所述两个基材层之间的轻木夹芯层。作为本实用新型所述的汽车内饰零部件的一种优选结构，所述轻木夹芯层的厚度为 3mm-8mm0在本实用新型中，对于第一基材层、第二基材层的厚度没有特别限定，通常依据汽车内饰零部件所需的厚度选取。作为上述结构的进一步优选，所述夹芯层的厚度为3_，所述第一基材层和第二基材层的厚度均为O. 8-1. 5mm。作为本实用新型所述的汽车内饰零部件的一种优选结构，所述轻木夹芯层上设有通孔。在所述轻木复合板的制备过程中，所述通孔用于第一基材层和第二基材层之间的连接。因此，所述通孔的数量是根据汽车内饰零部件的面积大小而定，面积越大，所需的通孔数量越多。优选地，所述通孔在轻木夹芯层的边缘处以50-80mm的间距布置，在所述夹芯层的中央根据夹芯层的形状稀疏布孔。进一步优选地，所述通孔的形状可以是矩形、圆柱形或倒锥形，最优选倒锥形通孔。[0010]作为本实用新型所述的汽车内饰零部件的另一种优选结构，所述第一基材层与所述轻木夹芯层之间、所述第二基材层与所述轻木夹芯层之间分别设有第一胶黏层和第二胶黏层。所述胶黏层的作用是增强轻木夹芯层与基材层之间的粘结性能。作为上述优选结构的进一步改进，所述轻木复合板的表层还可以包覆聚氯乙烯(PVC)表皮材料，其目的是为了进一步改善汽车内饰零部件的手感、提高花纹成型性以及耐热、耐光老化、防起雾等性能。在本实用新型所述的汽车内饰零部件中，利用了轻木材料的轻质特性及其隔音隔热的性能，将轻木制成夹芯层；另一方面利用聚丙烯和聚氨酯泡沫材料优良的机械性能，将上述材料制成基材层并覆盖在轻木夹芯层上形成轻木复合板，通过所述轻木复合板制得汽车内饰零部件。因此，采用本实用新型提供的汽车内饰零部件，既能够满足汽车零部件轻量化的趋势，又能够保证汽车内饰零部件具有较高的机械强度和良好的手感。
图I为从本实用新型的一种优选结构的汽车内饰零部件中切割出的轻木复合板的结构放大示意图；图2为从本实用新型的另一种优选结构的汽车内饰零部件中切割出的轻木复合板的结构放大示意图；图3为制备如图I所示的汽车内饰零部件的流程示意图；图4为制备如图2所示的汽车内饰零部件的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。在图I中，本实用新型的汽车内饰零部件主要由包含第一基材层11、轻木夹芯层12和第二基材层13的轻木复合板14构成,所述第一基材层11和第二基材层13均由聚氨酯泡沫材料制成。在图I中，在所述轻木夹芯层12的边缘处以50-80mm的间距设有倒锥孔(未示出)，在所述夹芯层的中央根据所述内饰零部件的形状稀疏布置倒锥孔。根据所述内饰零部件的面积大小确定所需倒锥孔的数量，面积越大，所需的通孔数量越多。制备如图I所示的汽车内饰零部件的工艺过程如下根据所需制备的零部件选取合适厚度(例如3_ 8mm)的轻木板材,在所述轻木板材的边缘处以50-80mm的间隔设有倒锥孔，所述倒锥孔用于上下两层的聚氨酯发泡层之间的连接。通过300t 500t的双贴面热压机对轻木板材进行预热压成型，该工艺同时可以强化轻木板材。将预处理后的轻木板材置入模具内，形成轻木夹芯层12，合模。根据内饰零部件中所需基材层的面积大小与厚度需要选取用于形成聚氨酯泡沫的双组份物料的用量，所述双组份物料通常为聚醚多元醇和异氰酸酯，聚醚多元醇和异氰酸酯按照I : I. 3的质量比反应形成聚氨酯泡沫，双组份聚氨酯泡沫由高压发泡机分别喷出，并通过计量器控制所述双组份物料的比例及喷出量。聚氨酯发泡双组份分别从高压发泡机喷出挤满轻木夹芯板材上下两层，形成第一基材层11和第二基材层13。对模具保温保压静置I分钟即可成型为小变形板材粗料，即轻木复合板14，经过裁切机裁切后，使用PVC表皮材料(未示出)包覆成为小变形汽车内饰零部件。[0021]当选取的轻木板材厚度为3mm且在上述轻木板材厚度的基础上选取的第一基材层11和第二基材层13的厚度为O. 8mm I. 5mm时，可以制得仪表板驾驶侧膝部挡板、手套箱门外板、小尺寸储物盒门外板、副仪表板侧延伸板等小变形内饰零部件。
在图2中，本实用新型的汽车内饰零部件主要由包含第一基材层21、轻木夹芯层22、第二基材层23、第一胶黏层25和第二胶黏层26的轻木复合板24构成,所述第一基材层21和第二基材层23均由聚丙烯材料制成。在图2中，在所述轻木夹芯层22的边缘处以50-80mm的间距设有倒锥孔(未示出)，在所述夹芯层的中央根据所述内饰零部件的形状稀疏布置倒锥孔。所述内饰零部件的面积大小确定所需倒锥孔的数量，面积越大，所需的通孔数量越多。制备如图2所示的汽车内饰零部件的工艺过程如下根据所需制备的零部件选取合适厚度的轻木板材(3mm 8mm),在所述轻木板材的边缘处以50-80mm的间距设有倒锥孔，所述倒锥孔的作用在于使上下两层的聚丙烯注塑层的连接。通过300t 500t的双贴面热压机对轻木板材进行预热压成型，该工艺同时可以强化轻木板材。在所述轻木板材的两个表面分别涂覆树脂胶黏剂，形成第一胶黏25和第二胶黏层26，然后将预处理后的轻木板材置入模具内，形成轻木夹芯层22，合模。根据内饰零部件中所需基材层的面积大小与厚度需要选取聚丙烯的用量，并通过计量器控制用量，采用1500bar 1800bar的注射压力注入，60 80°C保温保压一段时间，分别在所述轻木夹芯层22的上下形成第一基材层21和第二基材层23，对模具保温保压静置I分钟即可成型为小变形板材粗料，即轻木复合板24，经过裁切机裁切后，使用PVC表皮材料包覆成为小变形汽车内饰零部件。当选取的轻木板材厚度为3mm且在上述轻木板材厚度的基础上选取的第一基材层21和第二基材层23的厚度为O. 8mm I. 5mm时，可以制得仪表板驾驶侧膝部挡板、手套箱门外板、小尺寸储物盒门外板、副仪表板侧延伸板等小变形内饰零部件。采用如本实用新型所述的以轻木作为夹芯层、聚丙烯或聚氨酯泡沫材料作为基材层制得的汽车内饰零部件，一方面利用了轻木材料的轻质特性及其隔音隔热的性能，满足了汽车零部件轻量化的趋势，另一方面利用聚丙烯和聚氨酯泡沫材料优良的机械性能，将其作为表层覆盖于所述轻木板上，保证汽车内饰零部件具有较高的机械强度和良好的手感。
权利要求1.一种汽车内饰零部件，其特征在于，所述零部件包含轻木复合板，所述轻木复合板包括以下三层结构由聚丙烯或聚氨酯泡沫材料构成的第一基材层、第二基材层和位于所述两个基材层之间的轻木夹芯层。
2.根据权利要求I所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述轻木夹芯层的厚度为
3.根据权利要求2所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述轻木夹芯层上设有通孔。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述通孔在所述轻木夹芯层的边缘处以50-80mm的间距布置。
5.根据权利要求3或4所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述通孔的形状是矩形、圆柱形或倒锥形。
6.根据权利要求I所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述第一基材层与所述轻木夹芯层之间、所述第二基材层与所述轻木夹芯层之间分别设有第一胶黏层和第二胶黏层。
7.根据权利要求6所述的汽车内饰零部件，其特征在于，所述轻木复合板的外层还包覆有聚氯こ烯表皮材料。
专利摘要本实用新型涉及一种汽车内饰零部件，所述零部件包含轻木复合板，所述轻木复合板包括以下三层结构由聚丙烯或聚氨酯泡沫材料构成的第一基材层、第二基材层、位于所述两个基材层之间的轻木夹芯层。采用本实用新型所提供的汽车内饰零部件，一方面利用了轻木材料的轻质特性及其隔音隔热的性能，满足了汽车零部件轻量化的趋势，另一方面利用聚丙烯和聚氨酯泡沫材料优良的机械性能，将其作为表层覆盖于所述轻木板上，保证汽车内饰零部件具有较高的机械强度和良好的手感。
文档编号B27D1/04GK202368005SQ20112041443
公开日2012年8月8日 申请日期2011年10月26日 优先权日2011年10月26日
发明者严浩, 周淑渊 申请人:上海通用汽车有限公司, 泛亚汽车技术中心有限公司