涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法
【专利摘要】本发明公布了一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸渍工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，将氢氧化钠、阳离子促进剂、载体、分散剂和分散染料溶于水配制成染液，所述载体浓度为4～15g/L，所述氢氧化钠浓度为2～4g/L，所述阳离子促进剂浓度为1×10-5～10×10-5mol/L，将涤纶织物投入染液中，浴比为1：10～100，然后以0.5～2℃/min的升温速度升温至90～100℃，保温20～100min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗2-5次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在70-80℃浴比1:50的条件下还原清洗10min，然后取出织物用水洗2-6次，最后于70-80℃将织物烘干。该法缩短了涤纶碱减量和染色加工工艺流程，降低了碱减量加工温度，减少了氢氧化钠和阳离子促进剂的用量，提高了生产效率，节约了能源，工艺简单，对涤纶织物和设备无特殊要求，利用常规设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。
【专利说明】涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法
【技术领域】
[0001]本发明属于染整【技术领域】，涉及一种通过在处理液中加入涤纶分散染料染色用载体，使涤纶的碱减量和染色实现一浴一步低温加工。
【背景技术】
[0002]涤纶是世界上产量最大的合成纤维，其染色性能好、强力高、快干、不易起皱，适宜于制造多种服饰面料。为了提高涤纶织物的附加值，人们开发了碱减量加工工艺，制造出了仿真丝涤纶。目前，涤纶碱减量和染色加工通常采用两步法加工工艺，制得的产品性能优异；但存在的缺点就是两步法加工工艺流程较长，能源消耗大。王超于2012年在《针织工业》杂志第10期上发表了题为“涤锦超细纤维针织毛巾布碱减量染色同浴加工”的文献，实现了涤锦超细面料的碱减量和染色同浴加工。虽然实现了碱减量和染色的同浴加工，但该文献报道的是涤锦超细面料，而涤锦超细面料的碱减量要求低于纯涤纶织物；再者，该文献报道的最佳染色温度为125°C，需要在高温高压条件下进行碱减量和染色同浴加工，对设备的密封和耐压性提出来较高的要求，且能源消耗大。苏州大学姜银银2009年的硕士论文“涤纶织物的短流程碱性染色技术研究”中，实现了涤纶织物退浆、碱减量和染色“三合一”工艺，但所谓“三合一”其实是分三步进行，先进行退浆，再利用退浆液进行碱减量，然后利用碱减量后的残液进行染色，退浆、碱减量和染色温度分别为90°C、100°C和130°C ;其还研究了涤纶碱减量和染色一浴两步法工艺，先进行涤纶碱减量，然后利用碱减量后的残液进行染色，碱减量和染色温度分别为100°C和130°C;由此可见，该方法并未实现真正意义上的一浴一步加工，且对设备的密封和耐压性提出来较高的要求、能源消耗大。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是针对涤纶碱减量和染色加工需两步进行，且需在较高的温度和较高的化学品用量条件下进行，存在工艺复杂、能源和化学品消耗大、不利于节能减排和降低成本的缺点，提供一种通过在处理液中加入涤纶分散染料染色用载体，降低了碱减量加工所需氢氧化钠和阳离子促进剂用量，并降低了涤纶分散染料染色温度，使涤纶的碱减量和染色实现一浴一步低温加工的方法。
[0004]本发明采用如下技术方案:一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，将氢氧化钠、阳离子促进剂、载体、分散剂和分散染料溶于水配制成染液，所述载体浓度为4?15 g/L，所述氢氧化钠浓度为2?4g/L，所述阳离子促进剂浓度为1X10_5?10X10_5 mol/L，将涤纶织物投入染液中，浴比为1:10?100，然后以0.5?2V /min的升温速度升温至90?100°C，保温20?lOOmin，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗2-5次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在70-80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗2_6次，最后于70_80°C将织物烘干。
[0005]所述涤纶分散染料染色用载体为苯甲醇、JYK POff或TF-258。[0006]所述涤纶分散染料染色用载体浓度为4~15 g/L。
[0007]所述阳离子促进剂为促进剂1227、促进剂1631、促进剂SN。
[0008]所述氢氧化钠浓度为2~10g/L。
[0009]所述阳离子促进剂浓度为IX 10-5~IOX 1(T5 mol/L。
[0010]所述分散染料为耐碱性分散染料，用量为0.1%~5 %owf。 [0011]所述耐碱性分散染料为分散橙BR0B、分散红902、分散蓝825。
[0012]所述分散剂为分散剂DN，浓度为0.5~3g/L。
[0013]本发明的有益效果是:通过在处理液中加入常用的分散染料染色用载体，降低了涤纶纤维的玻璃化温度，促进了涤纶织物碱减量加工效率，使得涤纶的碱减量和染色加工可一浴一步加工，且在较低的温度、较少的氢氧化钠和阳离子促进剂条件下进行；该法缩短了涤纶碱减量和染色加工工艺流程，降低了碱减量加工温度，减少了氢氧化钠和阳离子促进剂的用量，提高了生产效率，节约了能源，减少了加工成本，制得的涤纶织物的各项质量指标与常规碱减量和染色两步法加工后的织物一致。本发明的技术方案工艺简单、便于操作，对涤纶织物和设备无特殊要求，利用常规设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前
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【具体实施方式】
[0014]实施例1
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂1227 (十二烷基二甲基苄基氯化铵)、载体苯甲醇、分散剂DN和分散橙BROB溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1:40，然后以1°C /min的升温速度升温至95°C，保温50min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗2次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在70°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗6次，最后于80°C将织物烘干。
[0015]染液处方如下:
氢氧化钠3 g/L
促进剂 12278X 1(T5 mol/L
载体苯甲醇14g/L
分散橙BROB4 %owf
分散剂DNI g/L
实施例2
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂1631 (十六烷基三甲基溴化铵)、载体JYK P0W、分散剂DN和分散红902溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1:20，然后以1.50C /min的升温速度升温至98°C，保温40min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗5次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在75°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗2次，最后于70°C将织物烘干。
[0016]染液处方如下:
氢氧化钠4 g/L促进剂 16316X1(T5 mol/L
载体 JYK POff12 g/L
分散红9022 %owf
分散剂DN0.5 g/L
实施例3
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂SN (十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐)、载体TF-258、分散剂DN和分散蓝825溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1:10，然后以2°C/min的升温速度升温至100°C，保温30min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗3次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗4次，最后于75°C将织物烘干。
[0017]染液处方如下:
氢氧化钠2 g/L
促进剂 SN4X1(T5 mol/L
载体 TF-2588 g/L
分散蓝825I % owf
分散剂DN2 g/L
实施例4
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂SN (十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐)、载体JYK P0W、分散剂DN和分散橙BROB溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1: 10，然后以1.5°C /min的升温速度升温至98°C，保温70min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗4次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗5次，最后于75°C将织物烘干。
[0018]染液处方如下:
氢氧化钠2 g/L
促进剂 SN10Χ10-5 mol/L
载体 JYK POff10g/L
分散橙BROB3 %owf
分散剂DN1.5 g/L
实施例5
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂1227 (十二烷基二甲基苄基氯化铵)、载体TF-258、分散剂DN和分散红902溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1:30，然后以2°C/min的升温速度升温至95°C，保温70min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗3次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗6次，最后于75°C将织物烘干。
[0019]染液处方如下:
氢氧化钠3 g/L促进剂 12278X 1(T5 mol/L
载体 TF-2589 g/L· 分散红9023 %owf
分散剂DN2 g/L
实施例6
一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，加工工艺流程为:将氢氧化钠、阳离子促进剂1631 (十六烷基三甲基溴化铵)、载体苯甲醇、分散剂DN和分散蓝825溶于水配制成染液，再将涤纶织物投入染液中，浴比为1:40，然后以1°C /min的升温速度升温至100°C，保温50min，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗5次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗6次，最后于80°C将织物烘干。
[0020]染液处方如下:
氢氧化钠1.5 g/L
促进剂 16315X1(T5 mol/L
载体苯甲醇10 g/L
分散蓝8252 %owf
分散剂DNI g/L
本发明的实施效果
涤纶织物分别经实施例1-6碱减量和染色同浴加工处理后，对其进行如下测试，测试结果见表1。
[0021]I)减量率的测定:碱减量和染色同浴处理后的试样在9053A型电热恒温鼓风干燥箱(上海跃进医疗器械厂)中于60°C条件烘干，再升温至105°C烘燥4h，然后在电子天平上迅速称重，按公式(I)计算减量率，式中Wtl和W1分别为处理前后试样的绝对干重。
[0022]
Ι|?ρψ ?%)400.'til(I)
2)断裂强度的测定:依据GB/T 3923.1一 1997《纺织品织物拉伸性能第I部分:断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》，采用T201多功能强力机测定织物经纬向强力。
[0023]3 ) Κ/S值(表观颜色深度)
在UltraScan PRO测色仪(美国HunterLab公司)上测定，采用D65光源和10°观察角观察，每个试样测量四次取平均值。
[0024]由表1可知，在涤纶处理液中加入常用的涤纶分散染料染色用载体，实现了涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工，在碱减量和染色温度低于常规涤纶高温高压染色温度、氢氧化钠和阳离子促进剂用量低于常规碱减量加工用量的条件下，加工后涤纶织物的减量率、强力和表观色深κ/s值与常规两步法加工工艺接近。由此可见，本发明所提供的碱减量和染色加工方法缩短了工艺流程、降低了加工温度、减少了氢氧化钠和阳离子促进剂用量，但仍能赋予织物较高的减量率和表观色深Κ/s值，且织物的强力损失与常规工艺接近。
[0025]表1实施碱减量和染色同浴加工后织物的测试结果
【权利要求】
1.一种涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:采用浸溃工艺对涤纶进行碱减量染色一浴一步加工，将氢氧化钠、阳离子促进剂、分散染料、分散剂和涤纶分散染料染色用载体溶于水配制成染液，将涤纶织物投入染液中，浴比为1:10?100，然后以0.5?2V /min的升温速度升温至90?100°C，保温20?lOOmin，保温结束后取出涤纶织物用自来水水洗2-5次，再用2g/L氢氧化钠和2g/L保险粉在70-80°C浴比1:50的条件下还原清洗lOmin，然后取出织物用水洗2-6次，最后于70_80°C将织物烘干。
2.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述涤纶分散染料染色用载体为苯甲醇、JYK POff或TF-258。
3.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述涤纶分散染料染色用载体浓度为4?15 g/L。
4.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述阳离子促进剂为促进剂1227、促进剂1631、促进剂SN。
5.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述氢氧化钠浓度为2?10g/L。
6.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述阳离子促进剂浓度为1X10—5?10X10—5 mol/L。
7.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述分散染料为耐碱性分散染料，用量为0.1%?5 %owf。
8.根据权利要求7所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述耐碱性分散染料为分散橙BROB、分散红902、分散蓝825。
9.根据权利要求1所述的涤纶碱减量和染色一浴一步低温加工方法，其特征在于:所述分散剂为分散剂DN，浓度为0.5?3 g/L。
【文档编号】D06P1/16GK103590271SQ201310483431
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2013年10月16日
【发明者】曹机良, 盛杰侦, 孟春丽, 王延伟, 曹毅, 翟圣国, 潘星远 申请人:河南工程学院