专利名称：一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱及其制备方法
技术领域：
本发明涉及针织纱领域，具体为一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱及其制备方法。
背景技术：
亚麻是纺织原料之一，在天然纤维中，它是唯一的束纤维，具有天然纤维的纺锤形结构和独特的果胶质斜边孔，因此亚麻纤维具有透气性、吸湿性、清爽性及排湿性等特点，亚麻纺织品被冠以“能够自然呼吸”的产品称号。自上世纪八十年代以来，随着天然纤维的兴起，亚麻纺织品较之苎麻、大麻、罗布麻等纺织品服用性能更舒适、挺括，色调柔和大方，手感更滑爽。其中的亚麻针织纱在近几年中的市场消费中呈迅猛增长的势头，市场需求很大，花色品种也随着推陈出新。 针织纱在其加工过程中除要达到普通细纱所要求的各项指标外，还要求纱线柔软、富有弹性、毛羽少、条干均匀一致，尤其是粗节要少，以利于之后的针织生产。但亚麻纤维刚性大，纤维粗糙、坚硬；同时，亚麻纤维上染效率低、色泽不够鲜艳，所以成品的鲜艳度受影响。目前还没有任何研究或报道有桑皮纤维与亚麻的混纺品。另外，传统的成纱染色流程复杂，首先要制成亚麻纱线，然后对亚麻纱线来进行染色。即A、先制成纱亚麻梳成长麻一配组一0并一头并一一并一二并一二并一末并一粗纱煮漂一细纱一干燥一紧筒络纱一定重打包入库。B、之后成纱染色成纱松筒(或倒绞)一装纱一半漂纱预处理(碱煮)一水洗2遍一酸性中和水洗一次氯漂纱一脱氯一热水水洗2遍一双氧水漂纱一去氧酶水洗处理一热水洗一冷水洗一染色一脱水一(开纱)一干燥一紧筒络纱一定重打包入库或进入下一道工序，一共有17道工序；提供流程短、更简单的制作方法，成为人们的另一追求。
发明内容
为解决以上的问题，本发明提供一种透气性好，成本低的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱以及直接在中间环节粗纱煮漂工序，进行染色，之后直接在细纱机上纺色纱，流程短，节能减排的制备方法。本发明提供一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维75 90%，余量是桑皮纤维，所述的亚麻纤维本身的根梢分裂度差异不超过100支，混配的分裂度差异不超过50支，强度差异不超过20牛顿，长度差异不超过10厘米。在本发明所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱中，所述亚麻纤维重量含量占原料的百分比为75 90%。作为本发明优选的技术方案，所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱中，所述亚麻纤维重量含量占原料的百分比为80 85%。本发明公开了一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱的制备方法，包括以下步骤
(a)确定所述的亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，其中，按重量含量计其原料组成为
亚麻纤维75 90%，余量是桑皮纤维，经过混配配组，纺成生粗纱后再经过粗纱煮漂；(b)粗纱半脱胶酸洗，加入2. 5 3. 5g/l的复合酸(重量比分草酸硫酸=2:8，其中，硫酸浓度不超过80%)及2 3g/l的渗透剂、酸洗温度为28 32°C、酸洗时间为30 35分钟；
(C)、加入0. 5 2g/l的亚氯进行漂白，漂白温度为45 50°C、漂白时间为40 45分钟；
加入I I. 5g/L亚硫酸钠去氯，去氯温度为45 50°C、去氯时间为10 15分钟； 加入50 55°C热水进行冲洗，冲洗时间为10分钟；
(d)染前生物酶预处理加入复合生物脱胶酶(重量比分木质素酶果胶酶=1:2)3 4. 5 g/1,在50 60°C下保温30 40分钟，处理完后排液；
(e)、染色加入需染色纱的重量百分比为4 6%的染料；升温至60°C;循环15 20分钟；加盐20 25 g/1、元明粉15 20 g/1 ;循环10 15分钟；加盐20 25 g/1、元明粉15 20 g/1 ;循环10 15分钟；加盐20 25 g/1、元明粉15 20 g/1 ;循环20 25分钟；加纯碱固色；循环30 40分钟；冷水洗时长10 15分钟；加入中和剂选用HCA :1. 5 2. 5 g/1、时长20 25分钟、常温下；
(f)湿法纺纱，获得细纱，进行干燥后紧筒络纱得成品。在本发明所述的短流程亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法中，粗纱纱捻系数为0. 22 0. 24。在本发明所述的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法中，细纱捻系数为
0.85 0. 9。本发明具有以下有益效果本发明提供一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，用两种纤维混纺，达到优势互补，具有上染率好、色泽鲜艳，又具有透气性好、散热快、滑爽不贴身的优点；本发明提供一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱制造方法，亚麻纺纱要经过粗纱的煮漂才能纺成细纱，将混纺纱的染色直接在煮漂后进行，就省去了 17道工序，流程简短了 ；同时处理时的重复工艺没有了，也就减少了化工料的使用及水的使用，即节能减排；省去中间的环节，也就保护了纤维受损，质量得到更好的保障，成纱质量好；省工序也就是省费用，所以降低了成本。染色之前再经过酶处理，是利用生物酶的专一性，使其在合适的温度条件下对影响粗纱染色的粗纱中的杂质进行分解、去除，同时，由于生物酶对纤维素的作用比较温和，从而在处理过程中可以保护纤维素，而不损伤纤维。
具体实施例方式 通过下面给出的本发明的具体实施例可以进一步了解本发明，但它们不是对本发明的限定。对于本领域的技术人员根据上述发明内容所作的一些非本质的改进与调整，也视为落在本发明的保护范围内。另外，除非特别说明，本发明中所采用的百分数均为重量百分数。本发明中复合酸均为按重量比分草酸硫酸=2:8，其中，硫酸本身浓度不超过80%。复合生物脱胶酶为按重量比分木质素酶果胶酶=1:2。盐均为工业用盐。 实施例I(a)确定所述的亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，其中，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维78%，桑皮纤维22%，经过混配配组，纺成生粗纱后再经过粗纱煮漂；
(b)粗纱半脱胶酸洗，加入2.8g/l的复合酸及2g/l的渗透剂、酸洗温度为28°C、酸洗时间为30分钟；
(c)、加入I.5g/l的亚氯进行漂白，漂白温度为45°C、漂白时间为40分钟；
加入lg/L亚硫酸钠去氯，去氯温度为45°C、去氯时间为10分钟；
加入50°C热水进行冲洗，冲洗时间为10分钟； (d)、染前生物酶预处理加入复合生物脱胶酶3.5 g/1在50°C下保温30分钟，处理完后排液；
(e)、染色加入与被染需染色纱的重量比分为4%的染料；升温至60°C;循环15分钟；加盐20 g/1、元明粉15 g/1 ;循环15分钟；加盐22g/l、元明粉15 g/1 ;循环15分钟；加盐20 g/1、元明粉15 g/1 ;循环25分钟；加纯碱25g/l固色；循环30分钟；冷水洗时长10分钟；加入中和剂HCA :1. 5 g/1、时长20分钟、在常温下；
(f)湿法纺纱，获得细纱，进行干燥后紧筒络纱得成品。在本发明所述的短流程亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法中，粗纱纱捻系数为0. 22。实施例2
(a)确定所述的亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，其中，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维80%，桑皮纤维20%，经过混配配组，纺成生粗纱后再经过粗纱煮漂；
(b)粗纱半脱胶酸洗，加入3g/l的复合酸及2g/l的渗透剂、酸洗温度为32°C、酸洗时间为30分钟；
(C)、加入0. 7g/l的亚氯进行漂白，漂白温度为45°C、漂白时间为42分钟；
加入I. 5g/L亚硫酸钠去氯，去氯温度为47°C、去氯时间为12分钟；
加入55°C热水进行冲洗，冲洗时间为10分钟；
(d)染前生物酶预处理加入复合生物脱胶酶4g/1，在55°C下保温35分钟，处理完后排液；
(e)、染色加入与被染需染色纱的重量比分为5%的染料；升温至60°C;循环17分钟；加盐25 g/1、元明粉15 g/1 ;循环12分钟；加盐20 g/1、元明粉15 g/1 ;循环10分钟；加盐20g/l、元明粉17 g/1 ;循环20分钟；加纯碱25g/l固色；循环30分钟；冷水洗时长13分钟；加入中和剂HCA :2. 5 g/1、时长25分钟、在常温下；
(f)、湿法纺纱，获得细纱，进行干燥后紧筒络纱得成品。在本发明所述的短流程亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法中，粗纱纱捻系数为0. 23。实施例3
(a)确定所述的亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，其中，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维90%，桑皮纤维10%，经过混配配组，纺成生粗纱后再经过粗纱煮漂；
(b)粗纱半脱胶酸洗，加入3.5g/l的复合酸及2.5g/l的渗透剂、酸洗温度为32°C、酸洗时间为35分钟；
(C)、加入2g/l的亚氯进行漂白，漂白温度为50°C、漂白时间为45分钟；加入lg/L亚硫酸钠去氯，去氯温度为45°C、去氯时间为10分钟；
加入55°C热水进行冲洗，冲洗时间为10分钟；
(d)染前生物酶预处理加入复合生物脱胶酶4. 5 g/1，在60°C下保温40分钟，处理完后排液；
(e)、染色加入与被染需染色纱的重量比分为6%的染料；升温至60°C;循环20分钟；加盐25 g/1、元明粉20 g/1 ;循环10分钟；加盐20 g/1、元明粉15 g/1 ;循环15分钟；加盐25 g/1、元明粉20 g/1 ;循环20分钟;加纯碱25g/l固色；循环40分钟；冷水洗时长15分钟；加入中和剂HCA :2. 5 g/1、时长25分钟、在常温下；
(f)、湿法纺纱，获得细纱，进行干燥后紧筒络纱得成品。在本发明所述的短流程亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法中，粗纱纱捻系 数为0. 24。以上三个实施例中，亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例确定后，均走的粗纱成纱前的现有技术的工艺路线，均是从亚麻梳成长麻一混配配组一0并一头并一一并一二并一二并一末并一粗纱。染色前采用生物酶对粗纱进行处理，是利用生物酶的专一性，使其在合适的温度条件下对影响粗纱染色的粗纱中的杂质进行分解、去除，同时，由于生物酶对纤维素的作用比较温和，从而在处理过程中可以保护纤维素，而不损伤纤维。再染色，再进行湿法纺纱，之后的工序仍旧和正常的一样，细纱一干燥一紧筒络纱一定重打包入库。
本发明中，细纱较正常机织纱的细纱捻系数选取要低10% 15%，本工艺的细纱捻系数为 0. 85 0. 9。上述三个实施例制得的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，可达到如下技术指标见表I。表I
权利要求
1.一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，其特征在于按重量含量计其原料组成为亚麻纤维75 90%，余量是桑皮纤维，所述的亚麻纤维本身的根梢分裂度差异不超过100支，混配的分裂度差异不超过50支，强度差异不超过20牛顿，长度差异不超过10厘米。
2.根据权利要求I所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，其特征在于所述亚麻纤维重量含量占原料的百分比为80 85%。
3.根据权利要求I或2所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，其特征在于所述亚麻纤维及桑皮纤维混纺的细纱捻系数为O. 85 O. 9。
4.权利要求I至2中任一项所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤 (a)确定所述的亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，经过混配配组，纺成生粗纱后再经过粗纱煮漂； (b)粗纱半脱胶； (C)漂白，去氯； (d)染前生物酶预处理； (e)染色； (f)湿法纺纱，获得细纱，进行干燥后紧筒络纱得成品。
5.根据权利要求4所述的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法，其特征在于所述的步骤(a)中亚麻纤维及桑皮纤维的混纺比例，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维75 90%，余量是桑皮纤维。
6.根据权利要求4所述的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制备方法，其特征在于所述的步骤(b)具体为酸洗，加入2. 5 3. 5g/l的复合酸及2 3g/l的渗透剂、酸洗温度为28 32°C、酸洗时间为30 35分钟，所述复合酸为草酸和硫酸按重量比2:8，其中硫酸本身浓度不超过80%。
7.根据权利要求4所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱的制备方法，其特征在于所述的步骤(c)具体为加入0.5 2g/l的亚氯进行漂白，漂白温度为45 50°C、漂白时间为40 45分钟；加入I I. 5g/L亚硫酸钠去氯，去氯温度为45 50°C、去氯时间为10 15分钟；加入50 55°C热水进行冲洗，冲洗时间为10分钟。
8.根据权利要求4所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱的制备方法，其特征在于所述的步骤(d)具体为加入复合生物脱胶酶3 4. 5 g/Ι，在50 60°C下保温30 40分钟，然后预处理完后排液，所述复合生物脱胶酶为按重量比分木质素酶果胶酶=1:2。
9.根据权利要求4所述的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱的制备方法，其特征在于所述的步骤(e)具体为加入需染色纱的重量百分比为4 6%的染料；升温至60°C ;循环15 20分钟；加盐20 25 g/Ι、元明粉15 20 g/Ι ;循环10 15分钟；加盐20 ·25 g/Ι、元明粉15 20 g/Ι ;循环10 15分钟；加盐20 25 g/Ι、元明粉15 20 g/I ;循环20 25分钟；加纯碱固色；循环30 40分钟；冷水洗时长10 15分钟；加入中和剂HCA :I. 5 2. 5 g/Ι、时长20 25分钟、在常温下。
全文摘要
本发明公开了一种亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱，按重量含量计其原料组成为亚麻纤维75～90%，余量是桑皮纤维，所述的亚麻纤维本身的根梢分裂度差异不超过100支，混配的分裂度差异不超过50支，强度差异不超过20牛顿，长度差异不超过10厘米。本发明还提供的亚麻桑皮纤维混纺染色的针织纱制造方法。本发明提供的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱，具有上染率好、色泽鲜艳的优点，又具有透气性好、散热快、滑爽不贴身的优点；本发明提供的亚麻桑皮纤维混纺染色针织纱的制造方法，工艺流程短，节能减排，制造的针织纱质量好，成本低。
文档编号D06M11/55GK102704128SQ20121023146
公开日2012年10月3日 申请日期2012年7月5日 优先权日2012年7月5日
发明者王雅琴, 陆俭江 申请人:江苏华信亚麻纺织有限公司