专利名称：弹力纱线的筒子染色工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种弹力纱线的筒子染色工艺，属于漂染技术领域。
背景技术：
“无弹不成布”，提法虽有点夸张，即说明了弹性织物在纺织领域的应用越来越广。在染整行业，弹力纱、收缩纱、化纤长丝及其混纺纱线(下统称弹力纱)的筒子染色是个困绕多年的难题。这主要是因为弹力纱在染色时会由于较高的且不规则的收缩率而造成筒子密度不均匀形成染液渗透不匀，从而出现色花现象。为染好弹力纱，已有技术采用的方法有两种，一是采用传统的绞纱染色法，该方法因工艺复杂、损耗大、产量低、成本高、已被逐渐淘汰。二是采用浸水预收缩处理染色法，即包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，该方法采用在松式络筒工序前对原纱进行浸水、脱水处理，或在前处理工序后进行脱水，然后进行第二次络筒，使纱线得到预收缩。由于纺纱厂出来的原纱通常是紧密卷绕在纸筒管或其它非染色筒管上的管纱。一方面，纸管浸水、脱水后易变烂、变形，会造成无法络筒或退绕不尽的后果。另一方面，在没有一定温度，单纯的浸水处理是达不到内外层一致、弹性稳定的预收缩效果的，同时还增加了废水处理负担。而在前处理工序后进行脱水和第二次络筒，存在局限性问题，对于化纤尚可，对于如棉/氨纶、棉/锦及其混纺等含棉纤维的弹性纱，因棉纤维吸湿性高，必须经过烘干工序才能进行第二次松式络筒，这样既费工费时，又增加了成本。因此，众多的企业都在积极寻找更好的方法，希望有所突破。
发明内容
本发明的目的在于提供一种简单、经济、并能使染液充分地渗透到筒子的内，中、外层纱线，使所染筒子纱线无内、外层色差的弹力纱线的筒子染色工艺。
为达上述目的，本发明采取的技术解决方案有以下两种方案1弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，其特征是在松式络筒工序前将原纱放在蒸纱机中进行预收缩定型处理，过程如下把原纱置于真空纱线汽蒸定型机中，抽真空，以1～5℃/分钟的升温速率升到50～85℃，汽蒸5～10分钟，对纱线进行预定型。
方案2弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，其特征是在松式络筒工序前将原纱放在蒸纱机中进行预收缩定型处理，过程如下把原纱置于真空纱线汽蒸定型机中，抽真空，以1～5℃/分钟的升温速率升到50～85℃，汽蒸5～10分钟，对纱线进行第一次预定型，再抽真空，并以1～5℃/分钟的升温速率升到95～110℃，汽蒸20～40分钟，对纱线进行第二次定型。
上述的方案1对弹性纱进行一次预定型处理，方案2对弹性纱进行二次预定型处理。具体采用方案1或方案2可根据不同弹性纱的特性和收缩率确定。
本发明采用真空、间接、饱和汽蒸技术，在松式络筒工序前将原纱在真空条件下，低温到高温的升温过程中，用汽蒸使弹性纱线缓慢、均匀地收缩，达到内、中、外层一致的预收缩定型效果。可解决弹力纱线85％以上的收缩问题，这样在以后的各道工序中就不会有过度的收缩，防止了外层纱线将内层纱线压紧覆盖而造成筒子纱内外层密度不一的庇病。使进入染色工序后，染液能充分地渗透到内、中、外层纱线，染色后的弹力筒子纱线无内外层色差。本发明与已有技术相比，具有简单、经济且染料能充分渗透到内、中、外层纱线，使染色后的弹力纱线不会产生内外层色差和弹性稳定、品质优等特点。
具体实施例方式
实施例1对75D锦纶高弹丝的筒子染色，步骤如下1)预定型将原纱放入真空纱线汽蒸定型机，抽真空，将蒸纱机内和纱线空隙的空气抽走，使机内达到150mbar的负压，然后加热机内水槽的水以4℃/分钟的升温速率升至85℃，使其低温产生饱和蒸汽，对纱线进行预定型，时间25分钟。
2)松式络筒经预定型的锦纶高弹丝，弹性稳定，通过普通络筒机络成颗重为1000g，密度0.36g/cm3的筒子纱。
3)按常规传统的工艺依次进行前处理、染色、后处理、脱水和烘干，本例各道工序参数如下前处理去油灵2g/l，精练剂1g/l，温度75℃，时间20分钟。
染色中性黄1.5％，PH滑动剂0.5g/l(PH值5～6)，锦纶匀染剂1g/l，浴比1∶10，在常温加入染化料，以0.7℃/分钟升温速率升到80℃保温10分种，再以1℃/分钟的速率升到100℃保温40分钟，排液，洗净。
后处理固色，柔软固色剂3％，PH值5～6(用醋酸调节)，温度70℃，时间30分，柔软剂2％，温度40℃，时间15分。
脱水，烘干处理。
按上述方法得到的金黄色锦纶高弹筒子丝颜色均匀、品质好。
实施例2对32S棉+20D氨纶包蕊纱的筒子染色，步骤如下1)预定型将紧密卷绕在纸筒管上的32S棉+20D氨纶包蕊纱置于真空纱线汽蒸定型机中进行预定型，第一次抽真空，以5℃/分钟的升温速度升到65℃，汽蒸5分钟，第二次抽真空，以3℃/分钟升温速度升到105℃，汽蒸30分钟。
2)松式络筒经预定型的棉/氨纶包蕊纸管纱，由普通络筒机卷绕在染色筒管上，密度控制在0.3g/cm3。
3)按常规传统工艺依次进行前处理、染色、后处理、脱水和烘干，本例各道参数如下前处理精练酶1g/l，PH值8(纯碱调节)，温度55℃，时间40分钟。染色活性黑5％，螯合分散剂1g/l，元明粉80g/l，纯碱25g/l，浴比1∶10，将染料、元明粉、螯合分散剂和2g/l纯碱一起加入，在常温下染30分钟，以1℃/分钟的速度升到60℃，染10分钟后，运用自动加碱设备按50％步进速率在45分钟内加完纯碱，续染50分钟，排液洗净。
后处理皂洗皂洗剂1.5g/l，温度98℃，时间10分钟；固色固色剂2g/l，温度40℃，时间20分钟；柔软柔软剂3g/l，温度30℃，时间15分钟。
脱水、烘干处理。
按上述方法所染的黑色棉/氨纶包蕊纱品质优，且无内外层色差。
权利要求
1.弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，其特征是在松式络筒工序前将原纱放在蒸纱机中进行预收缩定型处理，过程如下把原纱置于真空纱线汽蒸定型机中，抽真空，以1～5℃/分钟的升温速率升到50～85℃，汽蒸5～10分钟，对纱线进行预定型。
2.弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，其特征是在松式络筒工序前将原纱放在蒸纱机中进行预收缩定型处理，过程如下把原纱置于真空纱线汽蒸定型机中，抽真空，以1～5℃/分钟的升温速率升到50～85℃，汽蒸5～10分钟，对纱线进行第一次预定型，再抽真空，并以1～5℃/分钟的升温速率升到95～110℃，汽蒸20～40分钟，对纱线进行第二次定型。
全文摘要
本发明涉及弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序。其特征是在松式络筒工序前对原纱进行一次或二次预收缩定型处理，采用在真空条件下，由低温到高温的升温过程中，用汽蒸使弹性纱线缓慢、均匀地收缩，达到内、中、外层一致的预收缩定型效果。防止了外层纱线将内层纱线压紧覆盖而造成筒子纱内外层密度不一的庇病。本发明与已有技术相比，具有简单、经济且染料能充分渗透到内、中、外层纱线，使染色后的弹力纱线不会产生内外层色差和弹性稳定、品质优等特点。
文档编号D06B5/18GK1793475SQ200610048938
公开日2006年6月28日 申请日期2006年1月6日 优先权日2006年1月6日
发明者金国周, 金黄锦 申请人:金国周