专利名称：铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法
技术领域：
本发明涉及一种布的染色方法，尤其是一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法。
背景技术：
在现代的纺织工业中人们一直在努力探索和开发一种优良的再生天然植物纤维织物，改进和提高天然植物纤维织物的服用功能，用来满足市场的需求，人棉纤维是目前国内再生纤维中产量最高、应用范围最多的一种粘胶纤维，其产品有长丝和短纤，生产原料为棉短绒或是树木，应用长丝和短纤虽然它们均属于一种纤维原料，但是其面料的风格和特征是有很大区别的。
铜氨纤维与粘胶纤维一样都属于再生纤维素纤维，符合当代人们回归自然，崇尚生态、环保的要求。铜氨纤维是长丝纤维，这种纤维单纤细，吸湿快，湿强力高，是真丝面料的理想的替代品，用这种纤维织制的面料丝绸感强，风格华贵，穿着舒服不贴身。人棉纱(又叫粘胶纱)具有棉纤维的舒适性，加捻后使其身骨增强，湿强度和湿延伸率均有较大的提高。用铜氨纤维作经，人棉纤维(粘胶纤维)作纬，并配以合理的组织设计，其织物布面挺托，强性好，有身骨，尺寸稳定，不滑丝，同时也具有柔软性好，悬垂性强的特征，而且人棉纤维(粘胶纤维)属于国内生产，规格种类多，原料充足，价格低。
利用铜氨纤维生产的仿真丝面料属于最新的创造，使用人棉纤维纱(粘胶短纤维纱)作为纬纱与其交织布的染色。整理，目前还没有成功的例子。
发明内容
本发明目的是提供一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，利用此染色方法获得的交织布面料既具有绝佳的垂感、绒感和真丝绸般的高雅华丽效果，又富有吸湿、透气和穿着舒服、弹性好、尺寸稳定、不辟裂等特征。
本发明可以通过如下技术方案得以实施一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于它包括如下步骤(1)、水洗工序将铜氨纤维与人棉纱交织布放入卷染机中，并往所述的卷染机中加水和净洗剂后进行清洗，溢流水出布，其中加入净洗剂的量为每升水加入3～5g，水温保持在55～65℃；(2)、精炼工序往染色机内注入水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内加入浓度为30％～32％的氢氧化钠溶液，加入浴中抗皱剂8～12分钟后开始升温直至温度达到76～84℃，保温140～160分钟后停机，排除染色机内的液体，再进行水洗，直至布身的pH值为7.0～7.4，其中加入所述的氢氧化钠溶液的量为每升水中加入65～75g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水加入0.8～1.5g；(3)染色工序往染色机中注入水，并加入染浴宝、浴中抗皱剂、渗透剂，再将染色机内的水升温至75～82℃后，加入染料，10～20分钟后再加入无水硫酸钠，保温35～45分钟后降温至56～64℃，8～12分钟后再加入氢氧化钠，再保温35～45分钟后，排除染液后再对布进行水洗，直至水清出布；其中，加入所述的染浴宝的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.8～1.5g，加入所述的渗透剂的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的无水硫酸钠的量为每升水中加入60～70g，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入30～35g。
在步骤(3)的染色工序中，对布进行水洗包括依次进行的如下步骤(a)、往染色机内加入水，水洗8～12后分钟后排液；(b)、往染色机内加水以及浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～0.8g，将水升温至45～55℃，将布进行保温浸泡并循环运行，8～12分钟后排除洗液；(c)、往染色机内加水、浴中抗皱剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，加入所述的冰醋酸的量为每升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分钟后排液；(d)、加水升温至90～95℃后进行皂洗，皂洗为往染色机内加皂洗剂、浴中抗皱剂而进行的洗涤，加入所述的皂洗剂的量为每升水中加入0.4～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，皂洗18～22分钟后排液；(e)、往染色机内加水并加浴中抗皱剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗。
在步骤(3)的染色工序中，加入染料所用的时间为5～15分钟，加入后保温8～12分钟，再分3次加入无水硫酸钠，每次加入的时间间隔为18～22分钟，加入无水硫酸钠总共所用的时间为30～50分钟，第三次加入后保温35～45分钟；氢氧化钠分两次加入，两次加入氢氧化钠所用的时间为35～40分钟。
所述的交织布中铜氨纤维单纤纤度小于等于2.2DTEX，人棉纱的纤度1.3～2.2dtex、纤维长38mm～50mm，所述的交织布的紧度比值为平纹小于等于1∶1.1、斜纹小于等于1∶1.3。
所述的平纹紧度比值大于所述的斜纹紧度比值。
各次所加入所述的冰醋酸的浓度均为40～45％；各次所加入所述的氢氧化钠的纯度均大于99％。
所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。
在步骤(2)中的水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、浴中抗皱剂，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入1.4～1.8g，加入所述的去油灵的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟；第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中抗皱剂，加入所述的冰醋酸的量为每1升水中加入1.4～1.8g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次中和水洗加入水、浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。
本发明与已有技术相比具有如下优点水洗工序是为了初步清洗交织布的布面上的污渍；精炼工序的作用既是为了退去交织布中经丝及纬纱中的的浆料、油脂和布面的污渍，又可改善再生纤维素纤维的手感，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，减少色差色花，改善手感，使纤维变得更膨松，增加面料的弹性和垂性。用本发明的染色方法获得的铜氨纤维与人棉纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现人棉纱家纺面料吸湿、透气性的湿度管理功能、穿着舒服、有身骨、尺寸稳定、抗辟裂性能的特征。这些优异的物性，使其面料成为目前国际上公认的高端家纺面料之一。
具体实施例方式
实施例1一种铜氨纤维与人棉纱交织布，其中交织布的经纱铜氨纤维单纤细度应在2.2TEX以下，纬纱人棉纱，纱中单纤细度应在1.3～1.4DTEX，纤维长38或50mm，并且纱支在30S以上。织物结构设计合理，经向与纬向的紧度比值平纹小于等于1∶1.1，斜纹小于等于1∶1.3，其中理想的平纹紧度比值与斜纹紧度为平纹紧度比值大于斜纹紧度比值，它的染色方法包括如下步骤(1)水洗工序将铜氨纤维与人棉纱交织布卷入卷染机的卷布辊筒进行清洗，并加入适量的净洗剂、水温60℃左右，绕所述的卷染机中的卷布筒辊正反转各多次，溢流水出布，其中净洗剂通常选用主要成分为直链烷基磺酸的阳离子表面活性剂，加入阳离子表面活性剂的量为根据布质及其它因素每升水加入3～5g，清洗时水温保持在55～65℃。
(2)精炼工序将2300升的水注入染色机内，再将水洗后的布送入所述的染色机内，浸泡并作循环运行；依次往所述的染色机内加入氢氧化钠溶液170kg，浓度30％、浴中抗皱剂2kg，10分钟后开始升温至80℃并进行保温，150分钟后停机观察布的手感，合格后进行排液水洗；其中水洗过程包括其中第1次水洗，往所述的染色机内注入2300升的水中并加入2kg浴中抗皱剂D6002进行的水洗，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟，而后排液；第2次水洗，往所述的染色机内注入2300升的水中并加入4kg的氢氧化钠、2kg的去油灵901、1kg的浴中抗皱剂D6002，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟而后排液；第3次水洗为中和水洗，往所述的染色机内注入2300升的水中并加入4kg的冰醋酸、1kg的浴中抗皱剂D6002，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟而后排液；第4次水洗也为中和水洗，往所述的染色机内注入2300升的水并加入1kg的浴中抗皱剂D6002，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟；第5次水洗为清水洗，水温55～60℃，往染色机内注2300升水，清水洗多次直至布的PH值为中性7.0～7.4；在精炼工序中，氢氧化钠溶液的pH值在13.5～14.5之间，其用量是根据交织布的重量而有区别的。
(3)染色工序往染色机中注入2300升的工业用软水并加1.5kg的染料助剂染浴宝、1.5kg的脱泡渗透剂DA，2kg的浴中抗皱剂D6002，升温至80℃，染料助剂染浴宝的主要化学成分为聚醚类共聚物，渗透剂可达到使布脱气、浸透和均染效果，浴中抗皱剂具有抑泡、防止布起皱和擦伤。接着将化好的染料(活性染料)慢慢加入染色机内，加入时间为10分钟，10分钟后再分3次加入助染剂元明粉无水硫酸钠120～150kg，每次间隔20分钟，第3次加入后保温40分钟后降温至60℃。10分钟后分两次加入氢氧化钠75kg，每次隔20分钟，再保温40分钟而后降温排液，接着进行水洗、皂洗，再进行水洗；上述步骤(3)中皂洗前的水洗包括第1次的常温下的冷水洗，其中加入冷水2300升，水洗时间为10分钟，然后排液；第2次水洗，加入2300的水，加1kg的浴中抗皱剂，水温升温到50℃，水洗时间为10分钟而后排液；第3次水洗为中和水洗加2kg的冰醋酸、1kg的浴中抗皱剂D6002，其中水温为50℃，水洗时间为10分钟，然后排除液体；皂洗时加入2kg的皂洗剂汽巴效DS、1kg的浴中抗皱剂D6002，其中水温为92℃，皂洗时间为20分钟，然后排液降温，取小块布样判色对样，并确定手感和布面的光洁度，合格后再加水加1kg的浴中抗皱剂D6002，再进行水洗，其中水洗温度为50℃，水洗时间为10分钟，排液再进行清水洗，直至水清出布。
在染色的工序中助染剂元明粉无水硫酸钠的加入量、冰醋酸的加入量、皂洗剂洗巴效DS(皂洗剂汽巴效DS的有效成分为聚丙烯酸钠盐，它的作用是使得染色的效果更好)的加入量是与待染布的颜色有关，染深色用量多，浅色应适当减少用量。
精炼、染色是在全松式溢流、喷射式染色机内进行，机器是卧式管状的，主管直径大，布浸泡在溶液中，呈松式状堆置，随液流慢慢从机后向机前泳动，机前主管内有导轮和喷咀，布通过导轮和喷咀被液流经副管快速带到机后。
精炼及染色布的循环速度尽可能低些，布速应在140～160米/分，循环的时间为2分钟左右。染色浴比应比一般染色浴比大些，浴比在1∶20～25较合适。
最后将染色合格的布进行后整理工序，所述的后整理工序应包括依次进行的脱水、开幅、烘干、上树脂、再烘干、气流砂洗、再开幅、汽蒸定型、检验等步骤。
开幅步骤是手工操作的，布面在湿状态时不适承受较大的张力，防止损伤布身。交织布的烘干和定型均在定型机上进行的，第一次烘干为全烘干，烘箱温度125～130℃，布速30～35米/分，超喂10～13％，风机的送风量为正常的1/3。第二次烘干为上树脂后的半烘干，烘箱温度120～125℃，布速40～45米/分，超喂10～13％，风机送风量是正常的1/4～1/3。半烘干好的布堆置在存布车中，并呈松弛状堆放。
上树脂上树脂是在平缸卷染机上进行的，在卷绕和退卷过程中应尽量减少张力。所用树脂应是脂肪酸类和聚氨基类，这些种类的助剂适合于铜氨纤维与人棉纱(粘胶纤维)，能赋于织物好的弹性和垂感、绒感，及滑溜、柔爽的手感，用量应按布重和生产厂的要求来确定，应使用优质和低甲醛含量的交链剂树脂。
砂洗工序将上过树脂的半湿状态下的交织布送入气流砂洗机，在传动导轮的带动下，布在机内循环，并被喷射气流拍打；整个过程由电脑控制，时间35～50分钟，温度90～100℃，循环布速100～300米/分，单管布长应在400米以下，风机风量应在额定风量的20～30％。
汽蒸和定型布进入定型机烘箱前需进行汽蒸，汽蒸的蒸汽由一个长方型的汽蒸箱供给的，汽蒸箱放在定型机烘箱的前下方，距布面5～8CM。汽蒸对保证面料的布面平整、尺寸稳定，手感柔爽是很重要的。定型机布速30米/分，温度125℃，超喂2.5～4％，风机不开，或少开低风量。
在各个工序中所使用的氢氧化钠的纯度在99％以上，冰醋酸为染色用醋酸浓度40～45％。
除此之外还要注意如下几点水洗工序是在卷染机上进行的，也可以在类似的机器上进行，但退、卷布时张力不宜过大，应尽量偏小。
精炼、染色工序中的浴比应根据布的长度、重量及待染的颜色而定，大浴比染色工艺是十分重要的。布长300～350米，液位要求准确，布的循环速度随布的长度来定，低于2分钟一个循环的速度是合适的。变频不宜过大，喷咀直径要大些，液流的冲力要保持适当，布速太快容易产生水泡，布面易产生撕裂。染色用水，应严格控制钙、镁、铁离子的含量。
染色机的尾端应适当抬高，一般主管的中轴心线浴水平线呈5～10度，这样有利于交织布的循环运行，可减少对布面的擦伤。
精炼的时间应由交织布所要达到的手感来决定，但时间不宜过长，注意防止布的内在质量受到损伤，精炼后水洗要彻底，布身pH呈中性。
染色所用染料、助剂以及对交织布进行后整理所用的树脂必须是环保型的，严禁使用低劣和有害化学成分超标的染料和助剂。染色时使用了大量的盐和碱，水洗一定要充分，防止在布面产生盐、碱色斑。
定型所使用的定型机应配有高灵敏度的整纬器和超喂装置，定型前应对机器进行检修和保养，不使用剥边器，防止擦伤布身。
检验应包括外观质量、物理性能以及化学有害残留物含量的检验。
权利要求
1.一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于它包括如下步骤(1)、水洗工序将铜氨纤维与人棉纱交织布放入卷染机中，并往所述的卷染机中加水和净洗剂后进行清洗，溢流水出布，其中加入净洗剂的量为每升水加入3～5g，水温保持在55～65℃；(2)、精炼工序往染色机内注入水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内加入浓度为30％～32％的氢氧化钠溶液，加入浴中抗皱剂，8～12分钟后开始升温直至温度达到76～84℃，保温140～160分钟后停机，排除染色机内的液体，再进行水洗，直至布身的pH值为7.0～7.4，其中加入所述的氢氧化钠溶液的量为每升水中加入65～75g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水加入0.8～1.5g；(3)染色工序往染色机中注入水，并加入染浴宝、浴中抗皱剂、渗透剂，再将染色机内的水升温至75～82℃后，加入染料，10～20分钟后再加入无水硫酸钠，保温35～45分钟后降温至56～64℃，8～12分钟后再加入氢氧化钠，再保温35～45分钟后，排除染液后再对布进行水洗，直至水清出布；其中，加入所述的染浴宝的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.8～1.5g，加入所述的渗透剂的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的无水硫酸钠的量为每升水中加入60～70g，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入30～35g。
2.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于在步骤(3)的染色工序中，对布进行水洗包括依次进行的如下步骤(a)、往染色机内加入水，水洗8～12后分钟后排液；(b)、往染色机内加水以及浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～0.8g，将水升温至45～55℃，将布进行保温浸泡并循环运行，8～12分钟后排除洗液；(c)、往染色机内加水、浴中抗皱剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，加入所述的冰醋酸的量为每升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分钟后排液；(d)、加水升温至90～95℃后进行皂洗，皂洗为往染色机内加皂洗剂、浴中抗皱剂而进行的洗涤，加入所述的皂洗剂的量为每升水中加入0.4～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，皂洗18～22分钟后排液；(e)、往染色机内加水并加浴中抗皱剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗。
3.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于在步骤(3)的染色工序中，加入染料所用的时间为5～15分钟，加入后保温8～12分钟，再分3次加入无水硫酸钠，每次加入的时间间隔为18～22分钟，加入无水硫酸钠总共所用的时间为30～50分钟，第三次加入后保温35～45分钟；氢氧化钠分两次加入，两次加入氢氧化钠所用的时间为35～40分钟。
4.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于所述的交织布中铜氨纤维单纤纤度小于等于2.2DTEX，人棉纱的纤度1.3～2.2dtex、纤维长38mm～50mm，所述的交织布的紧度比值为平纹小于等于1∶1.1、斜纹小于等于1∶1.3。
5.根据权利要求4所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于所述的平纹紧度比值大于所述的斜纹紧度比值。
6.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于各次所加入所述的冰醋酸的浓度均为40～45％；各次所加入所述的氢氧化钠的纯度均大于99％。
7.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。
8.根据权利要求1所述的铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于在步骤(2)中的水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、浴中抗皱剂，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入1.4～1.8g，加入所述的去油灵的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟；第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中抗皱剂，加入所述的冰醋酸的量为每1升水中加入1.4～1.8g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次中和水洗加入水、浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。
全文摘要
本发明涉及一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，它包括如下步骤(1)水洗工序，(2)精炼工序，(3)染色工序；水洗工序是为了初步清洗交织布的布面上的污渍；精炼工序的作用既是为了退去交织布中经丝及纬纱中的浆料、油脂和布面的污渍，又可改善再生纤维素纤维的手感，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，减少色差色花，改善手感，使纤维变得更膨松，增加面料的弹性和垂性。用所述的染色方法获得的铜氨纤维与人棉纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现人棉纱家纺面料吸湿、透气性的湿度管理功能、穿着舒服等特征。
文档编号D06B1/02GK101046068SQ200710021538
公开日2007年10月3日 申请日期2007年4月20日 优先权日2007年4月20日
发明者姚德荣 申请人:吴江德伊时装面料有限公司