专利名称：一种牛皮长纤维的提取方法
技术领域：
本发明属于牛皮材料领域，具体涉及一种牛皮长纤维的提取方法。
背景技术：
皮革制品因 其美观、耐用等诸多优点广受大众喜欢，而牛皮制品因其原料来源相对广泛，性能优良，因而在皮革制品中占用重要地位。牛皮的边角料是牛皮制品在生产过程中必然产生的废弃物，牛皮主要由束型和微束型的胶原纤维相互编织、相互缠绕而组成。这些胶原纤维为天然纤维，具有拉力强、吸湿性强、柔软、无异味，抗静电、抗阻燃性强等特点，如果通过某种方式提取出来，后续可以制成面料，或者通过无纺布技术制成基布，或者其它用途，使得牛皮的边角料得到了很好的利用，不但避免了浪费、节约了成本，而且充分利用了废料，减少了废料对于环境的污染，在对于可持续发展愈发重视的现在具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种牛皮长纤维的提取方法，其能够有效提取牛皮边角料中的长纤维，并且保持长纤维的性能不受到破坏。本发明提供一种牛皮长纤维的提取方法，其包括以下步骤(I)挑选将牛皮边角料，挑出杂质，进行筛选分类，以存备用；(2)浸泡将备用皮料中加入渗透剂，并加水浸泡；(3)开松把浸泡过的皮料放入特种转鼓内，双向转动，将皮块的纤维开松；(4)解纤把开过松的皮料放入特制的解纤机内，在半干状态下，利用锡林与工作辊上的针布双向转动把纤维解开；(5)烘干把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干；(6)粗梳理烘干后的粗纤维加入梳理机，进行粗梳，得到6-15D的粗纤维。上述牛皮长纤维的提取方法，所述步骤(I)和步骤(2)之间还有一个步骤切块将备用皮料切成长度为5-7cm的皮块。上述牛皮长纤维的提取方法，所述步骤(2)中所加的渗透剂质量为所加水的1% -2%。上述牛皮长纤维的提取方法，所述浸泡过的皮料进入转鼓前经过脱水至含水量为40% -80%。上述牛皮长纤维的提取方法，所述转鼓中心轴由4组手臂组成，每组手臂有9个三角形的打手组成，与转鼓相向转动。所述转鼓的速率为6-8转/分钟，打手速率为120-220转/分钟，转动时间为3-4小时。根据皮质还可以适当增加1-2小时，使其皮块得到充分的摔打，其纤维得以松散取得开松的效果。上述牛皮长纤维的提取方法，所述解纤机由一个大锡林和五根工作辊组成，大锡林的转速为60-135转/分钟，工作辊的转速为20-45转/分钟，大锡林与工作辊上的针布相向运动把皮纤维解开，解纤的工艺要求，含水量为45-73%，锡林与工作辊的转速比I (4. 5-5. 5)，解纤后的纤维在10D-30D，长度在2-6cm。上述牛皮长纤维的提取方法，还包括一个步骤(7)精梳理将粗梳后的纤维在经过精梳理机1-2次梳理，取得3D-6D的牛皮长纤维。上述牛皮长纤维的提取方法，所述渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧乙烯醚。所述牛皮长纤维的提取方法，步骤(5)烘干后的粗纤维的含水量为35%-48%。烘干的温度130-150°C，时间2-5分钟。*
本发明相比现有技术具有以下优点I、本发明一种牛皮长纤维的提取方法，以牛皮边角料为原料提取长纤维，以作为面料或它用，不但降低了生产成本，而且还降低了对环境的污染。2、本发明一种牛皮长纤维的提取方法，能够有效提取牛皮边角料的长纤维，并且不会对长纤维造成较大的损伤，影响性能。
具体实施例方式以下结合具体实施方式
对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不仅限于下述实施方式。本发明提供的本发明提供一种牛皮长纤维的提取方法，具体包括以下步骤(I)挑选将牛皮边角料，挑出杂质，根据颜色、厚薄等进行筛选分类，以存备用；(2)浸泡将同类型的备用皮料中加入渗透剂，并加水浸泡，加入的渗透剂为水质量的1% -2 V0,浸泡温度为20-45 °C，浸泡时间为2-4小时；(3)开松把浸泡过的皮料脱水至含水量为40% -80%，放入特种转鼓内，双向转动，将皮块的纤维开松；(4)解纤把开过松的皮料放入特制的解纤机内，在半干状态下，利用锡林和工作辊上的针布双向转动把纤维解开；(5)烘干把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干，烘干后的含水量为35% -48% ；(6)粗梳理把烘干后的粗纤维加入梳理机，进行粗梳；(7)精梳理将粗梳后的纤维在经过精梳理机1-2次梳理。进一步地，为了更方便处理皮料，而又不较大程度地损伤长纤维，经挑选后的皮料被切块为长度5-7cm的皮块。进一步地，渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧乙烯醚。进一步地，为了使皮料浸泡充分而又不影响皮料的性能，步骤(3)进入转鼓之前的皮料可以再经步骤(2)浸泡及脱水一次。实施例I :将IOkg牛皮边角料，挑出杂质，根据颜色、厚薄等进行筛选分类，切成5cm的皮块，浸泡时加入磺化琥珀酸酯钠盐，其质量为所加水的I 并加入矿物质白油2%，在45°C下浸泡2小时，将浸泡后的皮料脱水至含水量65%，之后将其再在同样条件下浸泡2小时，并脱水至50%，将脱水后的皮料送入转鼓内开松，转鼓的速率为7转/分钟，打手速率为180转/分钟，转动时间为4小时；再将开松后的皮料脱水至含水量45%，进行解纤，大锡林的转速在60-135转/分钟之间，工作辊的转速在20-45转/分钟之间，控制锡林与工作辊的速比I : 5的状态下解纤，解纤后纤维细度20D，长度在6cm，解纤后的纤维在烘干温度130°C下烘3分钟至含水量35%。后经粗梳理、精梳理2次得到细度为4D、3cm长的牛皮长纤维，成品收率为80%。实施例2 :将15kg牛皮边角料，挑出杂质，根据颜色、厚薄等进行筛选分类，切成6cm的皮块，浸泡时加入油酰氨基酸钠盐，其质量为所加水的I. 5%，并加入矿物质白油3%，在30°C下浸泡3小时；将浸泡后的皮料脱水至含水量40%，将脱水后的皮料送入转鼓内开松，转鼓的速率为6转/分钟，打手速率为120转/分钟，转动时间为3小时；再将开松后的皮料脱水至含水量52%，进行解纤，大锡林的转速在60-135转/分钟之间，工作辊的转速在20-45转/分钟之间，控制锡林与工作辊的速比I : 4. 5的状态下解纤，解纤后纤维细度10D，长度在2cm，解纤后的纤维在烘干温度130°C下烘2分钟至含水量42%。后经粗梳理、精梳理2次得到细度为3D、Icm长的牛皮长纤维，成品收率为75%。 实施例3:将20kg牛皮边角料，挑出杂质，根据颜色、厚薄等进行筛选分类，切成7cm的皮块，浸泡时加入直链脂肪醇聚氧乙烯醚，其质量为所加水的2%，并加入矿物质白油4%，在20°C下浸泡4小时；将浸泡后的皮料脱水至含水量80%，将脱水后的皮料送入转鼓内开松，转鼓的速率为8转/分钟，打手速率为220转/分钟，转动时间为4小时；再将开松后的皮料脱水至含水量73%，进行解纤，大锡林的转速在60-135转/分钟之间，工作辊的转速在20-45转/分钟之间，控制锡林与工作辊的速比I : 5. 5的状态下解纤，解纤后纤维细度30D，长度在4cm，解纤后的纤维在烘干温度150°C下烘5分钟至含水量48%。后经粗梳理、精梳理I次得到细度为6D、2cm长的牛皮长纤维，成品收率为85%。本发明的原料为皮革工厂的牛皮边角料和废弃的牛皮，又具有环保和节约的效果，也是再生利用的处理方式，利用率是75-85 %，经济效益相当可观。
权利要求
1.ー种牛皮长纤维的提取方法，其特征在于包括以下步骤 (1)挑选将牛皮边角料，挑出杂质，进行筛选分类，以存备用； (2)浸泡将备用皮料中加入渗透剂，并加水浸泡2-4小时； (3)开松把浸泡过的皮料放入特种转鼓内，将皮块的纤维开松； (4)解纤把开过松的皮料放入解纤机内，利用针布转动把纤维解开； (5)烘干把解出来的粗纤维利用热循环烘干机烘干； (6)梳理把烘干后的粗纤维加入梳理机，进行粗梳；之后再经1-2次精梳。
2.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于所述步骤(I)和步骤(2)之间还有一个步骤切块将备用皮料切成长度为5-7cm的皮块。
3.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在干所述步骤(2)中所加的渗透剂质量为所加水的1% _2%。
4.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于所述浸泡过的皮料进入转鼓前经过脱水至含水量为40% -80%。
5.根据权利要求I或4所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于本转鼓中心距由4组手臂组成，每组手臂有9个打手组成，与转鼓相向转动，所述转鼓的速率为6-8转/分钟，打手速率为120-220转/分钟，转动时间为3-4小时。
6.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于所述解纤机由一个大锡林和五根工作辊组成，大锡林的转速为60-135转/分钟，工作辊的转速为20-45转/分钟，大锡林与工作辊的针布相向运动把纤维解开。
7.根据权利要求6所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于解纤前皮料的含水量为.45-73%，解纤后的纤维细度为10D-30D，长度为2_6cm。
8.根据权利要求I或3所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于所述渗透剂为磺化琥珀酸酯钠盐、油酰氨基酸钠盐或直链脂肪醇聚氧こ烯醚。
9.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于步骤(5)烘干后的粗纤维的含水量为35% -48%。
10.根据权利要求I所述牛皮长纤维的提取方法，其特征在于精梳后的纤维细度为.3-6D，长度为 l-3cm。
全文摘要
本发明属于牛皮材料领域，尤其涉及一种牛皮长纤维的提取方法，把制革工厂的牛皮边角皮料经过挑选、切块、浸泡、开松、解纤、粗梳理、精梳理得到该牛皮长纤维；该纤维为天然纤维，可纺纱做成面料或用无纺技术做成基布，具有拉力强、吸湿性强、柔软无异味，又有天然纤维的抗阻燃性，可做成服装、箱包、家具等，原料为牛皮边角料和废弃的牛皮，又具有环保和节约的效果。
文档编号D01C3/00GK102660780SQ20121016814
公开日2012年9月12日 申请日期2012年5月28日 优先权日2012年5月28日
发明者朱晓军, 朱晓华 申请人:朱晓军, 朱晓华