专利名称：自动烘干控制方法
技术领域：
本发明涉及一种自动烘干控制方法。
背景技术：
一般来说，滚筒洗衣机所采用的洗涤方式是在将洗涤剂和洗涤水以及洗涤物放入滚筒内的状态下，通过利用在电动机部所传导的驱动力的作用下而旋转的滚筒与洗涤物之间的摩擦力来进行洗涤。这种洗涤方式对洗涤物的损伤较小，洗涤物不会相互缠绕，并且能够获得敲打和揉搓的洗涤效果。
随着这种滚筒洗衣机的功能的不断完善以及产品日趋高级，除了具有洗涤和脱水的功能之外，现在又出现了一种兼具烘干功能的滚筒洗衣机，并且现在人们对这种兼具烘干功能的滚筒洗衣机的需求呈上升趋势。
这种兼具烘干功能的滚筒洗衣机能够利用安装在水桶外部的风扇和加热器，将外部的空气强制吸入并予以加热，然后将经过加热的高温空气输送到水桶的内部，从而实现对洗涤物的烘干。
除了这种兼具洗涤和烘干功能的设备之外，一种滚筒式烘干机正日受瞩目，这种滚筒式烘干机专门用于烘干，能够在短时间内将大量的衣物一次性进行烘干。
下面对现有的自动烘干滚筒洗衣机和滚筒式烘干机中所采用的自动烘干装置进行说明。
如图1所示，现有的滚筒洗衣机是采用手动控制方式来实现烘干行程的，这种手动烘干方式需先由使用者选择自己想要的烘干行程(course)，并根据洗涤物的量来设定合适的烘干时间，然后进行烘干行程。
但是，如上所述的手动烘干方式存在以下问题如果没能实现准确的烘干行程，那么就会无法完全将洗涤物烘干，相反如果过度烘干，则无法达到使用者所要求的烘干状态。
为了解决上述问题，现在开发出了一种如下所述的控制方法。首先，如图1所示，水桶11的内部装有用来感应水桶内部温度的水桶温度传感器Ttub，管道12的内部装有用来感应管道内部的温度的管道温度传感器TA1。在进行烘干行程时，可以利用上述水桶温度传感器Ttub和管道温度传感器TA1来感应水桶11内部和管道12内部的温度，然后根据感应到的水桶温度Ttub与管道温度TA1之间的温度差(ΔT)来自动判断干燥度，并据此控制烘干行程。
在冷凝烘干方式(condensing dry method)中，脱水行程结束之后，高温低湿的空气会流入到水桶的内部，这些流入到水桶内部的空气可以吸收洗涤物中的水分，从而变成高温高湿的空气，然后这些高温高湿的空气在流经管道的过程中，会通过冷凝过程变成低温低湿的空气。这样的过程反复进行，就可以实现对洗涤物的烘干。
在这里，通过冷凝过程变成了低温低湿状态的空气在经过加热器的加热之后，会变成高温低湿的空气，然后重新流入到水桶内。
在如上所述的烘干过程中，水桶温度传感器Ttub和管道温度传感器TA1的温度变化如下如图2所示，在烘干初期(Beginning dry)，由于水桶内部的洗涤物含有较多的水分，因此会有低温低湿的空气(Low temperature Low humidityAir)流过管道，同时汇集在管道下端的冷却水和冷凝水的量也不太多，并且处于低温状态。在这种情况下，水桶温度传感器Ttub和管道温度传感器TA1的感应温度几乎没有什么差异。
在烘干中期(Middle dry)，为了去除水桶内的洗涤物中所含有的水分，会有经过加热的高温空气不断地流入到水桶的内部，从而使水桶内部的温度上升，同时还会有高温高湿的空气流过管道，因而此时冷凝作用会积极发挥其作用，从而使水桶温度传感器Ttub和管道温度传感器TA1的感应温度缓缓上升，并且它们的曲线图(profile)是相同的。
在烘干末期(End Dry)，由于洗涤物中的水分已经得到某种程度的去除，因此会有高温低湿的空气流过管道，此时管道温度传感器TA1的感应温度会上升；同时，在这种状态下，由于洗涤物的干燥度较高，因而冷凝水会减少，而冷却水则增多，受此影响水桶温度传感器Ttub的感应温度会缓缓下降。
在如上所述的烘干行程进行的过程当中，水桶温度传感器Ttub和管道温度传感器TA1的感应温度之间的差值即温度差ΔT如图3所示，会随着时间的推移而增加。
在这里，可以将如上所述的温度差ΔT用作干燥度判断值Δ，并以此为基准划分出弱烘干、标准烘干和强烘干等不同烘干等级(level)，然后进行与这些烘干等级相应的烘干过程。
但是，如上所述的利用水桶内部的温度与管道内部的温度之间的温度差来实现烘干行程的方式还存在以下一些问题。
在现有技术中，为了进行自动烘干算法(algorithm)，需要利用温度传感器来间接检测洗涤桶内部的湿度。即需要从管道或水桶内部的温度传感器中获得温度感应值，从而计算出预想湿度。
也就是说，在进行烘干时，需要计算出温度传感器所检测到的数据在一定区间内的平均值，并据此判断干燥度。但是，由于用来驱动滚筒的主电动机的正、反转周期、给水周期、排水周期都各不相同，并且这些周期与计算数据平均值的周期是不一致的，因此会造成数据的稳定性下降。
如图4a所示，在烘干进行的过程中，管道温度传感器和水桶温度传感器的感应温度之间的温度差ΔT对时间的变化情况，图4b为图4a的(甲)部分的放大视图，从图中可以看出，电动机的正、反转周期和温度数据出现抖动的时间点是一致的。
如图4b所示，在温度数据出现抖动的情况下是很难对干燥度做出准确判断的，因此会使自动烘干的可靠性下降。
另外，对于利用水桶内部与管道内部之间的温度差来实现烘干行程的方式来说，由于使用的是固定干燥度判断值，因此空气流路的构造会有所不同，这样的话，受到水桶内部的温度传感器的位置、温度传感器自身的偏差、管道构造上的偏差以及加热器性能上的偏差等因素的影响，是很难实现准确的自动烘干的。
特别是在使用固定干燥度判断值的情况下，如图5所示，由于不是对所有的衣物量都保持一贯性地对干燥度进行判定，因此很难准确地实现烘干行程。
举例来说，当进行目标干燥度为90％的烘干行程时，如果在把干燥度判断值Δ固定在“50”的情况下进行烘干，那么在实际达到了90％的干燥度的那个时间点上，干燥度判断值Δ会随着衣物量的不同而有所不同。
也就是说，干燥度判断值Δ在衣物量为1kg时为“25”，衣物量为2kg时为“40”，衣物量为4kg时为“55”，因此说在这种情况下是无法准确地实现自动烘干感应的。
这里所用到的干燥度判断值Δ是decimal data(十进制数据)。
在像上面所说的那样，无法准确地实现自动烘干感应的情况下，会出现如图6所示的情况，即无法获得能够满足使用者要求的干燥度分布。
如图6所示，在各个相应的烘干行程中，在某一区间(block)(垂直实线所表示的部分)内，在根据衣物量划分出的1、2、3的点(1→1.0kg，2→2.0kg，3→4.5kg)上是可以实现准确的烘干的。虽然如此，但一旦脱离了上述区间，就无法实现准确的烘干。
如图6所示，当衣物量较少时，即使利用固定干燥度判断值Δ，也能在各个烘干行程[Dry、Strong、Damp、LTD(Low Temperature Dry)]中达到所要求的干燥度，但随着衣物量的增加，干燥度会变得越来越低。
发明内容
本发明所要解决的主要技术问题在于，克服现有的自动烘干洗衣机和烘干机的自动烘干方法所存在的问题，而提供一种利用温度传感器来判断干燥度的自动烘干洗衣机和滚筒式烘干机的自动烘干控制方法，这种方法不但可以使温度传感器的检测值达到稳定，并且可以从第1次达到所需烘干度的时间点开始，实施追加烘干，从而实现更加准确的烘干。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；设定计算区间，使其与用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点一致，并计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；当计算出的区间平均值AvgΔT是所要求的干燥度判断值Δ时，就结束烘干行程的阶段。
前述的自动烘干控制方法，其中区间平均值AvgΔT的计算区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
前述的自动烘干控制方法，其中区间平均值AvgΔT的计算区间与电动机旋转周期重复2遍的区间一致。
前述的自动烘干控制方法，其中各个温度差ΔT是管道温度传感器TA1的感应温度与水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的差值；其中上述管道温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道内；而上述水桶温度传感器Ttub则位于水桶内部，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
前述的自动烘干控制方法，其中各个温度差ΔT是第1温度传感器TA1的感应温度与第2温度传感器TA2的感应温度之间的差值；其中上述第1温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道的上端；上述第2温度传感器TA2则位于管道的下端，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
前述的自动烘干控制方法，其中在烘干动作开始之后，从开始供应用于烘干的冷却水的时间点开始，利用温度差ΔT计算干燥度判断值Δ。
前述的自动烘干控制方法，其中在干燥度判断阶段，如果没有达到所要求的干燥度判断值Δ，则重复以下阶段，即计算各个温度传感器之间的温度差ΔT，并据此计算区间平均值AvgΔT。
本发明解决其技术问题还可采用如下技术方案一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化的温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；设定计算区间，使其与用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点一致，并计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；将上述计算出的区间平均值AvgΔT予以增幅，以使微电脑能够对其加以细分并识别的阶段；当经过增幅的区间平均值是所要求的干燥度判断值Δ时，就结束烘干行程的阶段。
前述的自动烘干控制方法，其中计算用于增幅的区间平均值AvgΔT的区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
前述的自动烘干控制方法，其中若电动机旋转周期为30sec，则相应地将计算区间设定为60sec，并计算出在60sec期间连续被存储起来的ΔT的平均值，然后将这个平均值增幅。
前述的自动烘干控制方法，其中经过增幅的区间平均值是通过将十进制数据形式的区间平均值AvgΔT放大m倍的方法获得的，并且在这种情况下，微电脑能够识别的数据的个数会增加到之前的m倍。
本发明解决其技术问题仍可采用如下技术方案一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化的温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于，它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；若到达了用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点，则计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；当计算出的区间平均值AvgΔT是所要求的干燥度判断值Δ时，就以至今为止所需要的时间为基准，确定追加烘干时间的阶段。
前述的自动烘干控制方法，其中计算区间平均值AvgΔT的区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
前述的自动烘干控制方法，其中追加烘干时间与达到干燥度判断值Δ所需的烘干时间为线性比例关系，前者随着后者的增加而增加。
前述的自动烘干控制方法，其中当达到干燥度判断值Δ所需的烘干时间在基准时间以内时，则不进行追加烘干。
前述的自动烘干控制方法，其中不进行追加烘干的基准时间随着烘干模式的不同而有所不同。
前述的自动烘干控制方法，其中当计算出的区间平均值AvgΔT连续2次以上达到了所要求的干燥度判断值Δ时，就把这种情况判断为已经达到了一定的干燥度，同时确定追加烘干时间。
前述的自动烘干控制方法，其中在烘干行程进行的过程中，如果烘干进行时间达到了烘干限制时间，或是温度传感器中的某一个的感应温度值超过了烘干限制值，那么无论干燥度达到了何种程度，都要立刻结束烘干行程。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为自动烘干洗衣机中的用于判断干燥度的温度传感器位置的结构2为在烘干进行的过程中，管道温度传感器和水桶温度传感器的感应温度对变化对时间的曲线3为在烘干进行的过程中，管道温度传感器与水桶温度传感器的感应温度之间的温度差ΔT对时间的变化曲线4a为管道温度传感器与水桶温度传感器的感应温度之间的温度差ΔT对时间的变化的曲线4b为管道温度传感器与水桶温度传感器的感应温度之间的温度差ΔT变化和电动机周期CW_CCW与温度数据之间关系的曲线5为在达到了所要求的干燥度的那个时间点上的干燥度判断值Δ随衣物量(weight)变化的曲线6为在利用固定干燥度判断值Δ进行烘干时，各个烘干模式下随衣物量变化的干燥度分布曲线7a至图7c分别为本发明的第1、2、3实施例的自动烘干控制方法的流程8为用来计算本发明中的干燥度判断值Δ的平均值计算周期与电动机周期之间的关系的曲线9为通过执行本发明中的稳定阶段而去除了数据抖动的干燥度判断值Δ的变化曲线10为第1次达到干燥度所需的时间与追加烘干时间之间的关系的曲线11为本发明利用固定干燥度判断值Δ进行烘干时，各个烘干模式下的衣物量所对应的干燥度分布曲线图具体实施方式
如图7a至图7c所示，本发明的自动烘干控制方法大体上可以分为以下几个阶段温度数据稳定化的阶段；将稳定下来的温度数据予以增幅，从而扩大分辨能力的阶段；以在不同烘干模式下检测出干燥度判断值Δ所需的时间为基准，计算出追加烘干时间并进行追加烘干的阶段。
在以下的说明中，衣物量并不单纯意味着“考虑含水率的衣物量”，同时它还把布料(因为布料不同，含水率也不同)的因素考虑了进来。
另外，在以下的说明中，“ΔT”指的是在相应区间内计算出平均值之前的各个温度传感器之间的温度差，“AvgΔT”指的是在相应区间内计算出的区间平均值，“Δ”指的是通过稳定化阶段计算出的最终干燥度判断值。
各个温度差ΔT是管道温度传感器TA1的感应温度与水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的差值；其中上述管道温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道内；而上述水桶温度传感器Ttub则位于水桶内部，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
另一个方法是各个温度差ΔT是第1温度传感器TA1的感应温度与第2温度传感器TA2的感应温度之间的差值；其中上述第1温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道的上端；上述第2温度传感器TA2则位于管道的下端，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
下面以利用管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub的方法为中心进行说明。
本发明的第1实施例的自动烘干控制方法如图7a所示，如果开始烘干(S701)，那么微电脑就会从管道温度传感器TA1或水桶温度传感器Ttub的感应温度出现一定值以上的变化的那个时间点开始，或是从开始烘干后经过了一段时间的那个时间点开始，以一定周期计算温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S702)。
这里最好采用以下方式在开始烘干后，从温度传感器的检测动作开始稳定的那个时间点(即开始供应用于烘干的冷却水的那个时间点)开始，对温度数据进行修正并计算出干燥度判断值Δ。
接下来检测程序(program)化的电动机旋转周期T(S703)，如果电动机旋转周期重复了设定次数(S704)，那么就计算出相应区间内的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT(S705)，其中上述各个温度差ΔT是利用在相应区间内管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub所检测到的温度数据计算并存储起来的数据。
之所以要让微电脑在电动机旋转周期结束的那个时间点计算(averaging)区间平均值AvgΔT，是为了最大限度地降低温度数据值受电动机的正反旋转周期影响的程度。
图8为用来计算本发明中的干燥度判断值Δ的平均值计算周期与电动机周期之间的关系的曲线图。
作为一个实施例，如图8所示，把原有的40sec(16sec正转-4sec停止-16sec反转-4sec停止)为一个电动机旋转周期，变成了30sec(12sec正转-3sec停止-12sec反转-3sec停止)为一个电动机旋转周期。
如果在微电脑中把计算区间平均值AvgΔT的周期设为60sec，那么就相当于每2个电动机旋转周期计算1次区间平均值AvgΔT，并且通过这种每2个电动机旋转周期计算1次区间平均值AvgΔT的方法可以提高数据的稳定性。
如果通过上述方法计算出区间平均值AvgΔT并将其用作干燥度判断值Δ，那么就会如图9所示，数据抖动的现象减少，呈现稳定的状态。
以上只是一个实施例，除此之外，也可以把电动机旋转周期设定成不同的数值(不是30sec)，同时相应地使微电脑计算区间平均值AvgΔT的周期与上述电动机旋转周期保持一致，这样的话同样可以获得稳定数据的效果。
下一步就要把通过上述方法求得的区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，并将其与根据相应的烘干模式而设定的基准值进行比较(S706)。
如果上述比较结果(S707)为没有达到所选择的烘干模式所对应的基准值，那么就由微电脑重新计算管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)并将其存储起来(S702)，然后重复上述阶段。
如果在上述比较阶段中，比较结果为可以满足所选择的烘干模式的要求，那么就结束烘干行程(S708)。
在这里，在上述将区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，并将其与根据相应的烘干模式而设定的基准值进行比较的阶段中，如果干燥度判断值Δ高于基准值的情况连续出现了2次，那么就可以判断为已经达到了所要求的干燥度。这样做是为了提高干燥度判断的准确性。
对于如上所述的采用了本发明的第1实施例的自动控制方法来说，由于可以在考虑电动机旋转周期的基础上计算相应区间的区间平均值AvgΔT，并将由此得出的区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，因此可以去除温度数据抖动所带来的不准确因素，从而实现能够充分满足使用者要求的自动烘干控制。
采用本发明的第2实施例的自动控制方法如下所述，还包括了增幅阶段，通过这个阶段可以提高用来判断干燥度的判断值的分辨能力。
首先，如图7b所示，如果开始烘干(S801)，那么微电脑就会从管道温度传感器TA1或水桶温度传感器Ttub的感应温度出现一定值以上的变化的那个时间点开始，或是从开始烘干后经过了一段时间的那个时间点开始，以一定周期计算温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S802)。
接下来检测程序(program)化的电动机旋转周期T(S803)，如果电动机旋转周期重复了设定次数(S804)，那么就计算出相应区间内的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT(S805)，其中上述各个温度差ΔT是利用在相应区间内管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub所检测到的温度数据计算并存储起来的数据。
之所以要让微电脑在电动机旋转周期结束的那个时间点计算(averaging)区间平均值AvgΔT，是为了最大限度地降低温度数据值受电动机的正反旋转周期影响的程度。
为了提高干燥度判断值的分辨能力(resolution)，接下来要进行将求得的区间平均值AvgΔT增幅，从而获得干燥度判断值Δ的阶段(S806)。
当然，这里经过增幅的区间平均值AvgΔT是在与电动机旋转周期重复n遍的区间相一致的计算区间内得出的。
例如，当电动机旋转周期为30sec时，相应地可以将计算区间设定为60sec，并计算出在60sec期间连续被存储起来的ΔT的平均值，然后将这个平均值增幅。
在以前，由于温度数据的抖动比较大，因此如果在这种情况下进行增幅，那么数据的不准确性也会相应被扩大。但在本发明中，由于数据处于稳定状态，因而不但可以进行增幅，而且通过增幅可以提高数据的分辨能力，从而确保可靠性。
举例来说，当微电脑将0～5V的输出以8比特的数值来进行识别时，可以将这个数值分成0～255个来进行识别，但在之前，无论干燥度判断值Δ为“5”还是“5.9”，微电脑都会将其识别成“5”。
表1
从表1可以看出，在对干燥度判断值Δ进行增幅时，例如把5.00～5.24增幅4倍的话，就会变成“20”；把5.25～5.49增幅4倍的话，就会变成“21”；把5.50～5.74增幅4倍的话，就会变成“22”；把5.75～5.99增幅4倍的话，就会变成“23”，这样的话，微电脑就可以对这些数据加以区分并进行识别，因此可以通过进一步细分的阶段准确地判断干燥度。
如上所述，可以通过将ADC decimal data(十进制数据)形式的区间平均值AvgΔT放大m倍的方法，获得经过增幅的区间平均值，并且在这种情况下，微电脑能够识别的数据的个数会增加到之前的m倍。
接下来要将通过上述方法获得的干燥度判断值Δ与根据相应烘干模式而设定的基准值进行比较(S807)。
如果上述比较结果(S808)为没有达到所选择的烘干模式所对应的基准值，那么就由微电脑重新计算管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S802)，然后重复上述阶段。
如果在上述比较阶段中，比较结果为可以满足所选择的烘干模式的要求，那么就结束烘干行程(S809)。
同样地，在上述将区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，并将其与根据相应的烘干模式而设定的基准值进行比较的阶段中，如果干燥度判断值Δ高于基准值的情况连续出现了2次，那么就可以判断为已经达到了所要求的干燥度。这样做是为了提高干燥度判断的准确性。
对于如上所述的采用了本发明的第2实施例的自动控制方法来说，不但可以在考虑电动机旋转周期的基础上计算相应区间的区间平均值AvgΔT，并将由此得出的区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，从而去除温度数据抖动所带来的不准确因素；并且可以将干燥度判断值予以增幅，从而使微电脑能够对其加以细分并识别，因此可以实现能够充分满足使用者要求的自动烘干控制。
采用本发明的第3实施例的自动烘干控制方法的特点是先计算从烘干开始的那个时间点开始至第一次达到以干燥度判断值为标准的烘干度的那个时间点为止所需要的时间，并以这一段时间为基准进行追加烘干。因此这种方法可以针对所有衣物量都满足其相应烘干模式的要求。
首先，如图7c所示，如果开始烘干(S901)，那么微电脑就会从管道温度传感器TA1或水桶温度传感器Ttub的感应温度出现一定值以上的变化的那个时间点开始，或是从开始烘干后经过了一段时间的那个时间点开始，以一定周期计算温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S902)。
接下来检测程序(program)化的电动机旋转周期T(S903)，如果电动机旋转周期重复了设定次数(S904)，那么就计算出相应区间内的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT(S905)，其中上述各个温度差ΔT是利用在相应区间内管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub所检测到的温度数据计算并存储起来的数据。
之所以要让微电脑在电动机旋转周期结束的那个时间点计算(averaging)区间平均值AvgΔT，是为了最大限度地降低温度数据值受电动机的正反旋转周期影响的程度。
为了提高干燥度判断值的分辨能力(resolution)，接下来要进行将区间平均值AvgΔT增幅，从而获得干燥度判断值Δ的阶段(S906)。
在以前，由于温度数据的抖动比较大，因此如果在这种情况下进行增幅，那么数据的不准确性也会相应被扩大。但如果像本发明这样，在数据处于稳定状态进行增幅，就可以提高数据的分辨能力，从而确保可靠性。
接下来要将通过上述方法获得的干燥度判断值Δ与根据相应烘干模式而设定的基准值进行比较(S907)。
如果上述比较结果(S908)为没有达到所选择的烘干模式所对应的基准值，那么就由微电脑重新计算管道温度传感器TA1和水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的温度差ΔT(ΔT＝TA1-Ttub)(S902)，然后重复上述阶段。
如果在上述比较阶段中，在所选择的烘干模式下到达了以干燥度判断值Δ为基准的烘干要求，那么就计算出从烘干开始的那个时间点开始到现在为止所需要的时间，并以此为基准确定追加烘干时间(S909)。
下面对追加烘干时间的确定予以详细说明。
如图10所示，追加烘干时间与第1次达到干燥度所需的时间是线性关系，因此追加烘干时间是由此而定的。这是因为如果追加烘干时间与上述所需时间不是线性关系，而是出现阶跃形态的话，那么在相应部分上干燥度数值就会出现跳跃，从而无法实现精确的烘干。
之所以要像上面所说的那样，要利用固定的干燥度判断值Δ，同时还要在第1次达到干燥度之后再进行追加烘干，其理由如下所述。
在进行自动烘干时，要想针对所有的衣物量都能够准确地进行干燥度判断，这对于干燥度判断值Δ的设定来说是很困难的。
举例来说，如果希望达到的烘干度为90％，那么在实际进行烘干的过程中，达到90％干燥度时的时间点会随着衣物量的不同而有所不同。在相同的烘干模式下不同的衣物量达到90％干燥度的时间点不同，也就意味着Δ值也不同。
这样的话，如果利用固定干燥度判断值Δ来进行烘干，那么在达到干燥度判断值Δ的情况下，衣物量越大，干燥度会越低。
如图10所示，追加烘干时间是这样确定的，举例来说，如果在标准烘干模式下，达到干燥度判断值Δ的时间点为从烘干开始经过60min后的那个时间点，那么此时的追加烘干时间就是25min。
即随着x轴的达到干燥度所需的时间的增加，y轴的追加烘干时间也呈线性增加的趋势。
x轴代表从开始烘干至达到干燥度判断值Δ为止所需的烘干时间(Drytime)，y轴代表曲线与x轴的某一个值相对应时的追加烘干时间(Add time)。
之所以要像上面所说的那样，增加一个与第1次达到干燥度所需时间保持线性关系的追加烘干时间，是因为即使在衣物量相同的情况下，随着布料的不同，达到固定干燥度判断值Δ所需的时间也会有所不同。
例如，当洗涤物的布料属于不易烘干之类时，由于达到固定干燥度判断值Δ所需的时间就会比较长，因而追加烘干时间也需相应加长，因为只有这样才能准确地达到使用者所要求的烘干程度。
如果按照图10所示的示例的规律确定了追加烘干时间，那么接下来就是在上述确定的追加烘干时间内进行追加烘干(S910)。
如果追加烘干进行了相应时间(S911)，那么就结束整个烘干行程(S912)。
此外还会有一个即使不进行追加烘干也能够达到所要求的烘干状态的区间，这个区间内的情况都属于达到固定干燥度判断值Δ所需的时间较短的情况。
在把这个时间定为基准时间的情况下，如果达到固定干燥度判断值Δ所需的时间比这个基准时间短的话，那么就不进行追加烘干。
即如图10所示，在“Damp”烘干模式下，如果达到固定干燥度判断值Δ所需的时间在20min以内，那么就不进行追加烘干；而在“Strong”和“Dry”烘干模式下，则在30min以内不进行追加烘干。
之所以要让不进行追加烘干的基准时间随着烘干模式的不同而不同，是因为要在考虑到布料和含水率的基础上，让整个烘干过程结束的时候达到最佳的干燥状态。
从图11可以看出，在各个相应烘干模式下，根据衣物量而分出的1、2、3各个点(1→1.0kg，2→2.0kg，3→4.5kg)全部在一定区间(垂直实线所表示的部分)内。
这意味着通过利用固定干燥度判断值Δ进行第1次干燥度判断，然后根据其结果实施追加烘干的方法，可以对所有衣物量都实现准确的烘干。
即不分少量还是大量，针对所用衣物量，都可以在各个烘干模式[Dry、Strong、Damp，LTD(Low Temperature Dry)]下达到所要求的干燥度。
另外，依照如上所述的本发明的第1、2、3实施例的自动控制方法，在烘干行程进行的过程中，如果烘干进行时间达到了烘干限制时间(230min)，或是温度传感器中的某一个的感应温度值超过了烘干限制值，例如超过了180(ADC decimal data)，那么无论干燥度达到了何种程度，出于安全的考虑，都要立刻结束烘干行程。
如上所述的本发明的自动烘干控制方法可以在自动烘干滚筒洗衣机和滚筒式烘干机中，通过以下方法，即将用于干燥度判断的温度数据予以稳定化、通过增幅来提高分辨能力、为了能够对所有衣物量都实现准确的烘干而确定追加烘干时间并实施追加烘干的方法，来提高烘干行程的精确度。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
本发明的自控烘干控制方法可以达到以下效果。
第一，由于可以在考虑与温度数据的抖动有关的电动机旋转周期的基础上计算相应区间的区间平均值AvgΔT，并将求得的区间平均值AvgΔT用作干燥度判断值Δ，因此可以去除温度数据抖动所带来的不准确因素，从而实现能够充分满足使用者要求的自动烘干控制。
第二，由于可以将干燥度判断值予以增幅，从而使微电脑能够对其加以细分并识别，因此可以实现能够充分满足使用者要求的自动烘干控制。
第三，由于可以先利用固定干燥度判断值Δ来进行第1次干燥度判断，然后根据判断结果实施追加烘干，因此可以对所有的衣物量都实现准确的烘干。
权利要求
1.一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；设定计算区间，使其与用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点一致，并计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；当计算出的区间平均值AvgΔT是所要求的干燥度判断值Δ时，就结束烘干行程的阶段。
2.根据权利要求1所述的自动烘干控制方法，其特征在于所述区间平均值AvgΔT的计算区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
3.根据权利要求2所述的自动烘干控制方法，其特征在于区间平均值AvgΔT的计算区间与电动机旋转周期重复2遍的区间一致。
4.根据权利要求1所述的自动烘干控制方法，其特征在于各个温度差ΔT是管道温度传感器TA1的感应温度与水桶温度传感器Ttub的感应温度之间的差值；其中上述管道温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道内；而上述水桶温度传感器Ttub则位于水桶内部，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
5.根据权利要求1所述的自动烘干控制方法，其特征在于各个温度差ΔT是第1温度传感器TA1的感应温度与第2温度传感器TA2的感应温度之间的差值；其中上述第1温度传感器TA1位于形成了烘干循环通道的管道的上端；上述第2温度传感器TA2则位于管道的下端，它能够检测出随着烘干的进行而变化的温度。
6.根据权利要求1所述的自动烘干控制方法，其特征在于在烘干动作开始之后，从开始供应用于烘干的冷却水的时间点开始，利用温度差ΔT计算干燥度判断值Δ。
7.根据权利要求1所述的自动烘干控制方法，其特征在于在干燥度判断阶段，如果没有达到所要求的干燥度判断值Δ，则重复以下阶段，即计算各个温度传感器之间的温度差ΔT，并据此计算区间平均值AvgΔT。
8.一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化的温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；设定计算区间，使其与用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点一致，并计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；将上述计算出的区间平均值AvgΔT予以增幅，以使微电脑能够对其加以细分并识别的阶段；当经过增幅的区间平均值是所要求的干燥度判断值Δ时，就结束烘干行程的阶段。
9.根据权利要求8所述的自动烘干控制方法，其特征在于所述计算用于增幅的区间平均值AvgΔT的区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
10.根据权利要求9所述的自动烘干控制方法，其特征在于若电动机旋转周期为30sec，则相应地将计算区间设定为60sec，并计算出在60sec期间连续被存储起来的ΔT的平均值，然后将这个平均值增幅。
11.根据权利要求9所述的自动烘干控制方法，其特征在于经过增幅的区间平均值是通过将十进制数据形式的区间平均值AvgΔT放大m倍的方法获得的，并且在这种情况下，微电脑能够识别的数据的个数会增加到之前的m倍。
12.一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化的温度的温度传感器来判断干燥度的，其特征在于，它包括以下阶段连续计算上述各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；若到达了用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点，则计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；当计算出的区间平均值AvgΔT是所要求的干燥度判断值Δ时，就以至今为止所需要的时间为基准，确定追加烘干时间的阶段。
13.根据权利要求12所述的自动烘干控制方法，其特征在于计算区间平均值AvgΔT的区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。
14.根据权利要求12所述的自动烘干控制方法，其特征在于追加烘干时间与达到干燥度判断值Δ所需的烘干时间为线性比例关系，前者随着后者的增加而增加。
15.根据权利要求14所述的自动烘干控制方法，其特征在于当达到干燥度判断值Δ所需的烘干时间在基准时间以内时，则不进行追加烘干。
16.根据权利要求15所述的自动烘干控制方法，其特征在于不进行追加烘干的基准时间随着烘干模式的不同而有所不同。
17.根据权利要求12所述的自动烘干控制方法，其特征在于当计算出的区间平均值AvgΔT连续2次以上达到了所要求的干燥度判断值Δ时，就把这种情况判断为已经达到了一定的干燥度，同时确定追加烘干时间。
18.根据权利要求12所述的自动烘干控制方法，其特征在于在烘干行程进行的过程中，如果烘干进行时间达到了烘干限制时间，或是温度传感器中的某一个的感应温度值超过了烘干限制值，那么无论干燥度达到了何种程度，都要立刻结束烘干行程。
全文摘要
一种自动烘干控制方法，是利用能够检测出随着烘干的进行而变化温度的温度传感器来判断干燥度的，它包括以下阶段连续计算各个温度传感器之间的温度差ΔT并将其存储起来的阶段；设定计算区间，使其与用来驱动滚筒的电动机的旋转周期结束的时间点一致，并计算出在相应的区间内存储的各个温度差ΔT的区间平均值AvgΔT的阶段；当计算出的区间平均值AvgΔT是所要求的干燥度判断值Δ时，就结束烘干行程的阶段；区间平均值AvgΔT的计算区间与电动机旋转周期重复n遍的区间一致。本发明不但可以使温度传感器的检测值达到稳定，并且可以从第1次达到所需烘干度的时间点开始，实施追加烘干，从而实现更加准确的烘干。
文档编号D06F58/28GK1904195SQ20051001468
公开日2007年1月31日 申请日期2005年7月30日 优先权日2005年7月30日
发明者裵纯哲, 金大雄, 孙彰佑 申请人:乐金电子(天津)电器有限公司