一种全固化毛毡生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及毛毡生产领域，具体涉及一种全固化毛毡生产工艺。
【背景技术】
[0002]我国是生产和使用纤维的大国，每年生产和进口大量的各种纤维，其中聚酯纤维用量最大，约占市场的35%，每年我国纤维的消耗总量超过千万吨。纺织品的边角废料和旧服装的数量非常可观，丢弃的话不仅造成巨大的浪费，对环境也造成污染。合理利用这些材料，不仅解决环保的压力，同时还可以制成高附加值的产品如汽车内装饰多孔材料。
[0003]现有的全固化生产的产品由于除杂不够彻底，会造成生产的成品比较重，含杂质较多，因此导致了环境污染，同时也影响了生产出的成品的粘结度，因此就降低了使用的效果以及使用的寿命。
【发明内容】
[0004]针对以上现有技术中存在的问题，本发明提供了一种用于全固化毛毡生产工艺，降低生产的成品的杂质，提高了生产的成品的使用效果。
[0005]本发明是通过以下技术方案实现的:
[0006]一种全固化毛毡生产工艺，其步骤如下:
[0007]1)打松:将废旧纤维团放入打松机进行打松；
[0008]2)蒸汽:将步骤1打松后的物料转移至蒸汽装置中进行吹蒸汽风，且时间为
1.5?2小时，且风速为2?5m/s ；
[0009]3) 一次加热:将步骤2中吹蒸汽风的物料转移至烘干装置中进行加热将物料进行烘干，且加热时间为1?1.5小时；
[0010]4)初步成型:将步骤3烘干后的物料转移至成棉装置中，且向成棉装置中添加粘合剂；
[0011]5)滚压成型:将步骤4中加入粘合剂的物料进行滚压成型；
[0012]6) 二次加热:将步骤5中滚压成型的物料转移至烘干装置中进行二次加热，且物料的移动速度为0.1?0.5m/s,加热时间为0?30分钟时，加热温度为38?45°C，加热时间为31?60分钟时，加热温度为80?100°C，加热时间为60?80分钟时，加热温度为150?170°C，加热时间为81-120分钟时，加热温度为35-60°C ;可以将粘合剂在一定的温度下进行粘合物料，同时使得物料渗透效果更好，因此增加了粘合的效果；
[0013]7)冷却:将步骤6中二次烘干后的物料转移至冷却装置中进行冷却，冷却时间为0?10分钟时，冷却温度为0?10°C，冷却时间为11?30分钟时，冷却温度为-10?-5°C，冷却时间为31?45分钟时，冷却温度为10?20°C。
[0014]8)剪切:将步骤7中冷却后的物料进行剪切包装。
[0015]进一步地，所述步骤4中的粘合剂为酚醛树脂和聚磷酸铵的混合物。
[0016]进一步地，所述步骤2中的吹蒸汽风为循环风。
[0017]进一步地，所述酚醛树脂与聚磷酸铵的质量比为0.5-1?1.0-1.5。
[0018]本发明的有益效果为:采用本发明的工艺可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，因此使得成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间，提高了纤维的使用寿命，同时提高了产品的质量。
【具体实施方式】
[0019]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0020]本发明提供一种全固化毛毡生产工艺，其步骤如下:
[0021]首先是打松:即将废旧纤维团放入打松机进行打松；再进行蒸汽处理:即将打松后的物料转移至蒸汽装置中进行吹蒸汽风，且时间为1.5?2小时，且风速为2?5m/s，且吹蒸汽风为循环风；这样可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，促进后期成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间；后进行一次加热:即将中吹蒸汽风的物料转移至烘干装置中进行加热将物料进行烘干，且加热时间为1?1.5小时；且可以同时将物料进行吹热风烘干，更可以进一步对物料进行除尘，软化物料至刚有弹性伸长即可，且烘干至不潮湿即可；再进行初步成型:将烘干后的物料转移至成棉装置中，且向成棉装置中添加粘合剂，且其中的粘合剂为酚醛树脂和聚磷酸铵的混合物，且酚醛树脂和聚磷酸铵的重量份比为；能够将物料进行粘合增加物料的成型；再次进行滚压成型:将加入粘合剂的物料进行滚压成型，成型后进行滚压，增加物料的结合度，同时可以减少初步成型的物料厚度；
[0022]再进行二次加热:将滚压成型的物料转移至烘干装置中进行二次加热，且物料的移动速度为0.1?0.5m/s,加热时间为0?30分钟时，这样可以将物料进行初步加热，能够将初步成型的物料进行表面的粘合剂加热，且加热温度为38?45°C，将表面的粘合剂硬化，且在表面形成一层保护层，加热时间为31?60分钟时，加热温度为80?100°C，使得初步加热后的物料的内部进行高度加热，能够将物料内部的粘合剂高温蓬松，渗透到同时蓬松的物料内，加热时间为60?80分钟时，加热温度为150?170°C，可以将物料内的粘合剂更加均匀分布在再次加热的物料内，且使得粘合剂的粘合效果增加，增加了粘合剂与物料的结合度，加热时间为81-120分钟时，加热温度为35-60°C，可以将物料进行缓慢加热，进一步保证了物料的加热效果使得粘合剂的粘合更加充分；因此这样可以将粘合剂在一定的温度下进行粘合物料，同时使得物料渗透效果更好，因此增加了粘合的效果；接着进行冷却:将二次烘干后的物料转移至冷却装置中进行冷却，将成型后的物料进行冷却，冷却时间为0?10分钟时，缓冲冷却的温度为冷却温度为0?10°C，可以避免二次加热后的物料突然冷却而导致物料断裂，冷却时间为11?30分钟时，冷却温度为-10?_5°C，可以进一步对物料的内部进行冷却，由于物料经过滚压导致内部结合力比较大，同时避免了冷却不彻底会导致物料在后期存储和运输使用时，长时间内部高温减少物料的使用寿命，冷却时间为31?45分钟时，冷却温度为10?20°C，可以进一步将物料进行冷却比较彻底，增加了物料的硬度和使用寿命；最后，进行剪切:将冷却后的物料进行剪切包装。
[0023]采用本发明的工艺可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，因此使得成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间，提高了纤维的使用寿命，同时提高了产品的质量。
[0024]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种全固化毛毡生产工艺，其特征在于:其步骤如下: 1)打松:将废旧纤维团放入打松机进行打松； 2)蒸汽:将步骤1打松后的物料转移至蒸汽装置中进行吹蒸汽风，且时间为1.5?2小时，且风速为2?5m/s ； 3)—次加热:将步骤2中吹蒸汽风的物料转移至烘干装置中进行加热将物料进行烘干，且加热时间为1?1.5小时； 4)初步成型:将步骤3烘干后的物料转移至成棉装置中，且向成棉装置中添加粘合剂； 5)滚压成型:将步骤4中加入粘合剂的物料进行滚压成型； 6)二次加热:将步骤5中滚压成型的物料转移至烘干装置中进行二次加热，且物料的移动速度为0.1?0.5m/s,加热时间为0?30分钟时，加热温度为38?45°C，加热时间为31?60分钟时，加热温度为80?100°C，加热时间为60?80分钟时，加热温度为150?170°C，加热时间为81-120分钟时，加热温度为35-60°C ； 7)冷却:将步骤6中二次烘干后的物料转移至冷却装置中进行冷却，冷却时间为0?10分钟时，冷却温度为0?10°C，冷却时间为11?30分钟时，冷却温度为-10?-5°c，冷却时间为31?45分钟时，冷却温度为10?20°C。 8)剪切:将步骤7中冷却后的物料进行剪切包装。2.根据权利要求1所述的一种全固化毛毡生产工艺，其特征在于:所述步骤4中的粘合剂为酚醛树脂和聚磷酸铵的混合物。3.根据权利要求1所述的一种全固化毛毡生产工艺，其特征在于:所述步骤2中的吹蒸汽风为循环风。4.根据权利要求1所述的一种全固化毛毡生产工艺，其特征在于:所述酚醛树脂与聚磷酸铵的质量比为0.5-1?1.0-1.5。
【专利摘要】本发明提供了一种全固化毛毡生产工艺，其步骤如下：打松；蒸汽；一次加热；初步成型；滚压成型；二次加热；冷却；剪切；本发明采用本发明的工艺可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，因此使得成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间，提高了纤维的使用寿命，同时提高了产品的质量。
【IPC分类】D01G11/04, D04H1/02, D06B15/00, D01G11/00, D06B23/00
【公开号】CN105297282
【申请号】CN201510606785
【发明人】潘建新, 张陆贤
【申请人】湖北天运消音防振新材料有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年9月22日