医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法。
【背景技术】
[0002] 医用材料主要有合成纤维无纺布和全棉无纺布，合成纤维无纺布的成份一般为 70%粘胶、30涤纶（含石油合成原料），其原料资源具有不可再生性，生产成本造价高，使用 后销毁成本高，且不环保，同时在使用过程中，部分使用者会对其材料过敏，所以合成纤维 无纺布医用材料应用并不广泛。而医疗卫生用全棉水刺无纺布因其原料是天然棉花，原料 充足、处理简单，且医疗、卫生用全棉水刺无纺布具有柔软、环保、吸水性好，无毒无刺激无 致敏性，使用方便舒适，避免了合成纤维无纺布因其化学成分对人体的损害，因而得到广泛 使用。目前，全棉无纺布医用材料的生产方法是：清花一脱脂一漂白一烘干一梳理一铺网一 水刺一成品卷取。该生产方法的缺陷是成品含杂率高、成品的张力合格率低，所以整个工序 的成品率低。
[0003] 现有技术工艺，由于在水刺之前的工序中，经清花工序将较大的杂物去除，脱脂漂 白后棉纤维强度降低，摩擦力增加，耐弯耐折能力减弱，可加工性降低，接下来的梳理工序 以梳理纤维，为铺网工序做准备为主，无法有效的在不损伤纤维的情况下除去杂质，容易残 留杂质，或因梳理过度损伤纤维，造成产成品杂质率高，张力不合格。
[0004] CN200510033147. 1公开了一种全棉无纺布医用敷料的生产方法。生产工艺为：清 花一梳理一铺网一水刺一脱脂一漂白一烘干一成品卷取，该生广方法的缺陷是工艺流程复 杂，水刺产成品脱脂漂白难度大，消耗时间是棉花脱漂的2-3倍，生产效率低，耗水耗热量 大，生产成本高。并且现有技术中没有工序能对较短、较次的棉纤维进行有效清理，而水刺 只能带走很少的纤维，几乎没有除杂除棉结功能，较短、较次的棉纤维及棉纤维结因其张力 较小，所以在最后的张力测试时，会导致整个产品因张力问题而报废。
【发明内容】
[0005] 本发明的主要目的就是为了提供一种医疗卫生用纯棉无纺布的生产方法，降低能 源消耗、降低生产成本，同时降低产品的含杂量，确保了成品卫生，大大减少产品的含菌率 及含异物率。
[0006] 为实现上述目的，采用技术方案如下：
[0007] 医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，包括以下步骤：
[0008] 1)清花，将纯天然皮棉进行除杂；
[0009] 2) -次梳理：将纤维梳成有序状排列，并进一步的除去原料中存在的杂质；
[0010] 3)脱脂：棉纤维上的蜡质或油脂除掉；
[0011] 4)漂白；
[0012] 5)二次梳理：将纤维梳成有序状排列，并除去脱脂漂白中产生的棉结；
[0013] 6)铺网：将梳理而成的棉网按其棉纤维的方向往复交错重叠 铺开；
[0014] 7)水刺：利用尚压水流对棉网进彳丁缠结；
[0015] 8)成品卷取。
[0016] 按上述方案，所述一次梳理包括开松和梳棉两部分；开松即对原棉开松除杂；梳 棉即对棉花梳理除细杂使纤维梳顺。
[0017] 按上述方案，所述二次梳理即进行梳棉；梳棉即对棉花梳理除细杂使纤维梳顺。
[0018] 按上述方案，水刺后还包括乳干然后烘干的步骤。
[0019] 按上述方案，根据产品不同用途，使用一次或一次以上水刺。
[0020] 原棉可以为同时包含经过简单水处理、简单蒸煮处理的棉花，以方便后面的工序
[0021] 本发明相对于现有技术有益效果如下：
[0022] 本发明在清花工序后增加了梳理工序，利用梳棉机对原棉进行梳理，进一步除杂 择优，除去一些细小的杂质（包括棉结），提高产品的洁净度，并清理、过滤掉较短、较次的 棉纤维，确保进入下步工序的棉网的纤维张力，从而降低了后面工序因杂质和张力的报废 率，即降低了整个工序的产品不良率。
[0023] 本发明是将清花、梳理后的棉纤维进行脱脂、漂白，然后再次梳理，使天然纤维进 入铺网水刺时含杂量少，纤维更整齐，使生产出的纯棉无纺布布面更光洁、清晰、均匀度更 好。
[0024] 两次梳理，并先脱脂再水刺，最大限度地降低了杂质棉结，降低了生产成本，节约 了原料和能源。并且本发明的直接产品的原料为纯天然棉，所以质地柔软，与皮肤的亲和性 好，无毒无刺激无致敏性，吸水性好，使用方便舒适。
【附图说明】
[0025] 图1 :本发明生产工艺流程图。
【具体实施方式】
[0026] 以下实施例进一步阐释本发明的技术方案，但不作为对本发明保护范围的限制。
[0027] 参照图1所示，本发明全棉无纺布医用材料的生产流程：
[0028] 1)备料：将原棉即100%的纯天然的、未经脱脂和漂白的去籽皮棉准备好，以备使 用；原棉可以为同时包含经过简单水处理、简单蒸煮处理的棉花，以方便后面的工序；
[0029] 2)清花：先将原棉利用清花机进行除杂，筛选原棉中的三丝、异物，例如棉叶等， 该步骤为公知技术，与现有技术相同；
[0030] 3) -次梳理：包括开松和梳棉两部分，开松即利用梳棉机对清花后的原棉开松制 成单纤维状态，这是为了清除细小杂质和进行梳棉所必需的。梳棉即利用梳棉机对单纤维 进行梳顺，按原棉纤维的纵向将其梳顺，使其纤维之间的张力发挥到最大。同时，梳棉过程 中也会过滤掉原棉中得细小杂质（如棉结等）和短纤维。清除杂质的任务主要由刺辊区承 担，它能除去喂入棉层含杂的50% -60%，另有一小部分尘杂则进入盖板花而得到排除或 在其他部位落出。在梳理过程中，长纤维与锡林针齿接触面积较多，较容易被锡林针齿带 走；而短绒和短纤维则常停留在盖板针齿上及被压入针齿内，形成盖板花而被除去。为了进 一步清除杂质、短绒和短纤维，作为本发明的最佳实施例，本工序的梳理根据具体产品包括 一次、两次或多次梳理。
[0031] 4)脱脂：将棉纤维上的蜡质或油脂去掉，增强产品的吸水性，该工序与现有技术 中的脱脂工序相同；
[0032] 5)漂白：提尚原棉纤维的白度，该工序与现有技术中的漂白工序相同；
[0033] 6)二次梳理使纤维顺向排列，棉结、杂质更少，并为铺网进行准备；
[0034] 7)交叉铺网：根据产品克重规格的要求，将初步梳理加工而成的棉网按其棉纤维 的方向往复交错进行重叠铺开，主要是为了加强棉纤维之间的相互摩擦抱合张力，确保最 终成品的拉伸强力。
[0035] 8)棉网预湿：以保证水刺前的一个良好的润湿条件；
[0036] 9)水刺：利用水刺机的高压水针产生高压水流对棉网进行正面水刺及反面水刺， 使棉网中的纤维进行充分缠结，进一步加固棉纤维抱合粘接的张力，增强最终成品的拉伸 强力。同时将细小杂质（包括棉结）清除，进一步提纯，提高产品的合格率。本工序根据产 品的不同用途进行水刺一次、两次或多次。水刺两次时，在使用过程中会发现摩擦有绒毛的 现象，水刺的次数越多产品的成形和纤维抱合粘接的张力越好，但水刺的次数太多，又会增 加生产成本，并且水刺的效果呈边际效应递减的规律，多次水刺效果随次数增加效果减弱。 所以作为本发明的最佳实施例，本工序的水刺包括1-4次。水刺使用的水刺机有平网水刺 机和转鼓水刺机，平网水刺机和转鼓水刺机可以交叉使用或单独使用，根据产成品的要求 调整。棉网匀速经过水刺机，根据不同的产品规格，设置不同的经过速度及水刺压力。水刺 三次以上基本能够保证产品的外表成形优良，从而解决了传统上的水刺无纺布医用材料的 成形不良，并很好解决了产品使用过程中摩擦有绒毛的问题。
[0037] 10)乳干：将水刺后棉网中的水份挤出，以方便下一道工序；
[0038] 11)烘干；
[0039] 12)成品卷取。
[0040] 对比例
[0041] 重复以上步骤，但是没有在脱脂、漂白前进行一次梳理，然后取同克重产品进行性 能对比。结果见表1所示：对比例杂质个数明显较多，白度较差，拉断力和耐磨性均无法与 本发明得到的产品比拟。
[0042] 表 1
【主权项】
1. 医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，其特征在于包括以下步骤： 1) 清花，将纯天然皮棉进行除杂； 2) -次梳理：将纤维梳成有序状排列，并进一步的除去原料中存在的杂质； 3) 脱脂：棉纤维上的蜡质或油脂除掉； 4) 漂白； 5) 二次梳理：将纤维梳成有序状排列，并除去脱脂漂白中产生的棉结； 6) 铺网：将梳理而成的棉网按其棉纤维的方向往复交错重叠铺开； 7) 水刺：利用高压水流对棉网进行缠结； 8) 成品卷取。2. 如权利要求1所述医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，其特征在于所述一次梳理 包括开松和梳棉两部分；开松即对原棉开松除杂；梳棉即对棉花梳理除细杂使纤维梳顺。3. 如权利要求1所述医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，其特征在于所述二次梳理 即进行梳棉；梳棉即对棉花梳理除细杂使纤维梳顺。4. 如权利要求1所述医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，其特征在于水刺后还包括 乳干然后烘干的步骤。5. 如权利要求1所述医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，其特征在于根据产品不同 用途，使用1-4次水刺。
【专利摘要】本发明公开了一种医疗卫生用全棉水刺无纺布生产方法，包括以下步骤：清花，将纯天然皮棉进行除杂；一次梳理：将纤维梳成有序状排列，并进一步的除去原料中存在的杂质；脱脂：棉纤维上的蜡质或油脂除掉；漂白；二次梳理：将纤维梳成有序状排列，并除去脱脂漂白中可能产生的棉结；铺网：将梳理而成的棉网按其棉纤维的方向往复交错重叠铺开；水刺：利用高压水流对棉网进行缠结；成品卷取。两次梳理，并先脱脂再水刺，最大限度地降低了杂质及棉结，降低了生产成本，节约了原料和能源。并且本发明的直接产品的原料为纯天然棉，所以质地柔软，与皮肤的亲和性好，无毒无刺激无致敏性，吸水性好，使用方便舒适。
【IPC分类】D04H1/70, D04H1/425, D04H1/492
【公开号】CN105088530
【申请号】CN201510599370
【发明人】江雷
【申请人】江雷
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年9月18日