一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，属于散纤维染色【技术领域】。包括基座、筒状缸体和顶板，筒状缸体安装在基座上，筒状缸体上设置有漏孔，顶板与筒状缸体活动连接，顶板上方与压力组件相连，动力组件驱动顶板在筒状缸体内做活塞运动，以实现对筒状缸体内散纤维中水分的压榨挤出。将本发明应用于散纤维的冷轧堆染色，具有上染均匀、用水量少、工序简单等优点。
【专利说明】一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，属于散纤维脱水【技术领域】。
【背景技术】
[0002]染色后的散纤维饼含有大量的水分，直接烘干会消耗大量的能源，现有的脱水工序一般是在离心脱水机上进行的，常规离心脱水机为筒状结构，脱水时，先将散纤维饼放入脱水机的筒中，然后关闭上盖，启动电机，在电机驱动下，进行散纤维饼的离心脱水，脱水完毕后，取出并开松后，送入烘干装置中进行烘干。但由于离心式脱水机结构上的局限性，散纤维脱水技术和工艺现状的限制，采用现有的离心脱水工艺无法进行大棉块的脱水，也就进一步影响到散纤维染缸容积的提升，染色、脱水、烘干为间歇式工作，每个工作部件处都要配备有相应的人员，用工较多，脱水过程中操作人员劳动强度大，电能耗高，生产效率很低。
【发明内容】
[0003]为克服现有技术中散纤维染色所存在的上述缺陷，本发明提供一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机。
[0004]为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下:
一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，包括基座、筒状缸体和顶板，筒状缸体安装在基座上，筒状缸体上设置有漏孔，顶板与筒状缸体活动连接，顶板上方与压力组件相连，动力组件驱动顶板在筒状缸体内做活塞运动，以实现对筒状缸体内散纤维中水分的压榨挤出。
[0005]进一步的，作为优选:
所述的筒状缸体的底部和/或侧壁上设置有漏孔，漏孔的孔径为2-3mm,开孔率50-70%(每cm2筒状缸体的体壁上，漏孔的面积占50-70%)。
[0006]所述的动力组件包括压块、横梁、动力源和立柱，压块位于顶板与横梁之间，横梁活动套装在立柱上，动力源驱动横梁沿立柱上下移动或旋转运动，以实现将压块或压块与顶板的移动。作为优选，所述的动力源为气缸、油缸或电动。
[0007]所述的筒状缸体下方设置有集液槽，用于收集和排空漏孔中流出的水分。
[0008]所述的集液槽设置有排液口，排液口处设置有滤网，防止纤维阻塞排液口。
[0009]所述的筒状缸体内壁上设置有布水孔，布水孔与清水管相连通，用于榨水后清洗筒状缸体。
[0010]散纤维或散纤维饼放置于筒状缸体内，在动力组件的作用下，顶板向下移动，并挤压顶板与筒状缸体之间的散纤维或散纤维饼，在外力作用下，散纤维或散纤维饼中的水分被挤出，并经筒状缸体上设置的漏孔流出，待散纤维或散纤维饼中的水分榨干后，动力组件带动顶板向上移动，并将顶板从筒状缸体中移出，完全脱除水分的散纤维或散纤维饼送入后处理工序中，由于大部分的水分和染料已经从散纤维或散纤维饼中被榨出，带入后处理的仅为极少量的水分和染料，因而减轻了后处理过程中水洗难度，用水量和水洗时间大大减少。
[0011]采用上述榨水机进行散纤维的冷轧堆染色的脱水工序，散纤维依次在浸染装置一、榨干装置、浸染装置二中进行浸榨(第一次浸染一榨干一第二次浸染)，可旋转式冷堆机中进行旋转式冷堆后，在本发明榨水机中进行挤压榨干后，再送入后处理装置，采用该装置脱水的有益效果如下:
1.将本发明应用于整个冷轧堆染色流程中，其中，浸榨装置中的浸染装置一、榨干装置和浸染装置二依次进行二浸一榨(第一次浸染一榨干一第二次浸染)方式进行，本发明作为其中的榨干装置，确保了染料在散纤维或散纤维饼中分布均匀。散纤维依次进行第一次浸染一榨干一第二次浸染，先将外层的散纤维或散纤维饼润湿，外层散纤维或散纤维饼润湿后进行榨干，榨干过程中，通过外力作用，将染料从外层散纤维或散纤维饼上挤出的同时，也将外层散纤维或散纤维饼上的染液挤入内层中，使内层散纤维得到初步润湿，榨干后再进行一次浸染时，由于外层和内层的散纤维或散纤维饼都是润湿状态，可以很好的吸收染液，浸榨效果更佳均匀，为后续的冷堆固色提供了保障。
[0012]2.榨水机用于后续染色后散纤维的脱水，这样设置可充分、快速将水分和染液从散纤维或散纤维饼中挤出。散纤维或散纤维饼放置于筒状缸体内，在动力组件的作用下，顶板向下移动，并挤压顶板与筒状缸体之间的散纤维或散纤维饼，在外力作用下，散纤维或散纤维饼中的水分被挤出，并经筒状缸体上设置的漏孔流出，待散纤维或散纤维饼中的水分榨干后，动力组件带动顶板向上移动，并将顶板从筒状缸体中移出，由于大部分的水分和染料已经从散纤维或散纤维饼中被榨出，避免染液和水分带入到后处理工序中，因而减轻了后处理过程的工作强度，水洗难度降低了，用水量降低至常规染缸染色的1/8，水洗时间也得到缩短。
[0013]散纤维在本发明所提供的榨水机中进行浸榨和加压榨水，克服了非连续状态散纤维无法采用冷轧堆技术染色的难题，直接对原料散纤维或散纤维饼进行染色，染色后的散纤维再进行织造，与常规的染缸上染方式相比，上染更均匀，且上染过程中无需添加助染齐U，也不用提供额外的热源进行加热，加工工序得到简化，后处理中的水洗、烘干强度降低，用水量、能耗和生产成本大大降低。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明应用于散纤维冷轧堆染色时的结构示意图；
图2为图1中可旋转式冷堆机的结构示意图；
图3为本发明榨水机的结构示意图。
[0015]图中标号:1.浸榨装置；11.浸染装置一；12.榨干装置；13.浸染装置二；2.可旋转式冷堆机；21.机架；22.底盘；23.横轴；24.侧轴；25.手柄一 ；26.手柄二 ；3.榨水机；30.基座；31.筒状缸体；32.漏孔；33.顶板；34.集液槽；35.压块；36.横梁；37.立柱；38.排液口；39.滤网；4.后处理装置；5.染笼；6.密封结构。
【具体实施方式】[0016]实施例1
结合图1，本实施例为适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，将本发明榨水机应用于散纤维冷轧堆染色流水线中，该榨水机前方为浸榨装置I和可旋转式冷堆机2，采用该榨水机进行散纤维的染色，依次经过浸榨装置I (浸染装置一 11 —榨干装置12 —浸染装置二13)、可旋转式冷堆机2和榨水机3，其中:
(I)浸榨装置:浸榨装置I包括浸染装置一 11、榨干装置12和浸染装置二 13，散纤维依次经过浸染装置一 11、榨干装置12和浸染装置二 13进行二浸一榨，散纤维或散纤维饼先在浸染装置一 11中进行第一次浸染，第一次浸染起到预处理的目的，先将外层的散纤维或散纤维饼润湿；润湿后的散纤维或散纤维饼置于榨干装置12中进行榨干，通过外力作用，在将染料从外层散纤维或散纤维饼上挤出的同时，也将外层散纤维或散纤维饼上的染液挤入内层中，使内层散纤维得到润湿；榨干后的散纤维或散纤维饼再放入浸染装置二 13中进行第二次浸染，第二次浸染时，由于外层和内层的散纤维或散纤维饼都是润湿状态，可以很好的吸收染液，整体浸榨效果更佳均匀，为后续的冷堆固色提供了保障。
[0017](2)可旋转式冷堆机:结合图2，可旋转式冷堆机2包括机架21和底盘22，底盘22通过横轴23活动安装于机架21上，横轴23通过手柄一 25调控；底盘22周边对称设置有六个用于固定染笼5的侧轴24，侧轴24通过手柄二 26调控；浸榨完毕的散纤维或织物取出，连同染笼5 —起竖直放置于可旋转式冷堆机2上，并在散纤维或散纤维饼外设置密封结构6，作为一种经济、方便的方式，该密封结构可通过在散纤维或散纤维外包裹一层薄膜，将散纤维或散纤维饼以及染液密封容置在密封结构6内，密封结构6为散纤维或散纤维饼的旋转式冷堆提供一个密封环境；旋转手柄一 25，转轴23带动底盘22以及染笼5向右侧旋转倾斜(图1中旋转式冷堆对应的可旋转式冷堆机2左侧的箭头方向)，使纱筒以及纱筒内的散纤维或散纤维饼由竖直状态转为水平状态后，停止转动手柄一 25，并开始旋转手柄二26，染笼5随底盘22转动(图1中旋转式冷堆对应的可旋转式冷堆机2右侧的箭头方向)，冷堆完成后，转轴23带动底盘22向左侧方向旋转，纱筒5由水平转为竖直。
[0018](3)榨水机:散纤维或散纤维饼经可旋转式冷堆机2处理后送入榨水机3中进行加压榨水，结合图3，榨水机3包括包括基座30、筒状缸体31和顶板33，筒状缸体31安装在基座30上，筒状缸体31上设置有漏孔32，顶板33与筒状缸体31活动连接，顶板31上方与压力组件相连，动力组件驱动顶板33在筒状缸体31内做活塞运动，以实现对筒状缸体31内散纤维中水分的压榨挤出。其中，漏孔32均匀分布于筒状缸体31的底部和侧壁上，漏孔32的孔径为2.5mm,开孔率为60%/cm2 (每平方厘米缸体体壁31上，漏孔32的面积占60%);动力组件包括压块35、横梁36、动力源和立柱37，压块36位于顶板33与横梁35之间，横梁35活动套装在立柱37上,动力源为气缸,动力源驱动横梁35沿立柱37上下移动或旋转运动，以实现将压块36和顶板33的移动。散纤维或散纤维饼放置于筒状缸体31内，在动力组件的作用下，顶板33向下移动，并挤压顶板33与筒状缸体31之间的散纤维或散纤维饼，在外力作用下，散纤维或散纤维饼中的水分被挤出，并经筒状缸体31上设置的漏孔32流出，待散纤维或散纤维饼中的水分榨干后，动力组件带动顶板33向上移动，并将顶板33从筒状缸体31中移出，完全脱除水分的散纤维或散纤维饼送入后处理工序中，由于大部分的水分和染料已经从散纤维或散纤维饼中被榨出，带入后处理的仅为极少量的水分和染料，因而减轻了后处理过程中水洗难度，用水量和水洗时间大大减。[0019]通过榨水机3的加压榨水后，散纤维或散纤维饼中无液体流出，转入后处理装置4中，进行水洗油剂、抗静电、烘干等后处理。
[0020]采用本实施例上述染色装置，可直接对原料散纤维或散纤维饼进行染色，染色后的散纤维再进行织造，与常规的染缸上染方式相比，上染更均匀，且上染过程中无需添加助染剂，也不用提供额外的热源进行加热，加工工序得到简化，后处理中的水洗、烘干强度降低，用水量、能耗和生产成本大大降低。
[0021]实施例2
本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于:榨水机3的筒状缸体31下方，于基座30周边设置有集液槽34，集液槽34设置有排液口 38，排液口 38处设置有滤网39，集液槽34位于筒状缸体31下方，散纤维或织物中含染料、助剂的液体经漏孔32流出后，集中在集液槽34中，再通过排液口 38，将收集的液体进行排空，而滤网39可防止纤维阻塞排液口 38，避免将其带入后续的水洗中，对这些液体进行集中处理，减轻后续水洗工作难度的同时，收集的液体可回收再利用，可实现资源的优化利用；漏孔32孔径3_，开孔率70%。
[0022]实施例3
本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于:在筒状缸体31下方，于基座30周边设置有集液槽34，集液槽34设置有排液口 38，排液口 38处设置有滤网39，集液槽34位于筒状缸体31下方，散纤维或织物中含染料、助剂的液体经漏孔32流出后，集中在集液槽34中，再通过排液口 38，将收集的液体进行排空，而滤网39可防止纤维阻塞排液口 38，避免将其带入后续的水洗中，对这些液体进行集中处理，减轻后续水洗工作难度的同时，收集的液体可回收再利用，可实现资源的优化利用；筒状缸体31内壁上设置的布水管，在不同批次、不同颜色的纤维染色后，对筒状缸体内壁进行清洗，可避免前一缸产品残留的纤维对下一缸产品品质的影响；漏孔孔径2mm，开孔率50%。
[0023]实施例4:对比实施例
采用常规的染色装置(染缸)对散纤维进行染色，染色工艺流程及工艺条件如下:
(O前处理:将散纤维进行高温碱性条件下进行前处理，使棉花具有较好的吸水性，以利于染色中染料的吸附、扩散。
[0024](2)漂白和增白:将前处理后的散纤维进行氧漂漂白处理，其中氧漂中需添加碱剂和双氧水稳定剂，并进行酸洗。
[0025](3)染色:浴缸中添加染料和助剂，浴比为1: (10-20)，经经过漂白和增白后的散纤维置于该染缸内，染液凭借主泵的输送，从染缸内层向外层在纤维间穿透循环，使染料均匀上染，循环一段时间后，在近中性的染液中分次添加元明粉等促染剂使染料尽可能均匀地附着在散纤维上；当染料附着纤维接近平衡时，分次加入碱剂逐渐提高染液PH值，加快染料和纤维的固色反应，从而使染料键合固着在纤维上，达到着色的目的。
[0026](4)后处理:染色后大量浮色沾附于棉纤维表面，需经皂煮、水洗以去除浮色，用水量为700-750吨/吨纤维，再进行脱水、烘干。
[0027]结果对照表
对实施例1-4所得散纤维进行效果评估，测试结果详见表I。
[0028]表I各实施例的效果评估参数对照表
【权利要求】
1.一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:包括基座、筒状缸体和顶板，筒状缸体安装在基座上，筒状缸体上设置有漏孔，顶板与筒状缸体活动连接，顶板上方与压力组件相连，动力组件驱动顶板在筒状缸体内做活塞运动，以实现对筒状缸体内散纤维中水分的压榨挤出。
2.如权利要求1所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的筒状缸体的底部和/或侧壁上设置有漏孔，漏孔的孔径为2-3mm,开孔率50_70%。
3.如权利要求1所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的动力组件包括压块、横梁、动力源和立柱，压块位于顶板与横梁之间，横梁活动套装在立柱上，动力源驱动横梁沿立柱上下移动或旋转运动，以实现压块与顶板从筒状缸体中移开，便于散纤维的吊入或吊出。
4.如权利要求3所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的动力源为气缸或油缸。
5.如权利要求1所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的筒状缸体下方设置有集液槽，用于收集和排空漏孔中流出的水分。
6.如权利要求5所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的集液槽设置有排液口，排液口处设置有滤网，防止纤维阻塞排液口。
7.如权利要求1所述的一种适用于散纤维或散纤维饼脱水的榨水机，其特征在于:所述的筒状缸体内壁上设置有环形布水管，环形布水管上设置有布水孔，环形布水管与清水管相连通，用于榨水后清洗筒状缸体。
【文档编号】D06B3/18GK103774367SQ201410009573
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2014年1月9日 优先权日:2014年1月9日
【发明者】金国周, 谢迪峰, 汪月法, 陶良民, 桑菊英, 陈伟英 申请人:绍兴国周针织科技有限公司