专利名称：苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及苎麻生产加工设备，具体涉及的是一种苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干 联动设备。
背景技术：
苎麻是一种纯天然植物，早在四千年前就被我国人民开发利用，是中国特有的以 纺织为主要用途的农作物，是我国国宝。我国的苎麻产量约占全世界苎麻产量的90 %以上，种植面积大，产量充沛。所以苎 麻在国际上有着“中国草”誊称。苎麻经过多年的研发，现已发展为一种时尚高档的纺织品面科，纤维有着独特的 风格纤维坚韧、伸长小、强力高。纯苎麻织物具有吸湿、排湿快，拥有吸湿排汗、通风透气、 凉爽宜人功能。所以深受国内国际人士欢迎。经剥制干燥后的苎麻韧皮，有65-70%的纤维素及30-35非纤维素的苎麻胶质。为 了从苎麻韧皮中分离出单纤维，必须经过脱胶一敲麻一水洗一脱水一渍油一脱水一抖松一 烘干一精干麻(可纺纤维)。传统的水洗机都是由水槽一输麻帘一出麻帘一三叶滚筒组成，洗麻后由离心脱水 机脱干。由于麻通过输麻帘送往水槽后，麻向前运动是靠水的冲力与三叶滚筒将麻送至前 方。所以存在二方面的问题。(—)、水洗机存在1、直把麻到水槽后变为了乱把麻。2、纤维易绕三叶滚筒，处理 时间长影响产量。3、洗麻要求水压高，水量大，否则麻在水槽内运动速度慢，极易造成在水 槽中屯积所以耗水量大。( 二)、脱水机1、由于每次脱水只能装湿麻50_60kg，所以产量低，工人劳动强度 大。2、为了满足生产流程，必须配置多台离心脱水机，脱水机耗电高每台离心脱水机功率为 5.5kw。3、由于采取的是高速离心脱水的原理，所以设备损耗大，维修工作量也大。4、由于 离心脱水机采取的是三角皮带传动，三角皮带的伸长导至经常脱水达不到工艺要求(含水 率一般都只能控制在60%以上)。
发明内容
为了克服现有的苎麻生产加工设备采用水洗机和脱水机，产量低，生产效率差，耗 能高不利于环境保护的不足，本发明的目的在于提供一种苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干 联动设备。本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下一种苎麻韧皮纤维水洗与纤维压 干联动设备，它包括洗麻装置，出麻帘，压干装置，所述洗麻装置通过出麻帘与压干装置相 衔接。所述洗麻装置包括输麻帘，洗麻槽，耙麻装置；所述输麻帘位于洗麻槽前端，耙麻 装置位于洗麻槽内，设于槽底上方。
耙麻装置包括耙麻架，传动轴，连杆，曲轴，支撑托架，铰链；传动轴通过铰链与耙 麻架连接，并且传动轴通过连杆与曲轴连接；曲轴通过支撑托架固定在耙麻架上。还包括平衡重锤，平衡重锤位于连杆之上，靠近曲轴的一端。所述耙麻架上设有3个以上的洗麻爪。所述洗麻槽为长条槽状结构，前端设有进水管，后端设有出水管。所述洗麻装置为2套或2套以上，优选3套。所述洗麻装置之间通过前一洗麻装置的输麻帘衔接。所述压干装置包括液压压干机，麻框车，转盘，轨道；所述轨道与转盘连接，麻框车 运行在轨道上，轨道延续到液压压干机下方。从洗麻装置洗净后的麻经出麻帘输送到位于转盘上的麻框车内，装好后的麻框车 沿轨道运行到液压压干机下方，由液压压干机进行压干操作，麻框车上设有门，压干后的湿 麻自麻框车门取出即可。与现有技术相比，本发明的有益效果是所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备设有具有下述优点本发明采用多个洗麻装置串联连接，使麻在洗麻装置内延续清洗防止了麻在水槽 中屯积，2、在洗麻过程中不需要将麻搅乱，解决了乱把麻的缺陷，简化了加工工序；3、根据 化学科学中少量多次的清洗原则，进行逐步清洗，节约了人工与耗水量。(原每台水洗机需 配3人，原每吨精麻耗水量100吨左右，重新设计后，每台水洗机只需配置1人，(出麻由压 干的工作人员负责)吨精麻节约人工工资27元/吨。吨精麻耗水量在70吨左右，吨精麻 节约用水30吨左右，吨精麻节约费用开支30元左右。本发明将现有技术洗净后的麻采用高速离心脱水机进行脱水的设计改为了用液 压机进行脱水的设计，液压机与水洗机联动，即省工省电又简化工序，还避免了在脱水过程 中搅乱麻把，便于下一步的加工。现有技术中一吨精麻需配置高速离心脱水机2-3台，按本 发明设计，班产精麻三吨仅需一台液压机即可，班产精麻三吨可减少用2人。节约人工工资 80元/日。现有技术一台离心脱水机装机容量5. 5kw，班产三吨精麻，需配置6-7台离心脱 水机，班耗电量5. 5kwX7台X0.85X7. 5 = 245kwh (度)，而采用本发明设计，一台液压机 装机容量5. 5kw，班耗电量为5. 5kwXlX0. 85X7.5 = 35kwh(度)，同样的产量每班节约用 电对5-35 = 210kwh (度)，节约电费1470元/班。本发明结构简单，操作方便，改造投入成本低、产量高、节约能耗、省工、省料。麻清 洗干净透彻，压干后的麻含水率低，(含水率可以控制在50%左右)，由于麻的含水率降低， 提高了麻的上油率，精麻的含油率可达到0.8以上。改善了梳纺品质。
图1是本发明苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备的结构示意图；图2是本发明中洗麻装置的结构示意图；图3是本发明中压干装置的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，但不作为对本发明的限定。
请参阅图1-3所示的本发明苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备的实施例，它包括洗麻装置1，出麻帘2，压干装置3，所述洗麻装置1通过出麻帘2与压干装 置3相衔接。所述洗麻装置1包括输麻帘4，洗麻槽5，耙麻装置6 ；所述输麻帘4位于洗麻 槽5前端，耙麻装置6位于洗麻槽5内，设于槽底上方。耙麻装置6包括耙麻架6. 1，传动 轴6. 2，连杆6. 3，曲轴6. 4，支撑托架6. 5，铰链；传动轴6. 2通过铰链6. 6与耙麻架连接，并 且传动轴6. 2通过连杆6. 3与曲轴6. 4连接；曲轴6. 4通过支撑托架6. 5固定在耙麻架上。 还包括平衡重锤6. 7，平衡重锤6. 7位于连杆6. 3之上，靠近曲轴6. 4的一端。所述耙麻架 上设有12个洗麻爪6. 5。所述洗麻槽5为长条槽状结构，前端设有进水管5. 1，后端设有出水管5. 2。所述洗麻装置1为3套。所述洗麻装置1之间通过前一洗麻装置1的输麻帘4衔接。所述压干装置3包括液压压干机3. 1，麻框车3. 2，转盘3. 3，轨道3. 4 ；所述轨道 3. 4与转盘3. 3连接，麻框车运行在轨道3. 4上，轨道3. 4延续到液压压干机3. 1下方。从洗麻装置1洗净后的麻3. 6经出麻帘2输送到位于转盘上的麻框车3. 2内，装 好后的麻框车3. 2沿轨道3. 4运行到液压压干机3. 1下方，由液压压干机进行压干操作，麻 框车3. 2带有麻框3. 8，麻框车上设有门3. 5，压干后的湿麻3. 7自麻框车门3. 5取出即可。更详细地说明将脱胶敲麻后的麻，分把平铺在输麻帘上，通过输麻帘送入洗麻水 槽中，由多节爬齿装置，把麻从洗麻水槽中，从前至后自动勻速地将麻源源不断地输送往每 一个水槽中，最后输送到出麻帘。通过脱胶后的麻7平铺于输麻帘，送往洗麻槽，爬麻架在传动轴与曲柄的带动下， 作往复与上下运动，多组爬齿安装在爬麻架上，随着爬麻架作往复与上下运动。麻一方面在 流动的水中进过多道清洗，另一方面在爬齿的作用下，不断的将麻送往前方。通过第一道水 洗的麻，继续经过输麻帘4输送到第二个洗麻槽5与第三个洗麻槽5，在清洗后由出麻帘2 送往麻框车，装满麻后通过转盘的转动，一方面将空麻框车送往出麻帘2下，另一方面又将 已盛满麻的麻框车送往液压机加压头下面，通过液压机将麻中的水份压干净。打开麻框车 门将压干水后的麻，送往渍油槽渍油。以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方式
的一种，本领域的技术人 员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，它包括洗麻装置，出麻帘，压干装置， 所述洗麻装置通过出麻帘与压干装置相衔接。
2.根据权利要求1所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 洗麻装置包括输麻帘，洗麻槽，耙麻装置；所述输麻帘位于洗麻槽前端，耙麻装置位于洗麻 槽内，设于槽底上方。
3.根据权利要求2所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 耙麻装置包括耙麻架，传动轴，连杆，曲轴，支撑托架，铰链；传动轴通过铰链与耙麻架连接， 并且传动轴通过连杆与曲轴连接；曲轴通过支撑托架固定在耙麻架上。
4.根据权利要求3所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于还包 括平衡重锤，平衡重锤位于连杆之上，靠近曲轴的一端。
5.根据权利要求3所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 耙麻架上设有3个以上的洗麻爪。
6.根据权利要求3所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 洗麻槽为长条槽状结构，前端设有进水管，后端设有出水管。
7.根据权利要求3所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 洗麻装置为2套或2套以上，优选3套，所述洗麻装置之间通过前一洗麻装置的输麻帘衔 接。
8.根据权利要求1所述的苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，其特征在于所述 压干装置包括液压压干机，麻框车，转盘，轨道；所述轨道与转盘连接，麻框车运行在轨道 上，轨道延续到液压压干机下方。
全文摘要
一种苎麻韧皮纤维水洗与纤维压干联动设备，涉及苎麻生产加工设备领域，解决了现有技术采用水洗机和脱水机，产量低，生产效率差，耗能高不利于环境保护的不足，它包括洗麻装置，出麻帘，压干装置，所述洗麻装置通过出麻帘与压干装置相衔接。本发明结构简单，操作方便，改造投入成本低、产量高、节约能耗、省工、省料，麻清洗干净透彻，不易造成乱把，适合推广应用。
文档编号D01C1/00GK102071475SQ201110007719
公开日2011年5月25日 申请日期2011年1月14日 优先权日2011年1月14日
发明者冯顶安, 李坤 申请人:沅江市明星麻业有限公司