大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法

专利名称：大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法
技术领域：
本发明涉及麻类脱胶漂白领域，尤其涉及一种大麻纤维短流程环保脱胶漂白方 法。
背景技术：
传统大麻加工方法一般包括生物脱胶、化学脱胶、拷麻、打麻等工序。生物脱胶生 产工艺短，但存在菌种的酶活力不稳定，菌株适应性差，抗杂菌能力弱，效率低，过程较难控 制等问题，微生物脱胶后的大麻还残余较多的胶质，不同批次间脱胶质量相差较大，质量稳 定性差，还要辅以化学脱胶才能达到后道工序的要求。常用的化学脱胶工艺过程有二煮一漂法、二煮一漂一练法，煮练后需过拷麻、打 麻等工序，工艺流程长，尤其是圆盘打麻机耗水量大，每吨麻需要500-600吨水，生产成本 高，改进的连续型分纤水洗机水洗一次用水约为100吨，一次水洗后质量达不到要求，需要 二次水洗，加上煮练和漂白等用水量超过300吨，而生产出来的纤维还残留较多木质素，织 成布料后需要按照麻的工艺漂白加工，耗费较多的水、蒸汽等能源成本，生产成本高，处理 后的污水中含有次氯酸钠、亚氯酸钠等有害化学成分，COD值一般大于4000，极易污染环 境，且处理时间长，不易回收。

发明内容
本发明的目的提供一种大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，克服现有技术的不 足，采用清洁环保的生产方法，缩短生产工艺，减排废水C0D，提高大麻纤维的白度和可纺 性。为解决上述技术问题，本发明的技术方案是大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其特征在于，采用深度氧化原理，利用纳米陶 土制剂、双氧水等材料，对大麻韧皮同浴脱胶、漂白，该方法的步骤为1)用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行除杂水洗1 3次，大麻韧皮与回用洗 水的重量比例为1 (8-10)，水洗温度；35 45°C，保温10 20分钟；2)再用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行升温水洗1 3次，大麻韧皮与回用 洗水的重量比例为1 (8-10)，水洗温度75 85°C，保温10 20分钟；幻按大麻韧皮重量比例加水1 (8-10)，配制脱胶漂白浸泡液，按水重加入以下 助剂，搅拌均勻纳米陶土制剂3 4g/l、烧碱3 4g/l、纯碱1 2g/l、双氧水5 10g/l ； 4)对大麻韧皮同浴脱胶漂白，将上述浸泡液升温到75 85°C，保温10 25分钟， 再以每分钟1 2°C的升温速率，升温到95 98°C并保温40 45分钟；5)同浴脱胶漂白后水洗，先经90 95°C热水洗10 15分钟，再经冷水水洗，将 全部水洗的废水收集回用，直接用于步骤1)和步骤幻的水洗工序；6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱。对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在21支以下的大麻纤维，进行一次 同浴脱胶漂白加工即可，而对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上的大 麻纤维，需进行2 3次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能。与现有技术相比，本发明的有益效果是1)采用深度氧化的方法，省略了拷麻、打 麻等工序，缩短了生产流程，大幅减少了用水量，每吨麻生产用水由传统工艺的500-600吨 降低到70吨以下；幻对大麻韧皮直接同浴脱胶漂白，能有效去除果胶、木质素，脱胶漂白后 的大麻纤维白度高、分裂度高，生产的大麻纤维柔软度好，木质素含量少，可纺高支棉麻混 纺纱(大麻占30-55% )，由于白度高，织成布料后只需按照棉的工艺做煮漂加工即可，节 约生产成本；3)由于生产过程中不用含硫、氯化合物，生产的工艺废水少、色度低、COD值为 1050 1500，约为现有技术的1/3，后道水洗可直接回收使用，能进一步节省用水。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明作进一步说明实施例1大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其工艺步骤如下1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中，加入脱胶漂白后的 水洗用水1600kg，在40°C水中洗两次，每次10分钟；2)再将脱胶漂白后的回收水1600kg加入煮漂缸内，对大麻韧皮进行升温水洗，升 温到80°C保温10分钟；3)洗净后加入清水1600kg，按水重加入以下助剂，搅拌均勻，配制脱胶漂白浸泡 液纳米陶土制剂4g/l、烧碱4g/l、纯碱2g/l、双氧水8g/l ；4)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到80°C保温20分钟，再以每分钟1 °C 的升温速率，升温到98°C并保温40分钟，对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工；纺制大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上，需进行两次同浴脱胶漂白 加工来提高可纺性能；5)同浴脱胶漂白加工后，加清水1600kg，经过90°C热水洗10分钟，再经过冷水水 洗，将全部水洗的废水收集，直接用于步骤1)和步骤2、的水洗工序；6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺 纱，而不必经过拷麻、打麻等工序。实施例2大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其工艺步骤如下1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中，将脱胶漂白后的回 收水2000kg加入煮漂缸内，对大麻韧皮进行升温水洗，升温到75°C保温15分钟；2)洗净后加入清水2000kg，按水重加入以下助剂，搅拌均勻，配制脱胶漂白浸泡 液纳米陶土制剂4g/l、烧碱4g/l、纯碱2g/l、双氧水9g/l，3)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到85°C保温10分钟，再以每分钟1. 5°C的升温速率，升温到97°C并保温42分钟，对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工；用于纺制大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在40支以上，需进行三次同浴脱胶 漂白加工来提高可纺性能；4)同浴脱胶漂白加工后，加清水2000kg，经过95°C热水洗10分钟，再经过冷水水 洗，将全部水洗的废水收集，直接用于步骤1)的水洗工序；5)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺 纱，而不必经过拷麻、打麻等工序。实施例3大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其工艺步骤如下1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中，加入脱胶漂白后的 水洗用水2000kg，在45°C水洗两次，每次10分钟；2)再次将脱胶漂白后的回收水2000kg加入煮漂缸内，对大麻韧皮进行升温水洗， 升温到85°C保温10分钟；3)洗净后加入清水2000kg，按水重加入以下助剂，搅拌均勻，配制脱胶漂白浸泡 液纳米陶土制剂3g/l、烧碱3g/l、纯碱lg/l、双氧水10g/l ；4)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到75°C保温25分钟，再以每分钟2°C 的升温速率，升温到95°C并保温45分钟，对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工；纺制的棉麻混纺纱(大麻占30-55%)线支数在21支以下只经过一次同浴脱胶漂 白加工；5)同浴脱胶漂白加工后，加清水2000kg，经过93°C热水洗12分钟，再经过冷水水 洗，将全部水洗的废水收集，直接用于步骤1)和步骤2、的水洗工序；6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺 纱，而不必经过拷麻、打麻等工序。上述实例中烧碱是指工业烧碱，含量为99%的片碱；纯碱是指市售工业纯碱；双 氧水是指100%含量工业级双氧水，如市售的含量为30%，使用时需按比例换算；纳米陶土 制剂的主要有效成分为二氧化硅50 65%，三氧化二铝20 30%，粒度尺寸为30 60nm。纳米陶土制剂的生产单位潍坊齐欣新材料有限公司，杭州绿风科技有限公司。
权利要求
1.大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其特征在于，采用深度氧化原理，利用纳米陶土 制剂、双氧水等材料，对大麻韧皮同浴脱胶、漂白，该方法的步骤为1)用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行除杂水洗1 3次，大麻韧皮与回用洗水的 重量比例为1 (8-10)，水洗温度；35 45°C，保温10 20分钟；2)再用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行升温水洗1 3次，大麻韧皮与回用洗水 的重量比例为1 (8-10)，水洗温度75 85°C，保温10 20分钟；3)按大麻韧皮重量比例加水1 (8-10)，配制脱胶漂白浸泡液，按水重加入以下助剂， 搅拌均勻纳米陶土制剂3 4g/l、烧碱3 4g/l、纯碱1 2g/l、双氧水5 10g/l ；4)对大麻韧皮同浴脱胶漂白，将上述浸泡液升温到75 85°C，保温10 25分钟，再 以每分钟1 2 V的升温速率，升温到95 98°C并保温40 45分钟；5)同浴脱胶漂白后水洗，先经90 95°C热水洗10 15分钟，再经冷水水洗，将全部 水洗的废水收集回用，直接用于步骤1)和步骤2、的水洗工序；6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱。
2.根据权利要求1所述的大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其特征在于，对于可纺 大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在21支以下的大麻纤维，进行一次同浴脱胶漂白加工 即可，而对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上的大麻纤维，需进行2 3次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能。
全文摘要
本发明涉及大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法，其特征在于，采用深度氧化原理，利用纳米陶土制剂、双氧水等材料，对大麻韧皮同浴脱胶、漂白，该方法的步骤为1)用回用洗水对大麻韧皮进行除杂水洗1～3次；2)再用回用洗水对大麻韧皮进行升温水洗1～3次；3)用纳米陶土制剂3～4g/l、烧碱3～4g/l、纯碱1～2g/l、双氧水5～10g/l对大麻韧皮同浴脱胶漂白；5)同浴脱胶漂白后水洗。6)经抖麻、养生、烘干后即可加工成麻棉混纺纱。与现有技术相比，本发明的有益效果是1)采用深度氧化的方法，省略了拷麻、打麻等工序，缩短了生产流程，大幅减少了用水量；2)白度高、柔软度好；3)工艺废水COD值低。
文档编号D01C1/02GK102146589SQ201110007039
公开日2011年8月10日 申请日期2011年1月13日 优先权日2011年1月13日
发明者祝洪哲 申请人:祝洪哲