染色节能减排生产技术的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种染色节能减排生产技术，属于染色技术领域。
【背景技术】
[0002]染色即染上颜色，也称上色，是指用化学的或其他的方法影响物质本身而使其着色；通过染色可以使物体呈现出人们所需要的各种颜色，用五颜六色来装点生活；染色之法自古有之，并不断发展。
[0003]染色基本过程:按照现代的染色理论的观点，染料之所以能够上染纤维，并在纤维织物上具有一定牢度，是因为染料分子与纤维分子之间存在着各种引力的缘故，各类染料的染色原理和染色工艺，因染料和纤维各自的特性而有很大差别，不能一概而论。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种染色节能减排生产技术，属于染色技术领域。
[0005]为了实现上述目的，本发明的技术方案如下:
一种染色节能减排生产技术，具体包括:
(1)冷轧堆染色技术:
①织物冷轧堆染色:织物冷轧堆染色是织物在室温下浸轧染料和碱剂混合染液(通过比例泵分别将染液和碱剂同时打入浸轧槽)，利用轧辊挤压使染液吸附在织物表面，然后打卷，在低温下堆置一定时间，完成吸附、扩散、固着，最后水洗清除浮色；冷轧堆染色工艺流程短，不经烘干和汽蒸，从而节约能源；具有浴比小、上色率高达90%以上(比常规轧蒸法提高15%_25%)，水解染料少，因此可以节约染料约10%-20%，缓解了污水脱色压力；且电解质用量少，染料利用率高，清洗容易，排污量小，环境污染少；和连续染色的轧烘、轧蒸工艺技术相比，可节省水、电、汽等资源达20%-60% ；
②纱线冷轧堆染色:传统的纱线染色主要采用筒子纱和绞线染色，二者都属于间歇式的浸染方式，染一吨纱至少需120t水，每吨纱用电1200kW左右，蒸汽8t左右，染色时有30%-50%左右的染料和助剂不能有效利用；常州君虹染整有限公司联合东华大学进行了“纯棉纱线冷轧堆染色技术与装备”的研究，突破了传统的筒子纱、绞纱间歇式浸染方式，是对纱线染色的一次革新；
工艺流程为:纱线成球一前处理(漂白浸轧一冷堆一除氧脱碱)一烘干冷却一染色浸轧一冷堆一皂洗一烘干一分纱整经一络筒或上浆；
(2)气流染色工艺:与常规的染色机原理不同，气流染色机是以鼓风机产生的气流作为输布介质，气流驱动织物在染槽中高速运行，高速气流使绳状织物展开，多组喷淋管向织物喷淋染液，使染液在织物表面均匀分布而上染，由于气流传动的织物速率要高于液流系统，而且织物受到的张力较小，所以染色效率高、重现性好；气流染色机与常规喷射染色机相比，具有如下优点:1、浴比小(1:3)，每kg织物只需用水16L，耗水量可减少50%以上；2、染色时间缩短50% ;3、节约蒸汽50% ;4、节省染化料如％，节能减排相当显著； (3)活性染料无盐轧蒸连续染色技术:常规活性染料二步法连续染色工艺为轧、烘、轧、蒸、洗；无盐染色工艺简化为三步，即轧、蒸、洗；在普通的连续轧染车上，使用后半部分还原蒸箱和皂洗后平洗机组完成活性染料染色全过程；与常规轧一烘一轧一蒸工艺相比可综合节能30-50%，织物染透性好并防止了染料泳移，而且染色时不用盐，减少了染色化学品用量90%，从根本上消除了印染污水中的盐难以去除的难题，另外浮色不易回沾，改善了染色布的洗涤性，减少排放污水30%以上，提高了染色牢度，使废水色度下降和用水量减少，有利于降低排放废水负荷；无盐轧蒸工艺的工艺流程:浸轧染液和专用固色碱剂的混合液一汽蒸(100_102°C，1.5min)—冷洗一热洗一阜洗一热洗一冷洗一烘干;
活性染料湿短蒸染色技术:活性染料湿短蒸连续轧染工艺是应用过热蒸汽或蒸汽与热空气混合气体来固色；它将织物经浸轧染液后不经干燥，在带有温湿度监控装置的反应箱内湿态汽蒸固色；该工艺简便、高效、节能、固着率高，并具有充分渗透、色泽均匀鲜艳、对环境友好等优点，它与Dystar公司和Monforts公司共同开发的E-control染色工艺基本相同，与我国开发的湿短蒸轧染工艺相比虽稍有区别(我国增加了红外线加热装置和高温加热装置)；湿短蒸连续轧染工艺中的汽蒸是在100°C以上的载体中进行，载体也都含有一定湿度，有的是过热蒸汽，有的是热空气与蒸汽的混合气体；因此汽蒸固色速度快，固色率高，染料不易泳移，碱剂用量低，或可应用污染少的弱碱性碱剂，一般可不用尿素，而且重现性、匀染性和透染性好；由于不经过烘干，湿织物直接汽蒸(焙蒸)，节能明显。
[0006]该发明的有益效果在于:该工艺实现了纱线冷轧堆半连续化染色，相比传统纱线的绞纱或筒子纱染色方法其染色效率高、污染低、节水、节能，减排降耗，效益明显。
【具体实施方式】
[0007]下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】进行描述，以便更好的理解本发明。实施例
[0008]一种染色节能减排生产技术，具体包括:
(I)冷轧堆染色技术:
①织物冷轧堆染色:织物冷轧堆染色是织物在室温下浸轧染料和碱剂混合染液(通过比例泵分别将染液和碱剂同时打入浸轧槽)，利用轧辊挤压使染液吸附在织物表面，然后打卷，在低温下堆置一定时间，完成吸附、扩散、固着，最后水洗清除浮色；冷轧堆染色工艺流程短，不经烘干和汽蒸，从而节约能源。具有浴比小、上色率高达90%以上(比常规轧蒸法提高15%_25%)，水解染料少，因此可以节约染料约10%-20%，缓解了污水脱色压力；且电解质用量少，染料利用率高，清洗容易，排污量小，环境污染少；和连续染色的轧烘、轧蒸工艺技术相比，可节省水、电、汽等资源达20%-60% ；
②纱线冷轧堆染色:传统的纱线染色主要采用筒子纱和绞线染色，二者都属于间歇式的浸染方式，染一吨纱至少需120t水，每吨纱用电1200kW左右，蒸汽8t左右，染色时有30%-50%左右的染料和助剂不能有效利用；常州君虹染整有限公司联合东华大学进行了“纯棉纱线冷轧堆染色技术与装备”的研究，突破了传统的筒子纱、绞纱间歇式浸染方式，是对纱线染色的一次革新；
工艺流程为:纱线成球一前处理(漂白浸轧一冷堆一除氧脱碱)一烘干冷却一染色浸轧一冷堆一皂洗一烘干一分纱整经一络筒或上浆；
(2)气流染色工艺:与常规的染色机原理不同，气流染色机是以鼓风机产生的气流作为输布介质，气流驱动织物在染槽中高速运行，高速气流使绳状织物展开，多组喷淋管向织物喷淋染液，使染液在织物表面均匀分布而上染，由于气流传动的织物速率要高于液流系统，而且织物受到的张力较小，所以染色效率高、重现性好；气流染色机与常规喷射染色机相比，具有如下优点:1、浴比小(1:3)，每kg织物只需用水16L，耗水量可减少50%以上；2、染色时间缩短50% ;3、节约蒸汽50% ;4、节省染化料如％，节能减排相当显著；
(3)活性染料无盐轧蒸连续染色技术:常规活性染料二步法连续染色工艺为轧、烘、轧、蒸、洗；无盐染色工艺简化为三步，即轧、蒸、洗。在普通的连续轧染车上，使用后半部分还原蒸箱和皂洗后平洗机组完成活性染料染色全过程；与常规轧一烘一轧一蒸工艺相比可综合节能30-50%，织物染透性好并防止了染料泳移，而且染色时不用盐，减少了染色化学品用量90%，从根本上消除了印染污水中的盐难以去除的难题，另外浮色不易回沾，改善了染色布的洗涤性，减少排放污水30%以上，提高了染色牢度，使废水色度下降和用水量减少，有利于降低排放废水负荷；无盐轧蒸工艺的工艺流程:浸轧染液和专用固色碱剂的混合液一汽蒸(100_102°C，1.5min)—冷洗一热洗一阜洗一热洗一冷洗一烘干;
活性染料湿短蒸染色技术:活性染料湿短蒸连续轧染工艺是应用过热蒸汽或蒸汽与热空气混合气体来固色；它将织物经浸轧染液后不经干燥，在带有温湿度监控装置的反应箱内湿态汽蒸固色；该工艺简便、高效、节能、固着率高，并具有充分渗透、色泽均匀鲜艳、对环境友好等优点，它与Dystar公司和Monforts公司共同开发的E-control染色工艺基本相同，与我国开发的湿短蒸轧染工艺相比虽稍有区别(我国增加了红外线加热装置和高温加热装置)；湿短蒸连续轧染工艺中的汽蒸是在100°C以上的载体中进行，载体也都含有一定湿度，有的是过热蒸汽，有的是热空气与蒸汽的混合气体；因此汽蒸固色速度快，固色率高，染料不易泳移，碱剂用量低，或可应用污染少的弱碱性碱剂，一般可不用尿素，而且重现性、匀染性和透染性好；由于不经过烘干，湿织物直接汽蒸(焙蒸)，节能明显。
[0009]以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种染色节能减排生产技术，具体包括: (1)冷轧堆染色技术: ①织物冷轧堆染色:织物冷轧堆染色是织物在室温下浸轧染料和碱剂混合染液(通过比例泵分别将染液和碱剂同时打入浸轧槽)，利用轧辊挤压使染液吸附在织物表面，然后打卷，在低温下堆置一定时间，完成吸附、扩散、固着，最后水洗清除浮色； ②纱线冷轧堆染色:传统的纱线染色主要采用筒子纱和绞线染色，二者都属于间歇式的浸染方式，染一吨纱至少需120t水，每吨纱用电1200kW左右，蒸汽8t左右，染色时有30%-50%左右的染料和助剂不能有效利用；工艺流程为:纱线成球一前处理(漂白浸轧一冷堆一除氧脱碱)一烘干冷却一染色浸轧一冷堆一皂洗一烘干一分纱整经一络筒或上浆； (2)气流染色工艺； (3)活性染料无盐轧蒸连续染色技术。
【专利摘要】本发明涉及一种染色节能减排生产技术，具体包括：（1）冷轧堆染色技术：①织物冷轧堆染色:织物冷轧堆染色是织物在室温下浸轧染料和碱剂混合染液；②纱线冷轧堆染色:工艺流程为:纱线成球→前处理(漂白浸轧→冷堆→除氧脱碱)→烘干冷却→染色浸轧→冷堆→皂洗→烘干→分纱整经→络筒或上浆。（2）气流染色工艺；（3）活性染料无盐轧蒸连续染色技术。该工艺实现了纱线冷轧堆半连续化染色,相比传统纱线的绞纱或筒子纱染色方法其染色效率高、污染低、节水、节能,减排降耗,效益明显。
【IPC分类】D06P1-44, D06P1-38, D06P5-02
【公开号】CN104631142
【申请号】CN201310562881
【发明人】董金翠
【申请人】青岛鑫益发工贸有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2013年11月14日