专利名称：：织物处理剂，用于制造织物的方法和车辆内部材料用织物的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种织物处理剂，使用该织物处理剂制造织物的方法，以及具有良好的可缝纫性的车辆内部材料用织物。更具体地，本发明涉及被涂覆到用于包括汽车和列车的车辆的内部材料织物上，以对织物赋予润滑性(良好的可缝纫性)，并且防止织物纱线在机器缝紉过程中切断的织物处理剂。
背景技术：
：用于对疏水性合成纤维赋予良好的可缝纫性的常规织物处理剂包括在专利参考文献1中所述的处理剂，该处理剂包括吸水剂、软化和润滑剂，以及水溶性硅氧烷；以及在专利参考文献2中所述的纤维处理剂，所述纤维处理剂基本上由选自烃蜡、它们的氧化产物、植物蜡和动物蜡中的至少一种蜡；以及多元醇-环氧烷加合物的脂肪酸酯组成。JP58-174684AJP4-73265A
发明内容技术问题常规的纤维-处理剂不能实现织物所需的可缝纫性。另外，这些试剂不能满足在车辆内部材料领域中的织物所需的更高的可缝纫性，在该领域中，近年来，在用于车辆例如汽车和列车的内部材料织物，特别是用于汽车座椅的织物的制造中，出现了朝超细纤维(被制备成细旦)的织物的趋向、从机织到编织的织物结构的变化以及为提高生产率而提高的缝纫机速度。在这样的情况下，本发明提供一种用于对织物赋予优异的可缝纫性的织物处理剂，使用该织物处理剂制造织物的方法，以及用于车辆内部材料的织物。技术方案本发明的发明人为了达到上述目标进行了锐意研究，发现包含特定的蜡和非离子表面活性剂的织物处理剂可以对织物赋予优异的可缝纫性，良好的润滑性，防雾性(防止车辆内部材料中所含的化学制剂的散发，从而防止由散发的化学制剂的吸附引起的车辆透明部件起雾的性能)，以及磨损坚牢度，并且具有良好的稳定性。因此，本发明人实现了本发明。本发明的织物处理剂包含至少一种蜡(a)，所述蜡(a)选自熔点为6(TC以上的石蜡、熔点为6(TC以上的氧化石蜡、熔点为IO(TC以上的聚乙烯蜡和熔点为100°C以上的氧化聚乙烯蜡；并且包含非离子表面活性剂(b)。所述蜡(a)优选包含熔点为60。C以上的石蜡(al)和熔点为IO(TC以上的聚乙烯蜡(a2)和/或熔点为10(TC以上的氧化聚乙烯蜡(a2)，其中在组分(al)和组分(a2)之间的重量比应当优选在98:2至50:50的范围内。蜡(a)还优选包含熔点为6(TC以上的石蜡(al)和熔点为6(TC以上的氧化石蜡(a3)，其中在蜡(al)和蜡(a3)之间的重量比应当优选在98:2至80:20的范围内。蜡(a)在蜡(a)和非离子表面活性剂(b)的总量中的比率优选在60至90重量％的范围内。本发明的织物处理剂还可以包含阴离子表面活性剂(c)，其中蜡(a)在蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的总量中的比率优选在60至90重量％的范围内。还优选在非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)之间的重量比在5:1至50:1的范围内。阴离子表面活性剂(c)优选由下面所示的化学式(l)或(2)表示。R'-OS03M'(1)(其中R'为(:8-(:4()垸基或(:8-(:4()烯基，M'为氢原子、碱金属、碱土金属或由NRSR"RSl^表示的基团，并且R3、R4、R5和R6的每一个独立为氢原子或有机基团)。[化学式2]R2-SQ3M2(2)(其中W为C8-C4。有机基团，M2为氢原子、碱金属、碱土金属或由NI^I^RSRS表示的基团，并且R3、R4、R/和RS中的每一个独立为氢原子或有机基团)。非离子表面活性剂(b)优选以如下所述的比率含有非离子表面活性剂(bl)、(b2)和(b3)。(bl):HLB为1至7(但不包括7)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的5至40重量％。(b2):HLB为7至14(但不包括14)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的10至80重量％。(b3):HLB为14至20(但不包括20)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的5至40重量。/。。蜡(a)优选处于水包油分散体的状态。由本发明提供的用于制造织物的方法采用诸如浸渍法、含浸法、浸轧-干燥法、喷涂或涂布的技术，以利用织物处理剂处理织物材料。用于该处理的优选织物材料是由超细纤维制造的织物材料。应当优选在织物处理剂的固体占织物材料重量的0.01至20重量％的情况下涂覆本发明的车辆内部材料织物。有益效果本发明的织物处理剂对织物赋予优异的可缝纫性。换言之，织物处理剂涂覆的织物获得了提高的润滑性，这降低了织物纱线股之间或者在织物纱线和缝纫机针之间的摩擦和磨损以使缝纫操作过程中的织物纱线断裂最小化。此外，该织物处理剂对以下织物赋予优异的可缝纫性，所述织物由于构成织物的超细纤维，从机织到编织改变的织物结构，以及为提高生产率提高的缝纫机速度而难以进行缝纫。由于这样的性能，该织物处理剂实现了在缝纫过程中织物的高加工性能，以及改善的接缝，从而提供了更高质量的车辆内部材料织物。具体实施例方式如在下列详细描述中给出，本发明的织物处理剂包含特定的蜡(a)和特定的非离子表面活性剂(b)。在本发明中所用的蜡(a)包含选自熔点为6(TC以上的石蜡、熔点为6CTC以上的氧化石蜡、熔点为IO(TC以上的聚乙烯蜡以及熔点为IO(TC以上的氧化聚乙烯蜡中的至少一种。换言之，可以使用这些蜡中的一种或多种，并且对所用的这些蜡中的两种以上的种类和比率没有特别限制。具有这样高的熔点的这些蜡对改善织物纱线股的润滑性和经处理的织物的优异可缝纫性有贡献。另外，所述蜡在储存或干燥过程中从经处理的织物以显著小的量散发，并且这样的性能使在车辆部件上的起雾最小化。本发明的蜡(a)的熔点是根据JIS-K-2235-5.3.1测定的熔点。在测定程序中，将熔融的样品放置在样品容器中，并且在水浴中逐渐冷却。每隔15秒测定样品的温度直至获得差值在o.rc以内的5个连续温度值。然后，将该5个温度值平均化以确定样品的熔点。在本发明中所用的石蜡具有60°C以上的熔点。熔点优选在65至90°C的范围内，更优选为65至8(TC，并且还更优选为65至75i:。熔点低于6(TC的石蜡导致被该织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差，或者可能导致差的防雾性。另一方面，熔点高于9(TC的石蜡表现出当将该石蜡作为蜡(a)在水中分散并且乳化时，织物处理剂中的乳化(以下有时称为织物处理剂的乳化性)差，或者导致织物处理剂或者织物处理剂的稀释液的稳定性(以下有时称为织物处理剂的稳定性)差。差的乳化或者稳定性有时可能抑制织物处理剂在织物上的均匀涂覆。石蜡是直链或支链结构的饱和烃，并且优选作为直链饱和烃的正-石蜡(CnH2n+2)。石蜡的碳数优选在27至36的范围内，更优选为28至34，并且还更优选为29至32。碳数小于27的石蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差。另一方面，碳数超过36的石蜡导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。石蜡的分子量优选在380至500的范围内，更优选为390至480，并且还更优选为410至450。分子量小于380的石蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差。另一方面，分子量超过500的石蜡导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可7能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。所述石蜡可以包含上述石蜡中的--种或多种，或者可以包含正-石蜡作为主要组分(95重量％以上，优选97重量%以上，并且更优选99重量％以上)以及少量的支链饱和烃(异-石蜡)。在本发明中所用的氧化石蜡具有6(TC以上的熔点。熔点优选在60至9(TC的范围内，更优选为65至85。C，并且还更优选为70至S0。C。熔点低于6(TC的氧化石蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差，或者可能导致防雾性差。另一方面，熔点超过9CTC的氧化石蜡导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。氧化石蜡通过采用氧或含氧空气氧化上述石蜡而制备。氧化石蜡具有在石蜡结构中含有羟基、羧基、羰基等的结构。氧化石蜡的酸值优选在6至19的范围内，更优选为8至17，并且还更优选为10至15，以提高织物处理剂的乳化性和稳定性，并且将织物处理剂均匀地涂覆在织物上。对于如下所述在织物处理剂中将氧化石蜡与石蜡一起共混，这样的酸值范围是优选的。氧化石蜡的碳数优选在27至36的范围内，更优选为28至34，并且还更优选为29至32。碳数小于27的氧化石蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差。另一方面，碳数超过36的氧化石蜡导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。氧化石蜡的分子量优选在430至550的范围内，更优选为440至530，并且还更优选为460至500。分子量小于430的氧化石蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差。另一方面，分子量超过550的氧化石蜡导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。氧化石蜡可以包含上述氧化石蜡中的一种或多种。用于本发明的聚乙烯蜡具有10(TC以上的熔点。熔点优选在100至16(TC的范围内，更优选为120至150°C，并且还更优选为130至140°C。熔点低于10(TC的聚乙烯蜡可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差，并且可能导致差的防雾性。另一方面，熔点超过16(TC的聚乙烯蜡可能导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。聚乙烯蜡是以下列几种方法制备的例如，乙烯单体的聚合；通过将模塑用聚乙烯进行热分解而生成低分子量聚乙烯；以及在模塑用聚乙烯的制备中作为副产物产生的低分子量聚乙烯的分离和精制。用于本发明的聚乙烯蜡的侧链随着聚乙烯蜡的密度的降低而增加。具有大量侧链的聚乙烯蜡导致被得到的织物处理剂处理的织物的润滑性差，并且可能导致织物的可缝纫性差。为了避免这样的问题，聚乙烯蜡的密度应当优选在0.90至0.99g/ml的范围内，更优选为0.94至0.98g/ml，并且还更优选为0.96至0.97g/ml。用于本发明的聚乙烯蜡的分子量优选在2000至5000的范围内，更优选为2500至4500，并且还更优选为3000至4000。分子量小于2000的聚乙烯蜡可能导致被得到的织物处理剂处理的织物的润滑性差，并且可能导致织物的可缝纫性差。另一方面，分子量超过5000的聚乙烯蜡可能导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。聚乙烯蜡可以包含上述聚乙烯蜡中的一种或多种。用于本发明的氧化聚乙烯蜡具有IO(TC以上的熔点。熔点优选在100至180。C的范围内，更优选为120至160。C，并且还更优选为130至150°C。熔点低于IO(TC的氧化聚乙烯蜡导致被织物处理剂处理的织物的润滑性不足，从而造成织物的可缝纫性差，并且可能导致差的防雾性。另一方面，熔点超过180。C的氧化聚乙烯蜡可能导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。氧化聚乙烯蜡通过将用氧或含氧空气氧化上述聚乙烯蜡而制备。氧化聚乙烯蜡具有在聚乙烯蜡结构中含有羟基、羧基、羰基等的结构。氧化聚乙烯蜡的酸值优选在3至100的范围内，更优选为5至50，并且还更优选为7至30，以提高织物处理剂的乳化性和稳定性，并且将织物处理剂均匀地涂覆在织物上。用于本发明的氧化聚乙烯蜡的侧链随着氧化聚乙烯蜡的密度的降低而增加。具有大量侧链的氧化聚乙烯蜡导致被织物处理剂处理的织物的润滑性差，并且可能导致织物的可缝纫性差。为了避免这样的问题，氧化聚乙烯蜡的密度应当优选在0.90至0.99g/ml的范围内，更优选为0.94至0.98g/ml，并且还更优选为0.96至0.97g/ml。9氧化聚乙烯蜡的分子量优选在2200至5200的范围内，更优选为2700至4700，并且还更优选为3200至4200。分子量小于2200的氧化聚乙烯蜡可能导致被得到的织物处理剂处理的织物的润滑性差，并且可能导致织物的可缝纫性差。另一方面，分子量超过5200的氧化聚乙烯蜡可能导致所得到的织物处理剂的乳化性和稳定性差，并且可能抑制该试剂在织物上的均匀涂覆。氧化聚乙烯蜡可以包含上述氧化聚乙烯蜡中的一种或多种。为了将本发明的效果最佳化(对织物赋予良好的可缝纫性)，用于本发明的蜡(a)优选包含熔点为60。C以上的石蜡(al)，以及熔点为IO(TC以上的聚乙烯蜡(a2)和/或熔点为10(TC以上的氧化聚乙烯蜡(a2)，其中蜡(al)和蜡(a2)之间的重量比优选在98:2至50:50的范围内。以这样的重量比含有蜡(al)和蜡(a2)的织物处理剂达到了被织物处理剂处理的织物的更优异的可缝纫性。蜡(al)和蜡(a2)之间的重量比优选在96:4至60:40的范围内，更优选为94:6至70:30，并且还更优选为92:8至80:20。蜡(al)和蜡(a2)在蜡(a)中的总比率优选为80重量％以上，更优选为90重量％以上，并且还更优选为100重量％。小于80重量％的比率可能导致被织物处理剂处理的织物的润滑性差，并且可能导致织物的可缝纫性差。用于本发明的蜡(a)优选包含熔点为60。C以上的石蜡(al)以及熔点为60。C以上的氧化石蜡(a3)，其中在组分(al)和组分(a3)之间的重量比优选在98:2至80:20的范围内。以在这样的范围内的重量比包含组分(al)和组分(a3)的织物处理剂对织物赋予更优异的可缝纫性和提高的摩擦坚牢度。另外，将以在这样的范围内的重量比包含蜡(al)和蜡(a3)的蜡(a)分散于水中以制成仅产生少量浮渣的稳定织物处理剂。组分(al)和组分(a3)之间的重量比优选在96:4至82:18的范围内，更优选为94:6至85:15，并且最优选为92:8至87:13。组分(al)和组分(a3滩对于蜡(a)的总比率优选为80重量％以上，更优选为90重量％以上，并且还更优选为100重量％。蜡(al)和(a3)与蜡(a)的比率低于80重量％可能负面影响被织物处理剂处理的织物的润滑性，从而导致织物的可缝纫性差。本发明的织物处理剂中的蜡(a)可以含有与上述那些不同的酯蜡，例如，米蜡，小烛树蜡，巴西棕榈蜡，蜜蜡，以及褐煤酸酯，只要不损害本发明的效果即可。这些蜡应当优选具有60°C以上的熔点。非离子表面活性剂(b)与蜡(a)—样被用作本发明的织物处理剂的必要组分。非离子表面活性剂(b)使得能够制备织物处理剂的稳定水性乳液，并且对织物处理剂的优异防雾性有贡献。用于本发明的非离子表面活性剂(b)不受特别限制，并且可以包括聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、脂肪酸甘油酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、脱水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯氢化蓖麻油、聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物，以及所述嵌段共聚物的衍生物。聚氧乙烯垸基醚包括聚氧乙烯丁基醚、聚氧乙烯辛基醚、聚氧乙烯月桂基醚、聚氧乙烯十六烷基醚、聚氧乙烯硬脂基醚、聚氧乙烯油烯基醚和聚氧乙烯山嵛基醚。加成的环氧乙烷的摩尔数优选在1至60的范围内，并且更优选为3至50。聚氧乙烯垸基醚中的垸基的碳数优选在6至30的范围内，并且更优选为12至24。聚氧乙烯烷基苯基醚包括聚氧乙烯壬基苯基醚、聚氧乙烯月桂基苯基醚、聚氧乙烯苯乙烯化苯基醚、聚氧乙烯硬脂基苯基醚和聚氧乙烯油烯基苯基醚。加成的环氧乙烷的摩尔数应当优选在1至60的范围内，更优选为3至50。聚氧乙烯烷基苯基醚中的烷基的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为12至24。脂肪酸甘油酯包括月桂酸甘油单酯、月桂酸甘油二酯、油酸甘油单酯、油酸甘油三酯和棕榈酸甘油二酯。聚氧乙烯脂肪酸酯通过将环氧乙烷加成到脂肪酸上或者通过用聚乙二醇酯化脂肪酸而制备。聚氧乙烯脂肪酸酯包括聚乙二醇月桂酸单酯、聚乙二醇月桂酸二酯、聚乙二醇硬脂酸单酯和聚乙二醇油酸二酯。加成的环氧乙烷的摩尔数优选在1至60的范围内，并且更优选为3至50。优选的脂肪酸为C6-C.3Q脂肪酸，并且更优选为C,2-C24脂肪酸。脱水山梨糖醇脂肪酸酯包括脱水山梨糖醇一月桂酸酯、脱水山梨糖醇三月桂酸酯、脱水山梨糖醇二棕榈酸酯、脱水山梨糖醇一硬脂酸酯和脱水山梨糖醇二硬脂酸酯。聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯包括聚氧乙烯脱水山梨糖醇一月桂酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇三月桂酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇二棕榈酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇一硬脂酸酯和聚氧乙烯脱水山梨糖醇二硬脂酸酯。聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯中加成的环氧乙烷的摩尔数优选在l至60的范围内，更优选为3至50。优选的聚氧乙烯氢化蓖麻油是含有1至60摩尔的环氧乙烷的那些，并且更优选含有3至50摩尔的环氧乙烷的那些。聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物以及它们的衍生物包括含有重量比在20:80至80:20的范围内，优选30:70至70:30的环氧乙烷和环氧丙烷的那些。它们的分子量应当在1000至6000的范围内，并且优选2000至4000。在这些非离子表面活性剂之中，优选聚氧乙烯烷基醚和聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯，并且更优选聚氧乙烯垸基醚。非离子表面活性剂(b)可以包含上述非离子表面活性剂中的一种或多种。本发明的非离子表面活性剂(b)的HLB不受特别限制。为了在蜡(a)在水中乳化的过程中提高织物处理剂的乳化性，并且为了提高织物处理剂及其稀释液的稳定性，非离子表面活性剂(b)的HLB应当优选在2.0至19.5的范围内，更优选为3.0至19.0，并且还更优选为3.5至18.5。在本发明中提及的HLB通过格里芬(Griffin)方法测定。本发明的非离子表面活性剂(b)应当优选包含如下所述的不同HLB的非离子表面活性剂(bl)、(b2)和(b3)。以下述比率含有不同HLB的三种非离子表面活性剂的织物处理剂对织物赋予良好的可缝纫性和摩擦坚牢度。这些非离子表面活性剂还对提高织物处理剂的乳化性和稳定性有贡献，并且使所述织物处理剂均匀地附着在织物表面上。(bl):HLB为l至7(但不包括7)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的2至40重量％。(b2):HLB为7至14(但不包括14)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的10至80重量％。(b3):HLB为14至20(但不包括20)的非离子表面活性剂，其占非离子表面活性剂(b)的2至40重量。/。。非离子表面活性剂(bl)、(b2)和(b3)是包含于非离子表面活性剂(b)中的那些，其通过改性亲水性基团例如环氧乙垸和疏水性基团例如垸基以获得上述相应的HLB范围而制备。非离子表面活性剂(bl)的HLB应当优选为1至7(但不包括7)，并且更优选在3至6.7的范围内。优选的非离子表面活性剂(bl)包括脂肪酸甘油酯、脱水山梨糖醇脂肪酸酯和聚氧乙烯烷基醚。脂肪酸甘油酯是脂肪酸和甘油的酯，并且可以是单酯、二酯或三酯中的任何一种。形成脂肪酸甘油酯的脂肪酸的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为10至24,并且还更优选为14至20。脂肪酸可以是直链或支链的，并且优选直链脂肪酸。另外，脂肪酸可以是饱和或不饱和的，并且优选饱和的脂肪酸。脂肪酸甘油酯包括月桂酸甘油单酯、月桂酸甘油二酯、油酸甘油单酯、油酸甘油三酯和棕榈酸甘油二酯。脱水山梨糖醇脂肪酸酯是脂肪酸和脱水山梨糖醇的酯，并且可以是单酯、二酯、三酯或四酯中的任何一种。形成脱水山梨糖醇脂肪酸酯的脂肪酸的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为10至24，并且还更优选为14至20。脂肪酸可以是直链或支链的，并且优选直链脂肪酸。另外，脂肪酸可以是饱和或不饱和的，并且优选饱和的脂肪酸。脱水山梨糖醇脂肪酸酯包括脱水山梨糖醇一月桂酸酯、脱水山梨糖醇三月桂酸酯、脱水山梨糖醇二棕榈酸酯、脱水山梨糖醇一硬脂酸酯和脱水山梨糖醇二硬脂酸酯。聚氧乙烯烷基醚是在关于非离子表面活性剂(b)的描述中提及的那些。加成到聚氧乙烯烷基醚上的环氧乙垸的摩尔数应当优选在1至10的范围内，更优选为2至8，并且还更优选为3至7。聚氧乙烯烷基醚中的烷基的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为10至27，并且还更优选为12至24。在这些表面活性剂之中，脂肪酸甘油酯对于非离子表面活性剂(bl)是优选的，并且还更优选脂肪酸一硬脂酸酯。非离子表面活性剂(M)在非离子表面活性剂(b)中的比率应当优选在5至40重量％的范围内，更优选为7至35重量％，并且还更优选为10至30重量％，以使该织物处理剂变得可乳化并且稳定。非离子表面活性剂(bl)可以包含上面对非离子表面活性剂(bl)的描述中所限定的非离子表面活性剂中的一种或多种。非离子表面活性剂(b2)的HLB应当优选为7至14(但不包括14)，并且更优选在11至13的范围内。优选的非离子表面活性剂(b2)包括聚氧乙烯垸基醚和聚氧乙烯脂肪酸酯，并且更优选聚氧乙烯烷基醚。聚氧乙烯垸基醚和聚氧乙烯脂肪酸酯是在关于非离子表面活性剂(b)的描述中示例的那些。聚氧乙烯垸基醚中加成的环氧乙垸的摩尔数应当优选在3至30的范围内，更优选为5至15，并且还更优选为7至13。聚氧乙烯烷基醚中的烷基的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为10至27，并且还更优选为12至24。在这些醚之中，还优选聚氧乙烯硬脂基醚。非离子表面活性剂(b2)在非离子表面活性剂(b)中的比率应当优选在10至80重量％的范围内，更优选为3至75重量％，并且还更优选为50至70重量％，以使该织物处理剂变得可乳化并且稳定，并且将织物处理剂均匀地铺展在织物表面上。非离子表面活性剂(b2)可以包含上面对非离子表面活性剂(b2)的描述中所限定的非离子表面活性剂中的一种或多种。非离子表面活性剂(b3)的HLB应当优选为14至20(但不包括20)，并且更优选在16至19的范围内。优选的非离子表面活性剂(b3)包括聚氧乙烯垸基醚和聚氧乙烯脱水山梨糖醇酯，并且更优选聚氧乙烯烷基醚。聚氧乙烯烷基醚和聚氧乙烯脱水山梨糖醇酯是在关于非离子表面活性剂(b)的描述中示例的那些。聚氧乙烯烷基醚中加成的环氧乙垸的摩尔数应当优选在10至60的范围内，更优选为11至55，并且还更优选为13至50。聚氧乙烯垸基醚中的烷基的碳数应当优选在6至30的范围内，更优选为10至27,并且还更优选为12至24。聚氧乙烯脱水山梨糖醇酯中加成的环氧乙烷的摩尔数应当优选在10至60的范围内，更优选为15至55，并且还更优选为20至50。在这些化合物之中，更优选聚氧乙烯油烯基醚。非离子表面活性剂(b3)在非离子表面活性剂(b)中的比率应当优选在5至40重量％的范围内，更优选为7至35重量％，并且还更优选为10至30重量％，以使该织物处理剂变得可乳化并且稳定，并且将织物处理剂均匀地铺展在织物表面上。非离子表面活性剂(b3)可以包含上面对非离子表面活性剂(b3)的描述中所限定的非离子表面活性剂中的一种或多种。在蜡(a)和非离子表面活性剂(b)的总量中蜡(a)的比率应当优选在60至卯重量％的范围内，更优选为65至85重量％，并且还更优选为70至80重量％。这两种必要组分在该范围内的比率使该织物处理剂变得可乳化并且充分稳定，并且使得所述试剂均匀地铺展在织物表面上。另外，该比率还实现了被织物处理剂处理的织物的良好的可缝纫性、摩擦坚牢度和防雾性。蜡(a)比率小于60重量％可能降低被染色的织物的坚牢度，特别是摩擦坚牢度，原因是非离子表面活性剂(b)的比率相对于蜡(a)的比率变得过多。另一方面，超过90重量y。的蜡(a)的比率不能通过将蜡(a)在水中分散并且乳化而制备稳定的织物处理剂，并且可能导致难以将织物处理剂均匀地铺展在织物表面上。本发明的织物处理剂包含蜡(a)和非离子表面活性剂(b)作为必要组分，并且优选包含阴离子表面活性剂(c)。在织物处理剂中的阴离子表面活性剂(c)提高被染色的织物的坚牢度，特别是摩擦坚牢度，并且同时保持经处理的织物的良好的可缝纫性。另外，阴离子表面活性剂(c)提高在水中分散并且乳化的蜡(a)的乳化性，从而制备产生更少量浮渣的更稳定织物处理剂。蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的总量中蜡(a)的比率应当优选在60至90重量％的范围内，更优选为65至85重量％，并且还更优选为70至80重量。/。。蜡(a)比率小于60重量％可能降低被染色的织物的坚牢度，特别是摩擦坚牢度，原因是非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的比率变得过多。另一方面，超过90重量。/。的蜡(a)的比率不能通过将蜡(a)在水中分散并且乳化而制备稳定的织物处理剂，并且可能导致难以将织物处理剂均匀地铺展在织物表面上。为了将阴离子表面活性剂(c)添加到织物处理剂中，非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)之间的重量比应当优选在5:1至50:1的范围内，更优选为10:1至40:1，并且还更优选为15:1至30:1。低于5:1的重量比可能使被该试剂处理的织物的润滑性和可缝纫性劣化。另-一方面，超过50:1的重量比可能降低分散于水中的蜡(a)的粒子的离子活性和排斥性，以致不能提高织物处理剂的乳化性。这样的重量比还可能不能提高用所述织物处理剂涂覆的织物的摩擦坚牢度。阴离子表面活性剂(c)不受特别限制，并且包括，例如，脂肪酸盐例如油酸钠、棕榈酸钾和三乙醇胺油酸盐；烷基硫酸盐例如月桂基硫酸钠、月桂基硫酸铵、硬脂基硫酸钠和十六烷基硫酸钠；聚氧乙烯烷基醚乙酸盐的盐，例如聚氧乙烯三癸基醚乙酸盐的钠盐；烷基磺酸盐；垸基苯磺酸盐例如十二烷基苯磺酸钠；聚氧乙烯烷基醚硫酸盐；高级脂肪酸酰胺磺酸盐例如硬脂酰基甲基牛磺酸钠、月桂酰基甲基牛磺酸钠、肉豆蔻酰基甲基牛磺酸钠和棕榈酰基甲基牛磺酸钠；N-酰基肌氨酸盐，例如月桂酰基肌氨酸钠；垸基磷酸盐，例如单硬脂基磷酸钠；聚氧乙烯垸基醚磷酸盐，例如聚氧乙烯油烯基醚磷酸盐的钠盐，以及聚氧乙烯硬脂基醚磷酸盐的钠盐；长链磺基琥珀酸盐，例如二-2-乙基己基磺基琥珀膽钠和二辛基磺基琥珀酸钠；长链N-酰基谷氨酸盐，例如N-月桂酰基谷氨酸一钠以及N-硬脂酰基-L-谷氨酸二钠。阴离子表面活性剂(c)可以包含上述阴离子表面活性剂中的一种或多种。在包含于阴离子表面活性剂(c)中的这些化合物之中，优选由化学式(l)或(2)表示的化合物，原因在于它们提高织物处理剂的乳化性和稳定性以及对用所述织物处理剂涂覆的织物赋予良好的摩擦坚牢度的性能。在化学式(l)中，R'为烷基或亚垸基。R'的碳数应当优选在8至40的范围内，更优选为14至32，并且还更优选为20至24，以实现织物处理剂的足够乳化性和稳定性，并且将织物处理剂均匀地铺展在织物上。M1为氢原子、碱金属、碱土金属或由NI^I^RSRS表示的基团。R3、R4、R5和W各自独立为氢原子或有机基团。有机基团包括烷基、亚烷基、烷醇基和烷基酚基。碱金属包括钠和钾。碱土金属包括镁、钙和钡。由NR3R4R5R6表示的基团包括伯、仲和叔烷基胺，衍生自烷醇胺的阳离子，季铵离子和铵离子。这些基团的实例是一月桂基铵盐和二硬脂基铵盐。在用于Mi的这些物质之中，优选碱金属，并且更优选钠和钾。由化学式(l)表示的阴离子表面活性剂可以包含所述由化学式(l)表示的阴离子表面活性剂中的一种或多种。由化学式(l)表示的阴离子表面活性剂包括月桂基硫酸钠、月桂基硫酸钾、辛基硫酸钠、辛基硫酸钾、肉豆蔻基硫酸钠、肉豆蔻基硫酸钾、十六烷基硫酸钠、十六烷基硫酸钾、硬脂基硫酸钠、硬脂基硫酸钾、油烯基硫酸钠、油烯基硫酸钾、C18-C24菜籽油硫酸钠、C18-C24菜籽油硫酸盐钾、C，4-C20大豆油硫酸钠和C,4-C2。大豆油硫酸钠钾。在化学式(2)中，R'表示碳数在8至40的范围内的有机基团。有机基团的实例包括烷基、亚烷基、苯基和含烷基的烷基苯基。在这些基团之中，更优选含Cs-C34(优选C20-C24)垸基的烷基苯基。Tv^包括与对M1上述的那些相同的物质。在这些物质中，优选碱金属，并且更优选钠和钾。由化学式(2)表示的阴离子表面活性剂可以包含有上述由化学式(2)表示的阴离子表面活性剂中的一种或多种。由化学式(2)表示的阴离子表面活性剂包括十二烷基苯磺酸钾、十二烷基苯磺酸钠、辛基苯酚磺酸钠和辛基磺基琥珀酸钾。本发明的织物处理剂可以以不降低本发明的效果的量含有阳离子表面活性剂例如氯化烷基铵、氯化烷基苄基铵以及聚氧乙烯烷基胺。然而，优选基本上不含阳离子表面活性剂的织物处理剂，原因是阳离子表面活性有时可以使织物的摩擦坚牢度劣化。相对于蜡(a)和非离子表面活性剂(b)的总量或蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的总量，阳离子表面活性剂的比率应当优选为4重量％以下，更优选为2重量％以下，还更优选为1.5重量％以下，并且最优选为0重量％。为了稳定本发明的织物处理剂，可以以不降低本发明的效果的量加入以下物质防冻剂，例如乙二醇、丙二醇和甘油；消泡剂，例如硅氧烷和矿物油；粘度改进剂，例如甲醇、乙醇、丙醇、丁醇和乙二醇；pH控制剂，例如甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、乳酸、磷酸、氯酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾和氨水；还原剂，例如亚硫酸氢钠和次氯酸钠；防霉剂；以及防腐剂。本发明的织物处理剂应当优选以其中蜡(a)处于水包油分散体状态的形式使用。本发明的织物处理剂可以以下列几种方法制备例如，采用非离子表面活性剂(b)，或者釆用非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的组合，将蜡(a)乳化为水包油乳液；以及采用非离子表面活性剂(b)，或者采用非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的组合，将以干或湿的状态预先粉碎的蜡(a)分散为水包油悬浮液。通过乳化蜡(a)制备织物处理剂的方法优选用于稳定织物处理剂。如上所述，蜡(a)应当优选为组分(al)和组分(a2)的混合物，或者组分(al)和组分(a3)的混合物，以稳定织物处理剂，并且特别优选组分(al)和组分(a3)的混合物。为了更好地稳定织物处理剂，应当将混合物形式的蜡(a)在其熔点以上完全熔融，然后乳化成水包油乳液。本发明的用于制备织物处理剂的方法的一个实例如下进行。将石蜡、聚乙烯蜡、表面活性剂、还原剂和水装入2升不锈钢高压釜中，然后将高压釜密闭，并且用氮气吹扫以完全除去系统中的空气。然后将高压釜中的成分加热至预定的温度，并且使用螺旋搅拌器或均化器在高速下搅拌，以通过转相乳化而乳化。然后，将所得到的乳液冷却至室温，然后将预定量的水、防腐剂、防霉剂、pH控制剂、消泡剂和粘度改进剂加入到乳液中。转相乳化应当在IO(TC以上的温度进行。应当在转相乳化过程中利用0.1至0.4MPa的氮气将所述成分加压，以稳定织物处理用乳液及其稀释液。为了使蜡(a)变成水包油乳液，乳液中的固体的优选浓度在10至50重量％的范围内，更优选为15至45重量％，并且还更优选为18至38重量%，以实现织物处理剂的所需乳化性和稳定性，并且将织物处理剂均匀地铺展在织物上。词"固体"是指蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)的总量。处于水包油分散体的状态的蜡(a)的平均粒子尺寸应当优选在0.05至100(am的范围内，更优选为0.05至50^m，并且还更优选为0.05至10pm，以稳定粒子，并且将织物处理剂均匀地铺展在织物上。采用粒度分析器LA-910(由HoribaLtd.制造)测定平均粒子尺寸。本发明的用于制造织物的方法利用了采用本发明的织物处理剂处理织物的技术，例如浸渍法、含浸法、浸轧-干燥法、喷涂或涂布。在这些技术之中，为了高生产率和经济性，最优选浸轧-干燥法。可以将织物处理剂以通过将蜡(a)乳化为水包油乳液而制备的形式，以及还以通过用水稀释乳液制备的稀溶液的形式进行涂覆。织物处理剂可以任选地包含抗氧化剂、紫外线吸收剂、消泡剂、防腐剂、防霉剂、pH控制剂和螯合剂。应当优选将织物处理剂涂覆到染色后的机织或编织的织物上。在染色中不应当供给用所述织物处理剂处理的织物，原因是该试剂在染色操作中从织物上脱落。在织物处理剂及其稀释液中的固体的浓度应当优选在0.1至30重量％的范围内，更优选为0.2至8重量％，并且还更优选为0.3至6重量％。小于0.1重量％的固体浓度可能由于在织物上的固体量少而导致被织物处理剂处理的织物的可缝纫性差。另一方面，超过30重量％的固体浓度可能使被该织物处理剂处理的织物的摩擦坚牢度由于在织物上的固体过量而劣化。词"固体"是指蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(C)的全部。用于织物处理的织物处理剂及其稀释液的温度应当优选在10至80。C的范围内，更优选为20至50。C，并且还更优选为20至40°C。低于l(TC的温度可能导致经处理的织物的可缝纫性差，原因是在织物上的固体量不足。另一方面，超过8(TC的温度加速来自织物处理剂及其稀释液的水蒸发，从而在处理操作过程中改变试剂及其稀释液的固体浓度，以致抑制了织物处理剂及其稀释液的均匀涂覆。在织物材料上的织物处理剂的固体的量应当优选在0.01至20重量％的范围内，更优选为0.05至8重量％，并且还更优选为0.1至5重量％。小于0.01重量％的量不能达到足够的可缝纫性，而超过20重量％的量可能使被染色的织物的坚牢度，特别是摩擦坚牢度劣化。本发明的车辆内部材料织物包括用于汽车座椅(车内装饰)的经编织物、绒头织物、圆筒形针织物、双面拉舍尔针织物，机织织物，人造革，以及无纺织物，并且还包括赋予几种性能例如耐光性、抗静电性和防污性的织物。用于车辆内装饰的织物包括绒头织物、平织织物、编织织物，以及聚酯纤维和阻燃或耐热性纤维的混纺或混织织物。用本发明的织物处理剂处理的优选织物材料是用于汽车和列车的车辆内部材料，尤其是用于车辆内部材料的织物。这些织物材料包括聚酯纤维、尼龙纤维、丙烯酸类纤维、醋酸纤维和人造纤维的织物。优选上述所有聚酯纤维织物，以及聚酯纤维与一种或多种纤维变体的混纺或混织或混编织物。除聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)以外，聚酯纤维还包括阳离子染料可染聚酯(CDP)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)，以及聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)。织物包括超细纤维和其它纤维的超细纤维混纺和混织或混编的机织或编织的织物以及无纺织物。这里，超细纤维是指ldtx以下的纤维。本发明的织物处理剂优选用于处理超细纤维的织物材料。实施例釆用下列实施例和比较例具体描述本发明，但是本发明不限于这些实施例的范围。实施例1在配备有高速均化器的2升不锈钢高压釜中，装入240g石蜡(熔点60。C)(蜡(a))、10g硬脂酸甘油单酯、20g聚氧乙烯(10)油烯基醚(以下称为POE(IO)油烯基醚)(作为非离子表面活性剂(b))，以及30gPOEP0)硬脂基醚(作为非离子表面活性剂(b))。通过将用氮气加压至0.3MPa和打开高压釜的连续步骤进行三次，使高压釜内的空气被氮气完全代替。然后，将所述成分在用高速均化器高速搅拌的情况下加热至150。C，并且在150°C下进一步搅拌l小时。然后，从被设置在容纳所述成分的高压釜上方的另一个不锈钢高压釜，将697g被加热到15(TC的热水滴到所述成分中，历时2小时，以通过转相乳化乳化所述成分。在滴完所有热水之后，将乳液在15(TC下陈化1小时，并且冷却至8(TC。然后，打开高压釜以将其内部压力降低至常压，并且将乳液冷却至40°C。然后，将2g甘油、0.5gSILICONEKM-92(由信越化学工业株式会社生产的消泡剂)，以及0.5g的ACTICIDEMV4(由ThorJapanLtd.生产的防腐齐U)加入到乳液中以制备青白色的水性乳液形式的织物处理剂。实施例2至4以与实施例1中相同的方式制备水性乳液形式的织物处理剂，不同之处在于使用比率如表1中所示的蜡(a)和非离子表面活性剂(b)代替实施例1中的蜡(a)和非离子表面活性剂(b)。实施例5在配备有高速均化器的2升不锈钢高压釜中，装入200g氧化聚乙烯蜡(熔点为138。C，酸值为30，作为蜡(a))、30gPOE(8)油烯基醚(作为非离子表面活性剂(b))、70gPOE(20)油烯基醚(作为非离子表面活性剂(b))、6g氢氧化钾和0.8g亚硫酸氢钠。通过进行三次用氮气加压至0.3MPa和打开高压釜的连续步骤，使高压釜内的空气被氮气完全代替。然后，将所述成分在用高速均化器高速搅拌的情况下加热至150°C，并且在15(TC下进一步搅拌l小时。然后，从被设置在容纳所述成分的高压釜上方的另一个不锈钢高压釜，将690.2g被加热到15(TC的热水滴到所述成分中，历时2小时，以通过转相乳化乳化所述成分。在滴完所有热水之后，将乳液在150。C下陈化l小时，并且冷却至8(TC。然后，打开高压釜以将其内部压力降低至常压，并且将乳液冷却至40°C。然后，将2g甘油、0.5gSILICONEKM-92(由信越化学工业株式会社生产的消泡剂)，以及0.5g的ACTICIDEMV4(由ThorJapanLtd.生产的防腐剂)加入到乳液中以制备浅黄色的水性乳液形式的织物处理剂。实施例6至10以与实施例5中相同的方式制备水性乳液形式的织物处理剂，不同之处在于使用比率如表1中所示的蜡(a)和非离子表面活性剂(b)代替实施例5中的蜡(a)和非离子表面活性剂(b)。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>以下列方法测试实施例1至10以及比较例1至7中制备的织物处理剂。处理将每一种织物处理剂用水稀释成含有2.5重量％的固体，并且在下列条件下通过浸轧-干燥涂覆到织物样品A和B上。织物样品A:聚酯薄型织物，120经纱(每一个为160dtex72f)/英寸x51讳纱(每一个为320dtex48f)/英寸的机织织物织物样品B:聚酯经编针织物，具有35纵行/英寸、56横行/英寸、1960毛圈/英寸2以及150g/r^的密度的变形聚酯纱线(0.9dtex/单丝)的编织织物处理浴含有2.5重量％固体的织物处理剂水性乳液浸轧在室温下，采用"两浸两轧"技术，织物样品A的纤维吸液率为80%，织物样品B的纤维吸液率为77%干燥在11(TC下进行2分钟以下列方法测试如上所述处理的聚酯织物样品。可缝纫性将每一种织物样品的四片层状重叠并且用带有11J缝纫针的工业缝纫机(B770，由BrotherIndustries,Ltd.制造)以5000rpm的缝纫速度缝制，每一个200cm的接缝缝600针。然后检査600针的接缝，计算缝纫操作中的织物纱线切断数。试验进行5次，并且通过下列方程计算织物纱线切断数的平均值作为可缝纫性(％):可缝纫性(％)=织物纱线切断数/600(针数)x100。百分比越低表示可缝纫性越好，并且使用本发明的处理剂涂覆的织物的可缝纫性为13%以下，而优选的可缝纫性为8%以下。润滑性包括男检査员和女检查员在内的10个检査员用手检查每一个的经处理的织物样品的润滑性，并且将润滑性分为四个等级A优异，B良好，C略差，D差。防雾性将10g经处理的织物样品放置在1升玻璃容器内，并且用5mm厚、5cm见方的玻璃板盖上。然后将玻璃容器浸入IO(TC的油浴中至玻璃容器的底部上方IOcm以上，浸渍10小时。然后，取出玻璃板，并且使用干燥器蒸发过量的水分。使用反射计(由SugaTestIndustriesCo.,Ltd.制造)测量玻璃板的反射率(在60度入射角的反射率)作为Rl，并且测量未处理空白玻璃板的反射率作为RO。由下式将两个结果计算为雾度(％):雾度(％)=R1/R0x100。每一个经处理的织物样品均进行5次试验，并且计算5次试验的平均值作为样品的雾度。"雾度"值越高，表示经处理的织物的防雾性更好。测试结果示于表3中。结果表明本发明的织物处理剂对经处理的织物赋予优异的可缝纫性、润滑性和防雾性。如这里所证明，本发明的织物处理剂提供可缝纫性、润滑性和防雾性比通过常规处理剂达到的那些更佳的汽车和列车用车辆内部材料。采用所述试剂处理的织物在缝纫操作中表现出高的加工效率，从而被缝制成具有高质量接缝的物品，并且具有大大提高的防雾性能，这种起雾是在汽车用内部材料上所发现的问题之一。因此，所述织物处理剂提供了用于包括汽车和列车的车辆的高质量内部材料。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>[实施例11]在配备有高速均化器的2升不锈钢高压釜中，装入240g石蜡(烙点66°C，作为蜡(a))、60gPOE(10)山嵛基醚(作为非离子表面活性剂(b))，以及4g硬脂基硫酸钠(作为阴离子表面活性剂(c))。通过进行三次用氮气加压至0.3MPa和打开高压釜的连续步骤，使高压釜内的空气被氮气完全代替。然后，将所述成分在用高速均化器高速搅拌的情况下加热至150°C，并且在15(TC下进一步搅拌1小时。然后，从被设置在容纳所述成分的高压釜上方的另一个不锈钢高压釜，将693g被加热到150。C的热水滴到所述成分中，历时2小时，以通过转相乳化乳化所述成分。在滴完所有热水之后，将乳液在15(TC下陈化1小时，并且冷却至8(TC。然后，打开高压釜以将其内部压力降低至常压，并且将乳液冷却至4(TC。然后，将2g甘油、0.5gSILICONEKM-92(由信越化学工业株式会社生产的消泡剂)，以及0.5g的ACTICIDEMV4(由ThorJapanLtd.生产的防腐剂)加入到乳液中以制备青白色的水性乳液形式的织物处理剂。以与实施例li中相同的方式制备水性乳液形式的织物处理剂，不同之处在于使用比率如表4和5中所示的蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)代替实施例11中的蜡(a)、非离子表面活性剂(b)和阴离子表面活性剂(c)。以下列方法测试实施例11至26中制备的织物处理剂。处理将每一种织物处理剂用水稀释成含有2.5重量％的固体，并且在与用于实施例1至10和比较例1至7中的织物处理剂的条件相同的条件下，通过浸轧-干燥涂覆到织物样品A上。以下列方法测试如上所述处理的聚酯织物样品。可缝纫性以上述测试方法测试织物样品的可缝纫性。摩擦坚牢度将上述处理方法中处理的聚酯织物样品(织物样品A，黑色)切割成22cm长和3cm宽的矩形，并且对于干摩擦坚牢度和湿摩擦坚牢度的每一个，由每一个织物样品制备一个试样。将6平方厘米的干燥白棉织物片置于色坚牢度摩擦试验机II(由日本科学促进协会设计)的摩擦部上面以进行干摩擦试验。然后，使摩擦部在10cm的距离内纵向地来回摩擦试样，在10秒内进行10次循环(干摩擦试验)。使用比色计CR-400(由KonicaMinoltaSensing,Inc.制造)测量被摩擦的白棉织物的颜色，并按比色计的灰度等级读取所测量的颜色的等级。灰度等级分为1至5的5个等级，并且值越大，表示摩擦坚牢度更好。除将白棉织物用水润湿以外，以与干摩擦试验相同的方式进行湿摩擦试验。乳化性通过黑滤纸(由AdvantecToyoKaishaLtd.生产，东洋定性滤纸No.131，直径为90mm)，过滤实施例11至26中各500ml的织物处理剂，并且在视觉上检查残留在滤纸上的浮渣量。乳化性和稳定性差的织物处理剂含有更大量的非乳化蜡(a)，并且在滤纸上留下更多的浮渣。由残留浮渣的滤纸面积的百分比表示的浮渣量优选为80%以下，更优选为50%以下，还更优选为10%以下，并且最优选在滤纸上没有浮渣。在滤纸的80%以上的面积上残留的浮渣量表示织物处理剂中的非乳化蜡(a)过量，这可能导致织物处理剂在织物上的不均匀铺展。A:有浮渣的黑滤纸面积为10%以下Bl:有浮渣的黑滤纸面积大于10%至50%以下B2:有浮渣的黑滤纸面积大于50%至80%以下测试的结果示于表4和5中。在表4和5中的结果表明，本发明的织物处理剂赋予优异的可缝纫性。含有蜡(al)和(a3)的织物处理剂以及还含有非离子表面活性剂(bl)、(b2)和(b3)或含有阴离子表面活性剂(c)的织物处理剂表现出良好的乳化性，并且除对织物赋予优异的可缝纫性以外，还对织物赋予优异的摩擦坚牢度。如这里所述，本发明的织物处理剂提供可缝纫性、润滑性和防雾性比通过常规处理剂达到的那些更佳的汽车和列车用车辆内部材料。采用所述试剂处理的织物在缝纫操作中表现出高的加工效率，从而被缝制成具有高质量接缝的物品，并且具有大大提高的防雾性能，这种起雾是在汽车用内部材料上所发现的问题之一。因此，所述织物处理剂提供了具有高质量的车辆用内部材料。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>工业适用性本发明的织物处理剂适用于包括汽车和列车的车辆的内部材料织物，这样的内部材料织物由于将超细纤维(被制备成细旦)用于内部材料织物，特别是用于汽车座椅的趋向、从机织到编织的织物结构的变化以及为提高生产率而提高的缝纫机速度，而要求具有优异的可缝纫性。权利要求1.一种织物处理剂，所述织物处理剂包含至少一种蜡(a)，所述蜡(a)选自熔点为60℃以上的石蜡、熔点为60℃以上的氧化石蜡、熔点为100℃以上的聚乙烯蜡和熔点为100℃以上的氧化聚乙烯蜡；和非离子表面活性剂(b)。2.根据权利要求1所述的织物处理剂，其中所述蜡(a)包含熔点为60。C以上的石蜡(al)，以及熔点为10(TC以上的聚乙烯蜡(a2)和熔点为IO(TC以上的氧化聚乙烯蜡(a2)两者中的一种或两种，并且所述组分(al)和所述组分(a2)之间的重量比在98:2至50:50的范围内。3.根据权利要求1所述的织物处理剂，其中所述蜡(a)包含熔点为60。C以上的石蜡(al)和熔点为60。C以上的氧化石蜡(a3)，并且所述组分(al)和所述组分(a3)之间的重量比在98:2至80:20的范围内。4.根据权利要求1至3中任一项所述的织物处理剂，其中所述蜡(a)在所述蜡(a)和所述非离子表面活性剂(b)的总量中的比率在60至90重量％的范围内。5.根据权利要求1至3中任一项所述的织物处理剂，其中所述织物处理剂还包含阴离子表面活性剂(c)，并且所述蜡(a)在所述蜡(a)、所述非离子表面活性剂(b)和所述阴离子表面活性剂(c)的总量中的比率在60至90重量%的范围内。6.根据权利要求5所述的织物处理剂，其中所述非离子表面活性剂(b)和所述阴离子表面活性剂(c)之间的重量比在5:1至50:1的范围内。7.根据权利要求5或6所述的织物处理剂，其中所述阴离子表面活性剂由下列化学式(1)或(2)表示[化学式1]R、OS。3M1(1)(其中R1为含8至40个碳原子的垸基或含8至40个碳原子的烯基，M1为氢原子、碱金属、碱土金属或由NFei^RSRS表示的基团，并且R3、R4、R5和！16中的每一个独立地为氢原子或有机基团)；[化学式2]<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>(2)(其中W为含8至40个碳原子的有机基团，M2为氢原子、碱金属、碱土金属或由NRS^RSl^表示的基团，并且R3、R4、尺5和尺6中的每一个独立地为氢原子或有机基团)。8.根据权利要求1至7中任一项所述的织物处理剂，其中所述非离子表面活性剂(b)包含下列非离子表面活性剂(bl)、(b2)和(b3):(bl):HLB为1至7(但不包括7)并且占所述非离子表面活性剂(b)的5至40重量％的非离子表面活性剂；(b2):HLB为7至14(但不包括14)并且占所述非离子表面活性剂(b)的10至80重量％的非离子表面活性剂；以及(b3):HLB为14至20(但不包括20)并且占所述非离子表面活性剂(b)的5至40重量％的非离子表面活性剂。9.根据权利要求1至8中任一项所述的织物处理剂，其中所述蜡(a)处于水包油分散体的状态。10.—种用于制造织物的方法，所述方法包括使用根据权利要求1至9中任一项所述的织物处理剂，通过浸渍法、含浸法、浸轧-干燥法、喷涂或涂布处理织物材料。11.根据权利要求IO所述的用于制造织物的方法，其中所述织物材料由超细纤维制造。12.—种车辆内部材料织物，所述车辆内部材料织物涂布有根据权利要求1至9中任一项所述的织物处理剂，其中所述织物处理剂的固体以所述织物材料的0.01至20重量％附着在所述织物上。全文摘要本发明的目的是提供满足用于包括汽车和列车的车辆的内部材料织物所需的良好可缝纫性的织物处理剂，该良好可缝纫性起因于将超细纤维用于制造所述织物的趋向、从机织到编织的织物结构的变化以及提高的缝纫机速度。本发明提供上述织物处理剂，其包含至少一种蜡(a)，所述蜡(a)选自熔点为60℃以上的石蜡、熔点为60℃以上的氧化石蜡、熔点为100℃以上的聚乙烯蜡和熔点为100℃以上的氧化聚乙烯蜡；和非离子表面活性剂(b)。本发明还提供制造用所述织物处理剂涂覆的织物的方法，并且提供车辆内部材料用织物。文档编号D06M15/227GK101529012SQ20078003888公开日2009年9月9日申请日期2007年10月17日优先权日2006年10月20日发明者冲达也,勘藤芳弘,小寺政辉申请人:松本油脂制药株式会社