纤维片材及其制造方法
【专利摘要】用于制造非弹性纤维的纤维片材的方法，所述方法包括：送出驱动工序，其配置成调节连续纤维片材的输送速度；以及皱褶形成工序，其配置成将连续纤维片材供给到多个轮齿的啮合部分，并在连续纤维片材上形成凹凸状皱褶，每个轮齿在与连续纤维片材的移动方向相交的方向上延伸，其中：送出驱动工序中的送出速度快于皱褶形成工序中的送出速度；将在移动方向上实质上未被拉伸状态下的连续纤维片材供给到皱褶形成工序，以便在不使非弹性纤维发生机械性断裂的情况下在连续纤维片材上形成皱褶；以及将连续纤维片材切成预定大小。
【专利说明】纤维片材及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及适用于湿巾等的纤维片材以及用于制造纤维片材的方法。
【背景技术】
[0002]已知包括给纤维片材赋予柔软性和伸长性的工序的制造方法。例如，JP2007-177384A (专利文献I)公开了一种纤维片材的制造方法，其通过将纤维片材连续供给到一对齿轮辊的啮合部分而以所需的拉伸比对可拉伸性纤维片材进行拉伸。
[0003]引用列表
[0004]专利文献
[0005]专利文献I JP2007-177384A
【发明内容】
[0006]技术问题
[0007]根据与专利文献I中所公开发明相关的纤维片材以及用于制造纤维片材的方法，将至少部分包含弹性纤维的可拉伸性片材以拉伸状态供给到齿轮辊的啮合部分内，可赋予片材所需的柔软性和伸长性。此外，由于片材本身弹性地拉伸，因而即使在齿轮辊的啮合部分处拉伸片材同时使其变形，纤维也不会断裂。同时，为了赋予膨松性和柔软性，适用于湿巾等的连续纤维片材主要由不包含弹性纤维的非弹性纤维构成，并通过齿轮辊赋予三维构造。在上述情况下，连续纤维片材以赋予预定张力的状态被供给到齿轮辊的啮合部分内。从而，有一种可能性是非弹性纤维可能会断裂而在连续纤维片材的某些部分处形成多个孔。
[0008]问题的解决方案
[0009]本发明包括第一方面和第二方面。
[0010]本发明的第一方面涉及用于制造非弹性纤维的纤维片材的方法，该方法包括:
[0011]送出驱动工序，其配置成调节纤维片材的材料即连续纤维片材的输送速度；以及
[0012]皱褶形成工序，其配置成将连续纤维片材供给到多个轮齿的啮合部分，并在连续纤维片材上形成在移动方向上连续的凹凸状皱褶，每个轮齿在与连续纤维片材的移动方向相交的方向上延伸，其中:
[0013]送出驱动工序中的送出速度快于皱褶形成工序中的送出速度；
[0014]将在移动方向上实质上未被拉伸状态下的连续纤维片材供给到皱褶形成工序，以便在不使非弹性纤维发生机械性断裂的情况下在连续纤维片材上形成皱褶；以及
[0015]将连续纤维片材切成预定大小。
[0016]本发明的第二方面涉及非弹性纤维的纤维片材，其具有第一方向和垂直于所述第一方向的第二方向，该纤维片材包括:
[0017]擦拭表面；擦拭表面相反侧的固定表面；在第一方向上交替布置且分别在第二方向上延伸的凸部和凹部；格子状的压花线；以及由压花线包围的非压花区域。【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是示出根据本发明实施例的连续纤维片材的制造设备的示意图。
[0019]图2是示出制造设备一部分的立体图。
[0020]图3是示出一对齿轮辊之间的啮合部分的图。
[0021]图4是示出连续纤维片材被保持在一对齿轮辊之间的啮合部分内且受压状态的图。
[0022]图5是示出纤维片材的立体图。
[0023]图6是沿图5的线V1-VI所取的示意性横截面视图。
【具体实施方式】
[0024]参照图1和图2，用作本发明的纤维片材IOA的材料的连续纤维片材10的制造设备11具有:连续纤维片材10移动的机器方向(移动方向)MD,垂直于机器方向MD的交叉方向CD，以及垂直于机器方向MD和交叉方向⑶的上下方向Z。将从上游侧向下游侧对制造设备11的结构进行说明。制造设备11包括送出驱动单元12、皱褶形成单元13、压花单元
14、切断单元15、和液体浸溃单元16。送出驱动单元12配置成调节连续纤维片材10的供给量。皱褶形成单元13配置成将在机器方向MD上连续的凹凸状皱褶29提供给连续纤维片材10。凹凸压花单元14配置成将格子形式的凹凸压花线提供给连续纤维片材10。切断单元15配置成将连续纤维片材10切断成所需的尺寸。液体浸溃单元16配置成用诸如水和药液等液体来浸溃纤维片材10A。在上述结构中，在通过压花单元14之后，连续纤维片材10在经由导引辊18通过第二驱动辊19施加预定张力的同时在机器方向MD上被输送。
[0025]<连续纤维片材>
[0026]连续纤维片材10为下述片材，其厚度为约0.3至约1.0毫米、优选约0.5至约0.7毫米，重量为约30至约80g/m2，并在机器方向MD上是连续的。连续纤维片材10由非弹性纤维构成，并且具有实质上的不可拉伸性。术语“实质上的不可拉伸性”指的是构成纤维本身不会伸长，也就是说，构成纤维不包含弹性纤维。然而，上述术语意味着以下情况:在构成纤维彼此的交点处，彼此交络或热粘结(热熔)的构成纤维彼此分离。此外，由于纤维彼此的交络或热粘结使得纤维的三维构造在结构上发生改变。
[0027]非弹性纤维的实例除了诸如纸浆、棉和人造丝纤维等具有高吸水性的纤维素系纤维之外，还包括诸如聚乙烯、聚丙烯、聚酯和尼龙等合成纤维。所述合成纤维可以是短纤维或连续纤维，或可以是芯鞘型复合纤维。作为各纤维结合的方法，可以采用各种已知的结合方法。然而，为了给连续纤维片材10提供膨松性和柔软性，希望可采用通过水刺法使纤维以流体状态彼此交络的方法，或通过热风法经由热风处理使纤维彼此热粘结的方法。此外，为了在压花单元14中将纤维彼此压接赋予所需的配置图案，连续纤维片材10可优选部分地包括热塑性纤维。此外，连续纤维片材10可包括上述纤维混合比率不同的多个纤维层。
[0028]<送出驱动单元(送出驱动工序)>
[0029]当连续纤维片材10在被施加预定张力的同时在机器方向MD上被输送到皱褶形成单元13时，所述送出驱动单元12用作用于调节将连续纤维片材10供给到皱褶形成单元13的供给量的装置，并包括第一驱动辊20和多个导引辊21a、21b和21c。所述第一驱动辊20的圆周速度(毫米/秒)Vl快于皱褶形成单元13的一对下述齿轮辊22、23的圆周速度(毫米/秒)(下述轮齿25、26的相应齿尖25b、26b的旋转速度)V2。换言之，齿轮辊22、23的圆周速度V2小于第一驱动辊20的圆周速度VI。在皱褶形成单元13中，连续纤维片材10被供给到并通过齿轮辊22、23之间的啮合部分28，齿轮辊22、23以慢于第一驱动辊20的圆周速度Vl的速度旋转。因此，连续纤维片材10在导引辊21c和皱褶形成单元13之间不存在松弛地被传输。
[0030]第一驱动辊20的圆周速度Vl等于第二驱动辊19的圆周速度，并快于齿轮辊22、23的圆周速度V2。圆周速度Vl与圆周速度V2的比率(V1/V2X100)为约101至约200%，优选为约101至约140%。即，第一驱动辊20配置成以齿轮辊22、23的圆周速度V2的1.01至2.0倍、更优选1.01至1.4倍的圆周速度Vl旋转。因此，如图4所示，对皱褶形成单元13的在机器方向MD上具有预定长度L的啮合部分28，以每单位时间(秒)供给长度为预定长度L的预定倍数的连续纤维片材10的量。在此，上述供给量与齿轮辊22、23的各轮齿25,26之间的啮合部分的深度D成比例。因此，供给量根据深度D适当地增加或减少。
[0031 ] <皱褶形成单元(皱褶形成工序)>
[0032]参照图2和图3，皱褶形成单元13包括一对齿轮辊22、23，所述齿轮辊22、23具有位于相应外周面上的相应轮齿(齿轮)25、26。每个轮齿25和轮齿26在交叉方向CD上延伸，并且轮齿25、26彼此啮合。当将连续纤维片材10供给到齿轮辊22、23之间的啮合部分28时，在连续纤维片材10上形成在机器方向MD上连续的凹凸状皱褶29。齿轮辊22、23的各轮齿25、26在各旋转轴30、31的径向方向上以前端变细的形状向外延伸，从而形成大致梯形的横截面。轮齿25、26具有各自的基端部分25a、26a以及齿尖25b、26b。在齿轮辊22的轮齿25中，在圆周方向上彼此相邻的两个齿尖25b之间的距离(节距:在齿轮辊22的圆周方向上相邻的两个轮齿25的相应中心部分之间的距离)R为约1.0至约4.0毫米。每个轮齿25的齿尖25b的宽度Wl为约0.2至约1.2毫米。每个轮齿25的基端部分25a的宽度W2为约0.5至约1.5毫米。齿槽27中的两个基端部分25a之间的宽度W3为约0.5至约1.5毫米。齿槽27的深度H (轮齿25的高度)为约0.8至约3.0毫米。轮齿25、26之间的啮合部分的深度D为约0.2至约1.0毫米。在此，齿轮辊23的各轮齿26与齿轮辊22的各轮齿25具有相同的形状、相同的大小和相同的尺寸。此外,轮齿25、26的各相应齿尖25b,26b优选被倒角，以便当所述齿尖25b、26b与连续纤维片材10压力接触时防止其使得连续纤维片材10断裂。
[0033]齿轮辊22、23的每个相应旋转轴30、31设有用于独立地传递驱动力的驱动装置(未示出)。齿轮辊22、23被驱动以相同的圆周速度V2相对于彼此旋转。将在送出驱动单元12中松弛而处于实质上未被拉伸状态下的连续纤维片材10供给到齿轮辊22、23之间的哨合部分28。连续纤维片材10的“实质上未被拉伸”的状态意味着包括片材本身未被拉伸而在输送过程中连续纤维片材10产生略微变形的情况。在这种状态下，不可拉伸性片材10具有约1.05倍或更小的拉伸比。
[0034]参照图4,以上述方式,连续纤维片材10以被施加相对低的张力而实质上未被拉伸的状态供给到皱褶形成单元13。因此，在彼此相邻并相互啮合的轮齿25、26的各齿尖25b、26b之间斜向倾斜的连续纤维片材10的部分上几乎未被施加张力。此时，连续纤维片材10与轮齿25、26的各齿尖25b、26b成压力接触，从而使得连续纤维片材10在机器方向MD上按序弯曲和折叠，然后在机器方向MD上形成连续凹凸状皱褶29。此外，在几乎未被施加张力的状态下，将连续纤维片材10供给到皱褶形成单元13并在连续纤维片材10上形成皱褶29。因此，在形成皱褶29时构成连续纤维片材10的非弹性纤维不应被拉伸到机械性断裂并在连续纤维片材10的一部分上产生孔。此外，与包括弹性纤维的情况相比，连续纤维片材10容易形成保持皱褶中折叠线的惯态。因此，皱褶不会返回到平坦形状并降低膨松性。
[0035]连续纤维片材10相对于轮齿25、26的各齿尖25b、26b以约50度至约77度的角度(折角折叠。当折角α为50度或以上时，连续纤维片材10容易形成保持皱褶29中折叠线的惯态。因此，即使在纤维通过用水或药液浸溃而膨胀的情况下，皱褶29的构造不会显著走样。其结果是，连续纤维片材10具有所需的膨松性和柔软性。因此，当连续纤维片材10用作用于擦拭新生婴儿臀部的片材时，通过利用皱褶的凹凸状形状来将新生婴儿特有的软便充分地加以擦拭(刮掉)。在该方面，只要折角α为50度以上，就可达到上述效果。然而，当折角α为77度以上时，还存在轮齿25、26会以锐角咬入到连续纤维片材10内使得连续纤维片材10可能断裂的可能性。
[0036]然后，为了在啮合部分28处在折角α的上述范围内可靠地对连续纤维片材10进行折叠，优选以下述方式设定啮合部分28。连续纤维片材10的厚度为约0.5至约0.7毫米。第一驱动辊的圆周速度Vl与齿轮辊22、23的圆周速度V2的比率为约101至约140%。啮合部分的深度D为约0.2至约0.5毫米。
[0037]齿轮辊22、23的两个或任一个可被加热到预定温度。例如，加热装置(未示出)可设置在齿轮辊22、23的各相应旋转轴处，以便加热齿轮辊22、23的整体。当对齿轮辊22、23进行加热时，每个皱褶29通过加热作用容易被赋予保持折叠线的惯态，使得皱褶29的保形能力增强。具体地，例如，当对于连续纤维片材10而言使用纤维素系纤维时，当连续纤维片材10与被加热的齿轮辊22、23压力接触时，纤维本身中本来就包含的水分蒸发。其结果是，由于纤维变硬，连续纤维片材10容易被赋型成所需构造。当连续纤维片材10含有热塑性纤维时，在对齿轮辊22、23进行加热时的加热温度优选设定成不高于热塑性纤维的热粘结温度。例如，当聚乙烯用作热塑性纤维时，加热温度设定成约100°C或更低。类似地，当使用聚丙烯时，加热温度设定在约100至150°C的范围内。齿轮辊22、23的各相应齿尖25b、26b的温度，在室内，成为比加热装置的设定温度低约5°C。因此，通过将设定温度设定成至少低于热塑性纤维的粘结温度，确保热塑性纤维不彼此粘结并且不会硬化。其结果是，连续纤维片材10的柔软性不会被皱褶29损坏。
[0038]<压花单元(压花工序)>
[0039]如图2中所示，压花单元14包括压花辊40和加压辊42。压花辊40包括在其外周面40a上的网状压花部41。加压辊42设置成以与压花辊40之间具有间隙的方式面对压花辊40并具有平坦的外周面42a。当连续纤维片材10以压力接触的状态通过在压花辊40和加压辊42之间形成的间隙时，由压花部41和加压辊42的外周面42a所形成的线压力被施加到连续纤维片材10上，由此通过压花部41在连续纤维片材10上形成如下所述的格子状压花线45。压花辊40和加压辊42相对于彼此成形为直径为约200至约400毫米以及预定曲率半径的相同构造和相同大小，且设置成以在它们之间具有约0.1毫米间隙的方式面对彼此。压花辊40可包括设置于所述旋转轴43上以便加热整体的加热装置。具体地，可对压花辊40的整体进行加热，以便将压花部41加热到约90至约120°C。当对压花辊40进行加热时，即使当连续纤维片材10不包含热塑性纤维时，纤维通过与连续纤维片材10压力接触的被加热的压花部41的加热作用而变硬和受到压缩。其结果是，连续纤维片材10更容易地被赋型成预定构造。
[0040]当连续纤维片材10部分地包含热塑性纤维时，压花辊40被加热到不高于热塑性纤维的热粘结温度、并通过以软化状态加压而允许纤维彼此粘结且被赋型成所需构造的温度。在这种情况下，连续纤维片材10在上表面上受到压缩使其一部分硬化。但上下表面均保持作为纤维的柔软性。此外，不限于格子状，只要由压花部41形成的压花线45获得保持下述皱褶29构造的效果，可以是压花线45在与皱褶29的至少凹凸状部分相交的方向上延伸。
[0041]压花辊40的圆周速度(毫米/秒)V3快于齿轮辊22、23的圆周速度V2。此外，如图1中所示，间隔部分48设置于皱褶形成单元13和压花单元14之间。S卩，皱褶形成单元13和压花单元14不是靠近彼此设置，而是以这种方式在它们之间设置有预定的间隔距离。因此，在皱褶形成单元13中被加热而形成的皱褶29被冷却预定的时间段后移动到压花单元14。因此，即使在压花单元14内对皱褶29加热和加压，皱褶29也难以返回平坦状态。
[0042]<切断单元(切断工序)>
[0043]再次参照图1，已经通过压花单元14的连续纤维片材10在经由导引辊18通过第二驱动辊19施加所需张力的同时在机器方向MD上被输送。随后，连续纤维片材10在切断单元15中被切断成所需大小，从而获得纤维片材10A，切断单元15包括配置成以给定速度旋转的切割辊50和配置成承接切割辊50的轮齿的砧辊51。纤维片材IOA通过输送带53在机器方向MD上被输送。在此，由于连续纤维片材10通过所述第二驱动辊19被施加预定张力，因此切割棍50的圆周速度(毫米/秒)优选设定成快于压花棍40的圆周速度V2。
[0044]<液体浸溃单元(液体浸溃工序)>
[0045]在切断单元15中切成所需大小的纤维片材IOA在液体浸溃单元16中用诸如水和药液等液体进行浸溃。用于浸渗纤维片材IOA的药液组成根据所制造湿片材的应用而可能有所不同。例如，当连续纤维片材10用作用于擦拭小婴儿臀部的片材时，药液的实例包括10重量％丙二醇和90重量％水的混合液，以及7重量％丙二醇、0.5重量％对羟基苯甲酸酯(Paraben)和92.5重量％水的混合液。在液体浸溃单元16中在连续纤维片材10中浸溃的液体的浸溃率优选为约200至400%。在上述范围内的浸溃率确保皱褶29的三维凹凸状形状不会在浸溃水时变形和走样。此外，即使将纤维片材IOA浸溃于液体中而形成的湿片材从单个包装中取出并放置给定的时间段，湿片材也不干燥，并用于将污垢有效地从人体、动物身体和桌面擦除。此外，液体浸溃单元16对于制造设备11而言不是必不可少的。因此，液体浸溃单元16可从制造设备11省除，并且可以制造没有润湿性并用于在干燥状态下擦拭的片材。
[0046]图5是由本发明的制造设备11所制造的纤维片材IOA的立体图，以及图6是沿着图5的线V1-VI所取的横截面视图。
[0047]参照图5,纤维片材IOA具有第一方向X、垂直于第一方向X的第二方向Y、固定表面61 (对应于在制造工序中的连续纤维片材10的上表面)、以及擦拭表面62 (对应于在制造工序中的连续纤维片材10的下表面)。纤维片材IOA具有多排凹凸部63、64，所述凹凸部63、64通过制造设备11的皱褶形成单元13提供以便形成皱褶29，并且其中每个所述凸部和凹部在第二方向Y上延伸。凸部63和凹部64在第一方向X上交替布置地形成。此外，格子状的压花线45通过制造设备11的压花单元14形成于纤维片材IOA上以使得所述压花线45以格子状的形式彼此相交。由此，纤维片材IOA的固定表面61被分成多个大致菱形的非压花区域66，每一个非压花区域66都由压花线45所包围。
[0048]如图6所示，由于形成多个凹凸部63、64，因此纤维片材IOA具有膨松性和柔软性，具有优异的触感，并用于有效地将污垢等从身体擦除。此外，当纤维片材IOA包含热塑性纤维时，在压花线45上热塑性纤维被压缩，并且，在这些部分，纤维片材IOA部分地硬化。因此，即使构成纤维片材IOA的纤维吸收被擦掉的水并且膨胀，硬化部分也会防止出现由压花线45所包围的每个非压花区域66中的各凹凸部63、64返回到平坦状态以及使得三维构造走样的问题。虽然在固定表面61侧上的压花线45上热塑性纤维部分地硬化，但擦拭表面62上的热塑性纤维未被加压以保持软化状态。因此，与固定表面61相比，擦拭表面62未硬化。因此，如果纤维片材IOA用作用于擦拭新生婴儿臀部的片材，也不存在刺激新生婴儿皮肤的可能性。
[0049]作为构成本发明连续纤维片材和适于连续纤维片材的制造设备的各构成构件，除了在本说明书中所述的材料之外，也可以不受限制地采用在此种物品中通常使用的各种已知材料。在本发明的说明书和权利要求书中，术语“第一”和“第二”仅仅用于区分相似的元件、位置等。
[0050]关于本发明的上述公开内容可至少以以下项目布置。
[0051](I)用于制造非弹性纤维的纤维片材的方法，所述方法包括:
[0052]送出驱动工序，其配置成调节纤维片材的材料即连续纤维片材的输送速度；以及
[0053]皱褶形成工序，其配置成将连续纤维片材供给到多个轮齿的啮合部分，并在连续纤维片材上形成在移动方向上连续的凹凸状皱褶，每个轮齿在与连续纤维片材的移动方向相交的方向上延伸，其中:
[0054]在送出驱动工序中的送出速度快于皱褶形成工序中的送出速度；
[0055]将在移动方向上实质上未被拉伸状态下的连续纤维片材供给到皱褶形成工序，以便在非弹性纤维不被机械性断裂的情况下在连续纤维片材上形成皱褶；以及
[0056]将连续纤维片材被切成预定大小。
[0057](II)非弹性纤维的纤维片材，其具有第一方向和垂直于所述第一方向的第二方向，该纤维片材包括:
[0058]擦拭表面；
[0059]擦拭表面相反侧的固定表面；
[0060]在第一方向上交替布置且分别在第二方向上延伸的凸部和凹部；
[0061]格子状的压花线；以及
[0062]由压花线包围的非压花区域。
[0063]在上面的项目(I)中所公开的本发明可至少包括以下实施例。
[0064](I)该方法还包括压花工序，其配置成在连续纤维片材上至少提供压花线，使得压花线延伸成与皱褶的凹凸状构造相交，从而延伸并与皱褶的凹凸状构造相交。
[0065](2)送出驱动工序包括配置成以预定的圆周速度旋转的驱动辊，以及皱褶形成工序包括配置成以预定圆周速度旋转的一对齿轮棍。每个齿轮棍包括与另一个齿轮棍的轮齿哨合的轮齿，以及齿轮棍的各相应轮齿在与输送方向相交的方向上在齿轮棍的各外周面的相应一个上延伸。
[0066](3)压花工序包括:
[0067]压花辊，其包括从外周面突出的压花部，并且配置成以预定的圆周速度旋转；以及
[0068]加压辊，其设置成以在其间具有间隙的方式面对压花辊。
[0069](4)压花辊配置成被加热到预定温度。
[0070]( 5 )齿轮辊配置成被加热至预定温度。
[0071](6)该方法还包括液体浸溃工序，其配置成用液体对从连续纤维片材所获得的纤维片材进行浸溃，并且液体浸溃率为约200至约400%。
[0072](7)由齿轮辊的轮齿的齿尖以及被齿尖所弯曲的连续纤维片材所形成的角度为约50至约77度，驱动辊配置成以齿轮辊的圆周速度的1.01至1.4倍的圆周速度旋转，以及连续纤维片材的厚度为约0.5至约0.7毫米。
[0073]根据本发明的纤维片材制造方法的一个或多个实施例，在送出驱动工序中的送出速度快于在皱褶形成工序中的送出速度，并且在流水线方向上实质上未被拉伸状态下的连续纤维片材被供给到皱褶形成工序。因此，在皱褶形成时在不会使构成连续纤维片材的非弹性纤维发生机械性断裂的情况下在连续纤维片材上形成在移动方向上的连续皱褶。此夕卜，通过上述制造方法所制造的纤维片材被赋型成具有凸部和凹部形状的三维构造并且是柔软性的。因此，当纤维片材用作用于擦拭的湿片材时，其有效地将沉积在目标对象上的污垢擦除。
[0074]本申请要求N0.2011-213527的日本申请的利益，其全部公开内容通过引用并入本文。
【权利要求】
1.一种用于制造非弹性纤维的纤维片材的方法，所述方法包括: 送出驱动工序，调节是纤维片材的材料的连续纤维片材的输送速度；以及 皱褶形成工序，将连续纤维片材供给到多个轮齿的啮合部分，并在连续纤维片材上形成在移动方向上连续的凹凸状皱褶，每个轮齿在与连续纤维片材的移动方向相交的方向上延伸，其中: 送出驱动工序中的送出速度快于皱褶形成工序中的送出速度； 将在移动方向上实质上未被拉伸的状态下的连续纤维片材供给到皱褶形成工序，以在不使非弹性纤维发生机械性断裂的情况下在连续纤维片材上形成皱褶；以及将连续纤维片材切成预定的大小。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括压花工序，用于在连续纤维片材上至少提供压花线，使得压花线与皱褶的凹凸状构造相交以便延伸并与皱褶的凹凸状构造相交。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于: 送出驱动工序包括配置成以预定的圆周速度旋转的驱动辊；以及皱褶形成工序包括配置成以预定的圆周速度旋转的一对齿轮辊，其中每个齿轮辊包括与另一个齿轮棍的轮齿哨合的轮齿，以及齿轮棍的各相应轮齿在与输送方向相交的方向上在齿轮棍的各外周面的相应一个上延伸。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于压花工序包括: 压花辊，包括从外周面突出的压花部，并且配置成以预定的圆周速度旋转；以及 加压辊，被设置成以在加压辊和压花辊之间具有间隙的方式面对压花辊。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，压花辊被加热到预定温度。
6.根据权利要求3至5任一项所述的方法，其特征在于，齿轮辊被加热至预定温度。
7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于还包括液体浸溃工序，其中，用液体对从连续纤维片材所获得的纤维片材进行浸溃，并且液体浸溃率为约200至约400%。
8.根据权利要求3至7任一项所述的方法，其特征在于由齿轮辊的轮齿的齿尖以及被齿尖弯曲的连续纤维片材所形成的角度为约50至约77度，驱动辊被配置成以为齿轮辊的圆周速度的1.01至1.4倍的圆周速度旋转，并且连续纤维片材的厚度为约0.5至约0.7毫米。
9.一种非弹性纤维的纤维片材，其具有第一方向和垂直于所述第一方向的第二方向，所述纤维片材包括: 擦拭表面； 擦拭表面相反侧的固定表面； 在第一方向上交替布置且分别在第二方向上延伸的凸部和凹部； 格子状的压花线；以及 由压花线包围的非压花区域。
【文档编号】D06C23/04GK103827387SQ201280047490
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2012年9月26日 优先权日:2011年9月28日
【发明者】三宅大辅, 坂东健司, 石川宜秀, 小野浩之 申请人:尤妮佳股份有限公司