专利名称：一种汽车用内饰材料的制备方法
技术领域：
本发明属于织物涂层领域，尤其是一种汽车用内饰材料的制备方法。
背景技术：
随着市场需求的发展变化，人们生活水平日益提高，人造革品种也趋于用途的多样化，从原有的服装革、鞋革、家具革、箱包革逐渐发展到军用革以及车辆革。特别是车辆革包括汽车内饰材料，早期的车辆革主要用于摩托车、自行车坐垫、铁道车辆内饰材料以及部分汽车用内饰材料等。近年来随着汽车工业的突飞猛进以及中国加入WTO以后的各种机遇和挑战，汽车内饰材料的需求将成倍增加，这为我们发展高档汽车内饰材料提供了良好的发展机遇和条件。
九十年代，纺织品及相关产品在汽车内饰中占据着重要的地位，汽车工业已成为纺织品的一大买主。1993年，全世界用于汽车内饰的纺织品约为3.71亿平方米。据统计，美国每年用于汽车内饰的纺织类产品约为2.2亿平方米，西欧每年用于汽车内饰的纺织产品约为1亿平方米。从总的发展趋势来看，世界汽车内饰纺织品以及相关产品的用量仍以每年2％的速度增长。
汽车工业的发展给正在进行产业结构调整和优化的我国纺织工业提供了一个发展的机遇。然而，配套的汽车用纺织类产品在我国缺口很大，供应严重不足，多数品种基本上依赖进口。汽车内饰纺织产品属于高技术产品，不仅在原料上有较高的要求，而且其加工工艺及后整理也十分复杂。在美、德、日等汽车工业先进的国家，对汽车内饰纺织品的研究已到了非常深入的地步。这些纺织品不仅要满足织物的常规要求，而且还要在阻燃、拒水、防污、抗菌以及使用寿命等特殊方面有专门的要求。
近年来，为配合汽车工业的发展，适应轿车国产化的要求及汽车内饰纺织品化的发展趋势，我国纺织行业的许多企业都进行了这类产品的开发研制，取得了一定的进展，但还未尽人意。
发明内容
本发明的目的是克服上述结构的不足，而提供一种汽车用内饰材料的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案。这种汽车用内饰材料的制备方法，主要包括下述步骤1)、基布预整理基布在浸渍液中进行抗菌、阻燃的浸渍整理，浓度为0.1~5％，PH值为6~7；然后进行预烘干，温度100℃~130℃，时间1~3min；接着在温度150℃~200℃，时间2~5min的条件下进行烘焙固着，最后进行冷却收卷以准备凝固涂层使用；2)、湿法凝固涂层预处理的基布经过轧光之后，在涂层机上上浆刮涂，上浆量为100~300g/m2，干重；然后经过凝固槽凝固成型，凝固槽二甲基甲酰胺(DMF)浓度15~25％，凝固浴温度20~30℃，凝固时间5~15min；接着进入水洗槽进行水洗，水洗槽温度20~60℃，最后一槽DMF浓度＜1％；水洗完毕后进行干燥定型，烘干温度120~150℃，时间5~10min；最后进行冷却卷取，即为成品湿法贝斯；3)、干法转移造面，即离型纸转移贴面带有各类花纹的离型纸经过检验后进入涂层机，在一涂刮刀处进行面层上浆涂覆，上浆量100~250g/m2，湿重；然后进入烘箱干燥，温度100~130℃，时间1~3min；接下来进行粘接层涂覆，上浆量100~200g/m2，湿重；进入烘箱干燥至半干，温度50~90℃，时间0.5~2min；半干的粘接层出烘箱后进行贝斯贴合，压辊压力2~5kgf/cm2；贴合好后进行彻底干燥，温度100~130℃，时间3~8min；最后进行冷却剥离就成为半成品汽车内饰材料。
4)、揉纹后处理半成品汽车内饰材料进行常规揉纹处理和干燥，打卷检验后进行成品包装。
本发明所述的基布采用厚0.4~0.7mm的黏胶纤维机织布或者是厚0.5~0.8mm的化纤与棉混纺斜纹机织布。
本发明所述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)180~250份，阴离子型表面活性剂1~3份，烷基芳基磺酸盐渗透剂0.1~1.5份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂1~5份，木质纤维粉10~50份，色浆1~10份，添加型阻燃剂5~60份；防霉抗菌剂1~10份，黏度控制3000~10000cps。
本发明所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.1～0.5份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制3000~5000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制5000~8000cps。
本发明所述的添加型阻燃剂，它包括下述中的一种或几种三氧化二锑、氧化锌、氧化铁红、磷酸三聚氰胺、红磷、氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、TCEP、十溴二苯醚、磷酸酯类衍生物以及其它添加型阻燃剂材料。
本发明所述的防霉抗菌剂采用无机抗菌剂中的一种纳米TiO2钛系抗菌剂，磷酸复盐类、沸石类、活性炭纤维类或者蒙脱石类银系抗菌剂，或者壳聚糖、甲壳素或日柏醇天然抗菌剂，或者季胺盐类、季膦盐、有机锡类高分子抗菌剂。
本发明所述的紫外线吸收剂采用氧化锌、二氧化钛、水杨酸苯酯、二羟基二苯甲酮、苯并三唑类、2-乙基-2’-乙基草酰苯胺或者甲脒类化合物。
本发明有益的效果是1.原材料使用上的创新采用预先处理好的含永久抗菌、阻燃功能的基布为涂层基布，克服产品基布处理难、深加工过程中部分功能易减弱的缺点。同时产品手感柔软、物理机械强度良好。2.工艺配方上的创新选用高性能耐水解老化的聚氨酯树脂为涂层剂加工制成，产品使用寿命长、抗老化强度高，比老产品有明显的改善。3.综合功能性的创新将多种功能性助剂通过不同方式对产品进行加工，复配使用，赋予产品多功能性。克服老产品功能单一、复合功能不够突出的缺点。4、本产品优良的耐水解特性，可以经受长期耐老化和耐酸碱，表面无破裂、龟裂。阻燃、抗菌、防紫外线、防寒、耐磨、耐清洁剂擦拭等多功能性良好。具有良好的外观风格和物理机械性能。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步描述。
这种汽车用内饰材料的制备方法，主要包括下述步骤1)、基布预整理基布采用厚0.4~0.7mm的黏胶纤维机织布或者是厚0.5~0.8mm的化纤与棉混纺斜纹机织布，基布在浸渍液中进行抗菌、阻燃的浸渍整理，浓度为0.1~5％，PH值为6~7；然后进行预烘干，温度100℃~130℃，时间1~3min；接着在温度150℃~200℃，时间2~5min的条件下进行烘焙固着，最后进行冷却收卷以准备凝固涂层使用；2)、湿法凝固涂层预处理的基布经过轧光之后，在涂层机上上浆刮涂，上浆量为100~300g/m2，干重；然后经过凝固槽凝固成型，凝固槽二甲基甲酰胺(DMF)浓度15~25％，凝固浴温度20~30℃，凝固时间5~15min；接着进入水洗槽进行水洗，水洗槽温度20~60℃，最后一槽DMF浓度＜1％；水洗完毕后进行干燥定型，烘干温度120~150℃，时间5~10min；最后进行冷却卷取，即为成品湿法贝斯；上述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)180~250份，阴离子型表面活性剂1~3份，烷基芳基磺酸盐渗透剂0.1~1.5份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂1~5份，木质纤维粉10~50份，色浆1~10份，添加型阻燃剂5~60份；防霉抗菌剂1~10份，黏度控制3000~10000cps。
3)、干法转移造面，即离型纸转移贴面带有各类花纹的离型纸经过检验后进入涂层机，在一涂刮刀处进行面层上浆涂覆，上浆量100~250g/m2，湿重；然后进入烘箱干燥，温度100~130℃，时间1~3min；接下来进行粘接层涂覆，上浆量100~200g/m2，湿重；进入烘箱干燥至半干，温度50~90℃，时间0.5~2min；半干的粘接层出烘箱后进行贝斯贴合，压辊压力2~5kgf/cm2；贴合好后进行彻底干燥，温度100~130℃，时间3~8min；最后进行冷却剥离就成为半成品汽车内饰材料。
所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.1～0.5份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制3000~5000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制5000~8000cps。
4)、揉纹后处理半成品汽车内饰材料进行常规揉纹处理和干燥，打卷检验后进行成品包装。
产品性能及参考技术指标为①耐寒(-25℃)②阻燃性能 符合FMVSS302的要求③防霉抗菌 符合ASTM G-21的要求④耐日光照射 抗UV500小时⑤耐磨性能 4级(JIS L 1096)；⑥耐清洁剂擦拭⑦物理机械性能断裂负荷＞500N；撕裂负荷＞50N；剥离负荷＞40N实施例1上述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)180份，阴离子型表面活性剂1份，烷基芳基磺酸盐渗透剂0.1份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂1份，木质纤维粉10份，色浆1份，添加型阻燃剂5份；防霉抗菌剂1份。
所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5份、甲苯30份、丁酮2份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.1份、颜料1份、添加型阻燃剂1份、防霉抗菌剂0.1份、抗紫外线剂0.1份，黏度控制3000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5份、甲苯30份、丁酮2份、颜料1份、添加型阻燃剂1份、防霉抗菌剂0.1份、抗紫外线剂0.1份，黏度控制5000cps。
实施例2上述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)250份，阴离子型表面活性剂3份，烷基芳基磺酸盐渗透剂1.5份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂5份，木质纤维粉50份，色浆10份，添加型阻燃剂60份；防霉抗菌剂10份。
所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)30份、甲苯60份、丁酮20份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.5份、颜料10份、添加型阻燃剂10份、防霉抗菌剂1份、抗紫外线剂1份，黏度控制5000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)30份、甲苯60份、丁酮20份、颜料10份、添加型阻燃剂10份、防霉抗菌剂1份、抗紫外线剂1份，黏度控制8000cps。
实施例3上述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)200份，阴离子型表面活性剂2份，烷基芳基磺酸盐渗透剂1份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂3份，木质纤维粉30份，色浆5份，添加型阻燃剂30份；防霉抗菌剂5份，所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)15份、甲苯50份、丁酮10份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.3份、颜料5份、添加型阻燃剂5份、防霉抗菌剂0.5份、抗紫外线剂0.5份，黏度控制4000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)15份、甲苯40份、丁酮10份、颜料5份、添加型阻燃剂5份、防霉抗菌剂0.5份、抗紫外线剂0.5份，黏度控制6000cps。
在具体的实施例中本发明所述的添加型阻燃剂，它包括下述中的一种或几种三氧化二锑、氧化锌、氧化铁红、磷酸三聚氰胺、红磷、氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、TCEP、十溴二苯醚、磷酸酯类衍生物以及其它添加型阻燃剂材料。
本发明所述的防霉抗菌剂采用无机抗菌剂中的一种纳米TiO2钛系抗菌剂，磷酸复盐类、沸石类、活性炭纤维类或者蒙脱石类银系抗菌剂，或者壳聚糖、甲壳素或日柏醇天然抗菌剂，或者季胺盐类、季膦盐、有机锡类高分子抗菌剂。
本发明所述的紫外线吸收剂采用氧化锌、二氧化钛、水杨酸苯酯、二羟基二苯甲酮、苯并三唑类、2-乙基-2’-乙基草酰苯胺或者甲脒类化合物。
权利要求
1.一种汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于主要包括下述步骤1)、基布预整理基布在浸渍液中进行抗菌、阻燃的浸渍整理，浓度为0.1~5％，PH值为6~7；然后进行预烘干，温度100℃~130℃，时间1~3min；接着在温度150℃~200℃，时间2~5min的条件下进行烘焙固着，最后进行冷却收卷以准备凝固涂层使用；2)、湿法凝固涂层预处理的基布经过轧光之后，在涂层机上上浆刮涂，上浆量为100~300g/m2，干重；然后经过凝固槽凝固成型，凝固槽二甲基甲酰胺(DMF)浓度15~25％，凝固浴温度20~30℃，凝固时间5~15min；接着进入水洗槽进行水洗，水洗槽温度20~60℃，最后一槽DMF浓度＜1％；水洗完毕后进行干燥定型，烘干温度120~150℃，时间5~10min；最后进行冷却卷取，即为成品湿法贝斯；3)、干法转移造面，即离型纸转移贴面带有各类花纹的离型纸经过检验后进入涂层机，在一涂刮刀处进行面层上浆涂覆，上浆量100~250g/m2，湿重；然后进入烘箱干燥，温度100~130℃，时间1~3min；接下来进行粘接层涂覆，上浆量100~200g/m2，湿重；进入烘箱干燥至半干，温度50~90℃，时间0.5~2min；半干的粘接层出烘箱后进行贝斯贴合，压辊压力2~5kgf/cm2；贴合好后进行彻底干燥，温度100~130℃，时间3~8min；最后进行冷却剥离就成为半成品汽车内饰材料；4)、揉纹后处理半成品汽车内饰材料进行常规揉纹处理和干燥，打卷检验后进行成品包装。
2.根据权利要求1所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的基布采用厚0.4~0.7mm的黏胶纤维机织布或者是厚0.5~0.8mm的化纤与棉混纺斜纹机织布。
3.根据权利要求1所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的湿法贝斯工序中的浆料是由下述重量配比的原料制成，单组分聚醚型聚氨酯树脂200份，溶剂二甲基甲酰胺(DMF)180~250份，阴离子型表面活性剂1~3份，烷基芳基磺酸盐渗透剂0.1~1.5份，聚醚改性聚硅氧烷流平剂1~5份，木质纤维粉10~50份，色浆1~10份，添加型阻燃剂5~60份；防霉抗菌剂1~10份，黏度控制3000~10000cps。
4.根据权利要求1所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的干法转移造面工序中的浆料；其涂布面层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、羟基聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.1～0.5份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制3000~5000cps；其涂布粘接层是由下述重量配比的的原料制成，聚醚型耐磨聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺(DMF)5～30份、甲苯30～60份、丁酮2～20份、颜料1～10份、添加型阻燃剂1～10份、防霉抗菌剂0.1～1份、抗紫外线剂0.1～1份，黏度控制5000~8000cps。
5.根据权利要求3或4所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的添加型阻燃剂，它包括下述中的一种或几种三氧化二锑、氧化锌、氧化铁红、磷酸三聚氰胺、红磷、氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、TCEP、十溴二苯醚、磷酸酯类衍生物以及其它添加型阻燃剂材料。
6.根据权利要求3或4所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的防霉抗菌剂采用无机抗菌剂中的一种纳米TiO2钛系抗菌剂，磷酸复盐类、沸石类、活性炭纤维类或者蒙脱石类银系抗菌剂，或者壳聚糖、甲壳素或日柏醇天然抗菌剂，或者季胺盐类、季膦盐、有机锡类高分子抗菌剂。
7.根据权利要求4所述的汽车用内饰材料的制备方法，其特征在于所述的紫外线吸收剂采用氧化锌、二氧化钛、水杨酸苯酯、二羟基二苯甲酮、苯并三唑类、2-乙基-2’-乙基草酰苯胺或者甲脒类化合物。
全文摘要
本发明涉及一种汽车用内饰材料的制备方法，主要包括下述步骤1)基布预整理基布在浸渍液中进行抗菌、阻燃的浸渍整理；然后进行烘干，进行冷却收卷；2)湿法凝固涂层预处理的基布经过轧光之后，在涂层机上上浆刮涂，上浆量为100~300g/m
文档编号D06M13/453GK1966265SQ20061015443
公开日2007年5月23日 申请日期2006年10月27日 优先权日2006年10月27日
发明者吴新初, 楚伟峰 申请人:海宁杰玛高科涂层织物有限公司