专利名称：麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于纺织工业的染整技术领域，涉及一种织物染整的前处理工艺，具体涉及一种麻或其混纺织物采用浸渍法生物酶进行前处理的工艺。
背景技术：
麻纤维和棉纤维都是天然的纤维素纤维，麻纤维比绵纤维的纤维素含量低15％-25％，木质素含量高5％-6％，蜡质物高0.9％-1.8％。这些天然的纤维素纤维除了自身所带的天然杂质外，还有加工时所沾染的各种浆料、油污等附加杂质。在织造过程中，由于织物的经纱必须先经上浆才可进行织造，因此，在织好的织物中残存有许多附加杂质，如聚乙烯醇浆、淀粉浆等浆料。这些杂质的存在严重影响了织物的润湿性能，使织物具有疏水性，并影响织物的后道染色、后整理等加工进行。所以纺织产品染整加工的第一道工序就是进行前处理，把织物上的天然杂质和附加杂质除去，提高织物的润湿性和白度，从而为织物的后续染色、后整理创造良好的条件。
传统的麻及其混纺织物的前处理工艺，主要采用烧碱和表面活性剂对织物进行退浆煮练，然后再进行氯漂和氧漂。该前处理工艺中，先利用烧碱对织物上浆料的膨胀作用，再用大量热水冲洗进行退浆，同时利用烧碱对果胶质、蛋白质的分解和对蜡质中脂肪酸酯类物质的皂化，并结合表面活性剂对蜡质中高级脂肪醇、高级脂肪酸和碳氢化合物的乳化分散等作用，去除纤维上的疏水性物质等附加杂质，提高织物的润湿性能；氯漂时，利用高浓度的有效氯去除织物中的麻皮和木质素等天然杂质；氧漂时，利用双氧水漂白提高织物的白度。上述的前处理工艺虽然能使织物达到比较好的前处理效果，但同时也存许多不足，主要有在高温强碱及高浓度氯漂的作用下，织物纤维的损伤比较大，强碱退浆煮练排放的废水色度高、碱性强，PH值达12以上，化学耗氧量高达10000ppm以上；氯漂时会产生二恶英、三氯甲烷等对生物体有害的有机氯化物严重污染生态环境；另外，在采用烧碱和表面活性剂对织物进行退浆煮练、氯漂及氧漂的工艺过程中，每道工艺之后均要采用大量的水分别进行多次清洗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种对织物损伤小，处理废水色度低、酸碱度值适中，能减少污染物排放，节约水资源的麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺。
为实现本发明的目的，一种麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺依次包括先采用摄氏75到90度的热水预处理，然后采用浸渍生物酶复合处理液进行退煮一浴处理、灭酶和水洗，再采用浸渍漂白前复合处理液进行预处理，最后采用浸渍双氧水漂白液处理和水洗，其中采用浸渍生物酶复合处理液进行退煮一浴处理、灭酶和水洗时，其浸渍生物酶复合处理液的组成包括退浆酶相对于织物的质量比为1.0-3.0％，果胶酶相对于织物的质量比为0.5-1.0％，纤维素酶相对于织物的质量比为1.5-2.0％，木聚糖酶相对于织物的质量比为1.0-2.0％，非离子或弱阴离子复合表面活性剂相对于织物的质量比为1.0-3.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10-15；进行退煮一浴处理时，其处理温度为摄氏65-80度，处理时间为30到60分钟；灭酶时，通过提高温度到摄氏90到99度之间，处理时间为10到20分钟；水洗时，通过充分水洗去除被生物酶降解下来的杂质；采用浸渍漂白前复合处理液进行预处理时，其浸渍漂白前复合处理液的组成包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为3.0-5.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为3.0-5.0％，渗透剂相对于织物的质量比为1.0-2.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10-15；其处理温度为摄氏80-95度，处理时间为30到60分钟；采用浸渍双氧水漂白液处理和水洗时，其浸渍双氧水漂白液的组成包括100％的双氧水5-7.5g/L，硅酸钠5-7g/L，渗透剂2-5g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比10-15；处理温度为摄氏90-100度，处理时间为30到60分钟，然后充分水洗。
本发明的有益效果是经处理的织物无残留杂质，强度损失小，手感好；与传统工艺相比，由于生物酶技术，污染排放明显减少，有利于环境保护，并可减少清洗织物的用水量。
具体实施例方式
实施例127.8tex×27.8tex，236×236，苎麻细布，含浆率8.5％。
热水预处理二道浸渍水煮，水温大约在摄氏75到90度之间；浸渍生物酶复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括退浆酶相对于织物的质量比为1.0％，果胶酶相对于织物的质量比为0.5％，纤维素酶相对于织物的质量比为1.5％，木聚糖酶相对于织物的质量比为1.0％，非离子表面活性剂相对于织物的质量比为1.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，温度为摄氏65度，处理时间为60分钟；处理后提高温度到摄氏90到99度之间，处理10-20分钟进行灭酶，然后充分进行水洗；浸渍漂白前复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为3.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为3.0％，渗透剂相对于织物的质量比为1.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，处理温度为摄氏80到95度之间，处理时间为60分钟，处理后充分水洗；浸渍双氧水漂白液处理时，其漂白液的组成包括100％的双氧水5g/L，硅酸钠6g/L，渗透剂2g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比15；处理温度为摄氏90度，处理时间为60分钟，处理后充分水洗。
效果测试经上述处理后的织物上无残留浆料，布面无残留麻皮，毛效14cm/30分钟，白度Wr-47580以上，与坯布相比经纬纱强力损失在10％以内。
实施例253tex×53tex，215×195，纯亚麻织物。
热水预处理二道浸渍水煮，水温在摄氏75到90度之间；浸渍生物酶复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括退浆酶相对于织物的质量比为1.5％，果胶酶相对于织物的质量比为0.8％，纤维素酶相对于织物的质量比为1.5％，木聚糖酶相对于织物的质量比为1.5％，非离子表面活性剂相对于织物的质量比为1.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，温度为摄氏80度，处理时间为30分钟；处理后提高温度到摄氏90到99度之间，处理10-20分钟进行灭酶，然后充分进行水洗；浸渍漂白前复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为3.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为4.0％，渗透剂相对于织物的质量比为1.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，处理温度为摄氏80到95度之间，处理时间为40分钟，处理后充分水洗；浸渍双氧水漂白液处理时，其漂白液的组成包括100％的双氧水6g/L，硅酸钠5g/L，渗透剂3g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比15；处理温度为摄氏100度，处理时间为30分钟，处理后充分水洗。
效果测试经上述处理后的织物上无残留浆料，布面无残留麻皮，毛效为13cm/30分钟，白度Wr-47583以上，与坯布相比经纬纱强力损失在15％以内。
实施例353.1tex×53.1tex，200×185，亚麻/棉(55/45)混纺平布。
热水预处理二道浸渍水煮，水温在摄氏75到90度之间；浸渍生物酶复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括退浆酶相对于织物的质量比为2.0％，果胶酶相对于织物的质量比为1.0％，纤维素酶相对于织物的质量比为1.5％，木聚糖酶相对于织物的质量比为2.0％，非离子表面活性剂相对于织物的质量比为3.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，温度为摄氏80度，处理时间为45分钟；处理后提高温度到摄氏90到99度之间，处理10-20分钟进行灭酶，然后充分进行水洗；浸渍漂白前复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为4.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为5.0％，渗透剂相对于织物的质量比为2.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比15，处理温度为摄氏80到95度之间，处理时间为40分钟，处理后充分水洗；浸渍双氧水漂白液处理时，其漂白液的组成为100％的双氧水7g/L，硅酸钠7g/L，渗透剂3g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比15；处理温度为摄氏100度，处理时间为40分钟，处理后充分水洗。
效果测试经上述处理后的织物上无残留浆料，布面无残留麻皮，毛效为14cm/30分钟，白度Wr-47580以上，与坯布相比经纬纱强力损失在10％以内。
实施例458.3tex×58.3tex，粘胶/亚麻(混纺比为45/55)混纺绞纱织物。
热水预处理二道浸渍水煮，水温在摄氏75到90度之间；浸渍生物酶复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括退浆酶相对于织物的质量比为3.0％，果胶酶相对于织物的质量比为1.0％，纤维素酶相对于织物的质量比为2.0％，木聚糖酶相对于织物的质量比为1.5％，非离子表面活性剂相对于织物的质量比为2.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10，温度为摄氏70度，处理时间为45分钟；处理后提高温度到摄氏90到99度之间，处理10-20分钟进行灭酶，然后充分进行水洗；浸渍漂白前复合处理液处理时，其处理液的组成成份包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为5.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为3.0％，渗透剂相对于织物的质量比为1.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10，处理温度为摄氏80到95度之间，处理时间为30分钟，处理后充分水洗；浸渍双氧水漂白液处理时，其漂白液的组成包括100％的双氧水7.5g/L，硅酸钠5g/L，渗透剂5g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比10；处理温度为摄氏100度，处理时间为40分钟，处理后充分水洗。
效果测试经上述处理后的织物上无残留浆料，布面无残留麻皮，毛效为15cm/30分钟，白度Wr-47580以上，与坯布相比经纬纱强力损失在10％以内。
在上述四个具体实施例中，所述的非离子表面活性剂也可采用弱阴离子表面活性剂替代，其效果基本相同。
在上述各实施例中，所述的麻织物主要为纯苎麻或亚麻织物，而混纺织物主要采用苎麻或亚麻与其它纤维素纤维进行混纺，如上述两种麻与棉、粘胶的混纺织物；另外，前述的浸渍生物酶复合处理液中选用的酶主要采用宽温幅退浆酶、中温果胶酶、中性纤维素酶。
权利要求
1.一种麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺依次包括先采用摄氏75到90度的热水预处理，然后采用浸渍生物酶复合处理液进行退煮一浴处理、灭酶和水洗，再采用浸渍漂白前复合处理液进行预处理，最后采用浸渍双氧水漂白液处理和水洗。其中采用浸渍生物酶复合处理液进行退煮一浴处理、灭酶和水洗时，其浸渍生物酶复合处理液的组成包括退浆酶相对于织物的质量比为1.0-3.0％，果胶酶相对于织物的质量比为0.5-1.0％，纤维素酶相对于织物的质量比为1.5-2.0％，木聚糖酶相对于织物的质量比为1.0-2.0％，非离子或弱阴离子复合表面活性剂相对于织物的质量比为1.0-3.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10-15；进行退煮一浴处理时，其处理温度为摄氏65-80度，处理时间为30到60分钟；灭酶时，通过提高温度到摄氏90到99度之间，处理时间为10到20分钟；水洗时，通过充分水洗去除被生物酶降解下来的杂质；采用浸渍漂白前复合处理液进行预处理时，其浸渍漂白前复合处理液的组成包括乙二胺四乙酸盐相对于织物的质量比为3.0-5.0％，过氧化盐相对于织物的质量比为3.0-5.0％，渗透剂相对于织物的质量比为1.0-2.0％，PH值6.5-8.0，织物与处理液的质量比为1比10-15；其处理温度为摄氏80-95度，处理时间为30到60分钟；采用浸渍双氧水漂白液处理和水洗时，其浸渍双氧水漂白液的组成包括100％的双氧水5-7.5g/L，硅酸钠5-7g/L，渗透剂2-5g/L，PH值10-11，织物与处理液的质量比为1比10-15；处理温度为摄氏90-100度，处理时间为30到60分钟，然后充分水洗。
2.根据权利要求1所述的一种麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺，其特征在于所述的麻及其混纺织物主要有苎麻、亚麻等纯的麻织物及这两种麻与纤维素纤维进行混纺，如麻/棉或麻/粘等进行混纺的织物等等。
3.根据权利要求1所述的一种麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺，其特征在于所述的浸渍生物酶复合处理液中选用的酶是宽温幅退浆酶、中温果胶酶、中性纤维素酶。
全文摘要
本发明涉及一种麻及其混纺织物浸渍法生物酶前处理工艺依次包括先采用摄氏75到90度的热水预处理，然后采用浸渍生物酶复合处理液进行退煮一浴处理、灭酶和水洗，再采用浸渍漂白前复合处理液进行预处理，最后采用浸渍双氧水漂白液处理和水洗，其优点是经处理的织物无残留杂质，强度损失小，手感好；与传统工艺相比，由于生物酶技术，污染排放明显减少，有利于环境保护，并可减少清洗织物的用水量。
文档编号D06M16/00GK1718912SQ20051004108
公开日2006年1月11日 申请日期2005年7月14日 优先权日2005年7月14日
发明者万清余, 史志陶 申请人:沙洲职业工学院