专利名称：高分子纤维的制造方法及其高分子纤维的制作方法
技术领域：
本发明是关于一种制造高分子纤维的方法以及由前述方法所获得高分子纤维。
背景技术：
目前常用的创伤敷料大都是以水胶、膜或海绵状的结构材料为主。而此等敷料虽然已在市场上使用的相当长的一段时间，因为例如机械强度、吸液量及吸液速度等问题而造成这些材料在应用上的限制。根据过去学者研究指出，一般的立体空间构型最常见的有海绵状与不织布状，而其中不织布状的通透性以及吸水性又比海绵状来的佳。而且，不织布构型有较佳的立体结构，使细胞能有较佳的空间吸附及细胞增生的功能。另外，不织布构型具有良好的柔软性及一定的机械强度，并可藉由纺织技术的连续制程来缩减其制造成本，制造出物美价廉的医药级敷伤材料。常见的创伤敷料是以天然再生高分子纤维制造。创伤敷料一般是以湿式纺丝成型技术制做，并使用冻结干燥技术来进行纤维干燥。但冻结干燥制程既费时又耗能；且在不织布制程中，若使用水抄成型技术，需要再一次的费时又耗能的冻干制程，而针扎成型技术则需要额外的针扎机设备。因此，以传统方法制造天然再生高分子纤维或不织布纤维作为创伤敷料是耗能耗时且需要有昂贵的设备。
发明内容
为了克服现有技术中制造创伤敷料使用的纤维或不织布的问题，本发明提供了一种制造创伤敷料的方法，其以不同的干燥方式取代冻结干燥，不仅缩短制程时间且减少能量上的消耗。因此，本发明首先提供一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤:(i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液(aqueous dope)与纺丝成型液湿式纺丝形成一湿式高分子原丝，其中该天然高分子材料为几丁聚醣、海藻酸盐、或它们的组合；(ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得一经柔软剂处理的湿式高分子原丝；(iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子原丝里的水分而形成高分子纤维，其中所述的经除水的湿式高分子原丝不必经过冷冻干燥除去水分。在一具体实例中，该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％( / %)之间的几丁聚醣溶液，且该纺丝成型液呈碱性，其浓度介于3至10重量％之间。
在一具体实例中，该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％之间的海藻酸钠溶液；且该纺丝成型液含有二价阳离子，其浓度介于3至10重量％之间。
在一具体实例中，该柔软剂的浓度介于0.1至25重量％之间。
在一具体实例中，该柔软剂是浓度介于0.1至25重量％之间的甘油溶液或浓度介于0.1至10重量％之间的聚山梨醇酯溶液。
在一具体实例中，该挥发溶剂是低碳数醇、低碳数酮或低碳数醚。
本发明更提供一种由前述方法所制得的高分子纤维。
根据本发明方法可不需繁复的干燥步骤即可将天然高分子材料例如几丁聚醣、海藻酸盐或其组合制成高分子纤维，且藉由该方法所制得的高分子纤维可用于创伤敷料的应用。
图1为以市售敷料与比较实施例敷料的凝血实验结果比较。
图2为以本发明方法获得敷料与比较实施例敷料的凝血实验结果比较。
具体实施方式
一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤:
(i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液湿式纺丝形成一湿式高分子原丝；
(ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得一经柔软剂处理的湿式高分子原丝；
(iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子原丝里的水分而形成高分子纤维。
根据本发明，天然高分子材料可为几丁聚醣、海藻酸盐、或它们的组合。
在本发明较佳实例中，含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％之间的几丁聚醣溶液；且该纺丝成型液呈碱性，其浓度介于3至10重量％之间。
在本发明另一较佳实例中，含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％之间的海藻酸钠溶液；且该纺丝成型液含有二价阳离子，其浓度介于3至10重量％之间。
根据本发明，该二价阳离子包括但不限于钙离子。
根据本发明，柔软剂可使湿式高分子原丝保持合适的柔软度，且浓度介于0.1至25重量％之间。
根据本发明，柔软剂包括但不限于甘油、聚山梨醇酯及其衍生物，例如，吐温-20(Tween-20)、吐温-60、吐温-80和斯潘-80 (Span-80)。较佳的是，柔软剂为浓度介于0.1至25重量％之间的甘油溶液或浓度介于0.1至10重量％之间的聚山梨醇酯溶液。
根据本发明，将经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中。该挥发溶剂较佳为低碳数醇类、低碳数酮类或低碳数醚类。
低碳数醇类可为甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇。低碳数酮类可为C1到C6的酮。低碳数醚类可为C2到C6的醚。
以下藉由本发明实施例进一步阐述本发明为达成所欲的发明目的所采取的技术手段以及相关实验结果。比较实施例:以现有技术制造几丁聚醣复合纤维配制一至少包含一碱性化合物的碱性成型液。配制一 5重量％的几丁聚醣溶液，并且将其挤出于(extruded into)前述的成型液中成型，进行湿式纺丝，形成湿式几丁聚醣纺丝。湿式几丁聚醣纺丝经冻结干燥获得几丁聚醣纤维。取一定组成量的几丁聚醣纤维，裁切成2至3公分长度，分散于水中，并以高速搅拌分散器分散，然后以水抄方式形成几丁聚醣纤维不织布，最后再以冷冻干燥除去水分。在本比较实施例中，先后使用两次冻结干燥制程，各需花费2至3天冻干，制作时间冗长，且冻干机运作时需要大量的用电量。实施例1:以本发明方法制造几丁聚醣复合纤维配制一 5重量％的几丁聚醣(分子量约300k道尔顿)溶液。配制一至少包含5重量％的氢氧化钠的碱性成型液。将几丁聚醣溶液挤出于前述的成型液成型，进行湿式纺丝，形成湿式几丁聚醣纺丝。将获得的湿式几丁聚醣纺丝浸泡于2体积％的吐温-20中5分钟，接着分别浸泡于50体积％、60体积％、70体积％的乙醇各5分钟进行溶剂置换后，以压吸机将多余溶剂排除，然后以60°C烘箱干燥2小时获得几丁聚醣复合纤维。全部的制作时程为4小时。实施例2:以本发明方法制造海藻酸钠复合纤维配制一 5重量％的海藻酸钠溶液。配制一含有5%的氯化钙的成型液。将海藻酸钠溶液挤出于于前述的成型液成型，进行湿式纺丝，形成湿式海藻酸钠纺丝。将获得的湿式海藻酸钠纺丝浸泡于2体积％的的吐温-20中5分钟，接着分别浸泡于50体积％、60体积％、70体积％的乙醇各5分钟进行溶剂置换后，以压吸机将多余溶剂排除，然后以60°C烘箱干燥2小时获得海藻酸钠复合纤维。全部的制作时程为4小时。实施例3:利用多孔性生物高分子材料制备复合创伤敷料将由实施例1获得的几丁聚醣复合纤维剪成适当长度的短纤，以梳棉机进行纤维加工，同时在卷取罗拉上对几丁聚醣复合纤维棉网予以喷覆0.5%的海藻酸钠溶液，单位时间喷覆量为每分钟50毫升，进行纤维粘合，接着予以干燥形成一含有海藻酸钠的多孔性生物高分子材料。进行本步骤时，可将海藻酸钠溶液替换为各种生物高分子溶液，如胶原蛋白、明胶、透明质酸等，以形成各种不同的多孔性生物高分子材料。然后将获得的多孔性生物高分子材料以压吸机排除多余水分后，以60°C烘箱干燥2小时，最后获得同时具备不织布及多孔性复合型态的创伤敷料。此几丁聚醣复合创伤敷料用于下面的实施例中。实施例4:复合创伤敷料的基重测试将获得的几丁聚醣复合创伤敷料栽剪成大小为IOcm XlOcm的正方形，以电子天平量测重量，纪录九个样品的结果取平均值，量测结果如表I所示。经过计算后得不织布平均基重为0.0146g/cm2，单位换算后基重为146g/m2。表I几丁聚醣复合创伤敷料(IOOcm2)基重测试结果
权利要求
1.一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤: i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液进行湿式纺丝形成一湿式高分子原丝，其中该天然高分子材料为几丁聚醣、海藻酸盐或它们的组合； ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得一经柔软剂处理的湿式高分子原丝； iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子纺丝里的水分而形成高分子纤维，其中所述的经除水的湿式高分子原丝不必经过冷冻干燥除去水分。
2.根据权利要求1所述的方法，其中该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％之间的几丁聚醣溶液，且该纺丝成型液呈碱性，其浓度介于3至10重量％之间。
3.根据权利要求1所述的方法，其中该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度介于3至10重量％之间的海藻酸钠溶液；且该纺丝成型液含有二价阳离子，其浓度介于3至10重量％之间。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中该柔软剂浓度介于0.1至25重量％之间。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其中该柔软剂是浓度介于0.1至25重量％之间的甘油溶液或浓度介于0.1至10重量％之间的聚山梨醇酯溶液。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中该挥发溶剂是低碳数醇、低碳数酮或低碳数醚。
7.根据权利要求5所述的方法，其中该挥发溶剂是低碳数醇、低碳数酮或低碳数醚。
8.一种高分子纤维，其特征在于利用权利要求1到7任一项所述的方法制造所得。
全文摘要
本发明提供一种高分子纤维的制造方法及其高分子纤维，所述高分子纤维的制造方法包含将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液进行湿式纺丝，形成一湿式高分子原丝；将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得一经柔软剂处理的湿式高分子原丝；将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子纺丝里的水分而形成一高分子纤维。本发明还提供一种由上述制造方法所制得的高分子纤维。
文档编号D01F9/00GK103173893SQ201310078288
公开日2013年6月26日 申请日期2010年6月4日 优先权日2010年6月4日
发明者朱其圣, 吴大任, 李智仁 申请人:康力得生技股份有限公司