阻燃环保型汽车内饰材料用tpu合成革的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其包含以下步骤：1)基布的处理；2)改性TPU膜的压制；3)初级合成革的压制；4)表面处理及修饰。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料，采用完全自主研发的新工艺，新技术，新方法，制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革。根据本发明的TPU合成革的制造方法可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化等特性的新型阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
【专利说明】阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及到合成革(人造革)的制造方法，特别是阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法。
【背景技术】
[0002]随着人们生活水平的提高和需求，代步用的交通工具已从自行车，摩托车变迁为轿车。而且发展速度之快。这样对汽车内饰标准也在提高，主要是环保方法要求更高。目前市场汽车内饰主要有四种方式:⑴化纤面料⑵真皮面料(3)PVC面料(4)PU面料。这些面料主要用在汽车座椅、靠背、头枕等地方，但是各有优缺点，很难同时满足现行汽车内饰标准:耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化。
[0003]化纤面料主要用于货车系列，真皮主要用于高档轿车，为了降低成本也会使用半真皮制作。用传统制革方法制造的PVC和PU，在生产中使用有机溶剂并产生大量的有害气体，而且在其制成品中仍然会有残留的气味。所以它们很难达到汽车内饰材料的标准，因此，需要一种新型的汽车内饰材料能够具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性以满足汽车内饰材料标准的需求。
【发明内容】
[0004]为了改变当前生产人造革、合成革造成的环境污染问题，并且实现制得的合成革能够达到汽车内饰标准，本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰用合成革的制造方法。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料，采用完全自主研发的新工艺，新技术，新方法，制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革，其技术方案具体如下:
[0005]一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其包含以下步骤:
[0006]I)基布的处理
[0007]将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0008]2)改性TPU膜的压制
[0009]在100°C _350°C将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm 的改性 TPU 膜;
[0010]其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物；
[0011]3)初级合成革的压制
[0012]在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.SMpa压力下复合压制，然后在0.1-0.SMpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0013]4)表面处理修饰
[0014]将所述初级合成革浸入70-100°C水溶性硅油溶液中，然后在90_120°C烘干。
[0015]进一步地，步骤I)所述基布优选为机织布或超纤布，所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
[0016]进一步地，步骤2)所述的着色剂优选为色母料或色粉，所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
[0017]进一步地，步骤2)所述改性TPU膜优选为由挤压机挤压制备。
[0018]进一步地，步骤3)所述压纹由带有纹络的辊筒压制。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法的方法流程示意图；
[0020]图2为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TOU合成革的结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0022]如图1所示，本发明提供的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤:
[0023]I)基布的处理
[0024]将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用。其中，基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
[0025]2)改性TPU膜的压制
[0026]在100°C _350°C将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜；其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物。
[0027]3)初级合成革的压制
[0028]在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.SMpa压力下复合压制，然后在0.1-0.SMpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革。
[0029]4)表面处理修饰
[0030]将所述初级合成革浸入70-100°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90-120°C 烘干。
[0031]如图2所示，根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TPU合成革由阻燃基布层和改性TPU层构成。
[0032]实施例1
[0033]I)基布的处理
[0034]将超纤布浸入含有12%聚乙烯醇的水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在90°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0035]2)改性TPU膜的压制[0036]在100°C _350°C将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯树脂SEAS,0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂，通过挤压机进行熔融混合，挤压成0.6mm改性TPU膜；
[0037]3)初级合成革的压制
[0038]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0039]4)表面处理修饰
[0040]将所述初级合成革浸入70°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0041]实施例2
[0042]I)基布的处理
[0043]将机织布浸入含有10%水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在90°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0044]2)改性TPU膜的压制
[0045]在100 °C _350°C用将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物Sis、0.2重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色粉、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成
0.8mm改性TPU膜；
[0046]3)初级合成革的压制
[0047]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0048]4)表面处理修饰
[0049]将所述初级合成革浸入70°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0050]实施例3
[0051]I)基布的处理
[0052]将机织布浸入含有18%聚乙烯醇的水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0053]2)改性TPU膜的压制
[0054]在100 °C _350°C用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)(或聚酰胺型热塑性弹性体TPAE)、0.01重量份色粉、0.05重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成
0.2mm改性TPU膜；
[0055]3)初级合成革的压制
[0056]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.1Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.1Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0057]4)表面处理修饰[0058]将所述初级合成革浸入70°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0059]实施例4
[0060]I)基布的处理
[0061]将机织布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0062]2)改性TPU膜的压制
[0063]在100°C _350°C用将I重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.4重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.1重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、
0.05重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.3重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成1.2mm改性TPU膜；
[0064]3)初级合成革的压制
[0065]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.SMpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0066]4)表面处理修饰
[0067]将所述初级合成革浸入100°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在120°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0068]实施例5
[0069]I)基布的处理
[0070]将机织布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70V的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；
[0071]2)改性TPU膜的压制
[0072]在100 °C _350°C用将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-异戊二烯嵌段物SIS、0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.03重量份色母料、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成0.4mm改性TPU膜;
[0073]3)初级合成革的压制
[0074]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.3Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0075]4)表面处理修饰
[0076]将所述初级合成革浸入80°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在90°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0077]实施例6
[0078]I)基布的处理
[0079]将机织布浸入含有13%水性丙烯酸的溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用；[0080]2)初级合成革的压制
[0081]在100°C _350°C用将0.9重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.1重量份苯乙烯树脂(SEAS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.02重量份色母料、0.3重量份聚磷酸铵(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，然后用挤压机挤压成Imm改性TPU膜；
[0082]3)改性TPU膜的压制
[0083]在上述改性TPU膜冷却前，将其与阻燃基布在0.6Mpa压力下用挤压辊复合压制，然后在0.SMpa压力下经过带有纹络的辊筒压纹，冷却后，即得到初级合成革；
[0084]4)表面处理修饰
[0085]将所述初级合成革浸入90°C水溶性硅油溶液中进行表面处理，然后在100°C的烘箱中烘干，即可得到具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革。
[0086]由上述实施例制造的TPU合成革的产品理化性能主要指标如表I所示:
[0087]表1.TPU合成革理化性能主要指标
[0088]
【权利要求】
1.一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，包含以下步骤: 1)基布的处理 将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120°C的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用； 2)改性TPU膜的压制 在100°C -350°C将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜; 其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物； 3)改性TPU膜的压制 在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.SMpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革； 4)表面处理修饰 将所述初级合成革浸入70-100°C水溶性硅油溶液中，然后在90-120°C烘干。
2.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤I)所述基布为机织布或超纤布。
3.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤I)所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
4.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述的着色剂为色母料或色粉。
5.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
6.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述改性TPU膜由挤压机挤压制备。
7.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤3)所述的压纹由带有纹络的辊筒压制。
【文档编号】D06N3/00GK103437193SQ201310409102
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】高金岗, 王俊峰, 赵忠印 申请人:华伦皮塑（苏州）有限公司