一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，包括配置抗皱整理液、浸轧抗皱整理和焙烘三步骤，其中，抗皱整理液包括：聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物1～6份、聚丙烯酰胺0.5～4份、水70～90份和碳酸氢钠，抗皱整理液的pH值为7.5～8；精纺毛涤面料中的纤维组成为55～65%的羊毛和35～45%涤纶。本发明中含有聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的抗皱整理剂处理后的面料，防毡缩和抗皱效果明显，处理后的精纺毛涤面料在穿着和洗涤时几乎不形成折痕，且面料的尺寸稳定性和平整性良好，另外还可该站织物的伸缩性，延长衣物烫缝的持久时间。
【专利说明】
一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺
技术领域
[0001]本发明涉及纺织品生产技术领域，具体涉及一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺。
【背景技术】
[0002]传统的抗皱整理多用于棉织物上，且多用于轻薄的棉织物如衬衫面料等清洗频率较高的面料上。精纺毛涤面料中含有较大比重的羊毛，羊毛纤维长，又具有天然波状的卷曲，其弹性恢复率高，与棉麻丝等织物相比，全毛面料具备天然的抗皱性，但是羊毛与涤纶混纺面料，光泽缺乏柔和感，手感介于纯羊毛面料与涤纶仿毛面料之间，挺括、悬垂，身骨有些生硬，而且由于羊毛面料的存在，经多次水洗后面料会发生不同程度的毡缩，面料的平整度和尺寸稳定性均有所降低，从而影响烫缝的平直度。CN 103321050B中公开了一种聚酯纤维的浴中抗皱剂，该整理剂中含有的改性聚酰胺聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物，但是将上述浴中抗皱剂用于精纺毛涤面料，面料的防毡缩效果改善不明显。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，抗皱整理后的精纺毛涤面料具有优良的平整度和尺寸稳定性。
[0004]为实现上述技术效果，本发明的技术方案为:一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，包括以下步骤:
S1:配置抗皱整理液，抗皱整理液包括:聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物I?6份、聚丙烯酰胺0.5?4份、水70?90份和碳酸氢钠，抗皱整理液的pH值为7.5?8;
S2:将精纺毛涤面料置于SI所得抗皱整理液中进行两浸两乳，乳余率为70?80%;
S3:焙烘，将S2所得面料导入烘干设备中焙烘处理，烘干设备中车速为15?18m/min，烘干设备中的加热温度140?160 °C;所述精纺毛涤面料中的纤维组成为55?65%的羊毛和35?45%涤纶。
[0005]优选的技术方案为，S2中浸乳处理中压辊压力为320?350kPa，车速为5?8m/min，超喂17?20%。
[0006]优选的技术方案为，SI中抗皱整理液中还包括聚二甲基硅氧烷或段环氧基聚二甲基硅氧烷2?8份。
[0007]优选的技术方案为，所述SI中聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的原料配方以重量份计，包括如下组份:聚乙二醇170?200份，乙二醇13?40份，对苯二甲酸二甲酯14?26份，聚酰胺120?140份和作为催化剂的醋酸金属盐0.2?I份，聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的制备方法:为将物料混匀加热至140?150 °C保持2?3h，继续升温至230?250 °C持续反应I?1.5h，保温抽真空至真空度为-0.09?-0.08MPa反应5?6h，降温出料。
[0008]优选的技术方案为，所述醋酸金属盐为醋酸镁或醋酸锡。
[0009]本发明的优点和有益效果在于:
本发明中含有聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的抗皱整理剂处理后的面料，防毡缩和抗皱效果明显，处理后的精纺毛涤面料在穿着和洗涤时几乎不形成折痕，且面料的尺寸稳定性和平整性良好，另外还可该站织物的伸缩性，延长衣物烫缝的持久时间。
【具体实施方式】
[0010]下面结合实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0011]实施例1
为实现上述技术效果，实施例1中精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，包括以下步骤:
S1:配置抗皱整理液，抗皱整理液包括:聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物I份、聚丙烯酰胺
0.5份、水70份，用碳酸氢钠调节抗皱整理液的pH值为7.5?8;
S2:将精纺毛涤面料置于SI所得抗皱整理液中进行两浸两乳，乳余率为70%;
S3:焙烘，将S2所得面料导入烘干设备中焙烘处理，烘干设备中车速为15m/min，烘干设备中的加热温度140°C ;其中，精纺毛涤面料中的纤维组成为55%的羊毛和35%涤纶。
[0012]其中，S2中浸乳处理中压辊压力为320kPa，车速为5?8m/min，超喂17%。
[0013]其中，SI中抗皱整理液中还包括聚二甲基硅氧烷或段环氧基聚二甲基硅氧烷2份。
[0014]SI中聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的原料配方以重量份计，包括如下组份:聚乙二醇170份，乙二醇13份，对苯二甲酸二甲酯14份，聚酰胺120份和作为催化剂的醋酸金属盐0.2份，聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的制备方法:为将物料混匀加热至140°C保持2h，继续升温至230°C持续反应lh，保温抽真空至真空度为-0.09MPa反应5h，降温出料。
[0015]实施例2
实施例2中与实施例1的区别在于:抗皱整理液组成:聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物6份、聚丙烯酰胺4份、水90份，用碳酸氢钠调节抗皱整理液的pH值为7.5?8;
S2中将精纺毛涤面料置于SI所得抗皱整理液中进行两浸两乳，乳余率为80%;
S3烘干设备中车速为18m/min，烘干设备中的加热温度160°C。
[0016]其中，S2中浸乳处理中压辊压力为350kPa，车速为8m/min，超喂20%。
[0017]其中，SI中抗皱整理液中还包括聚二甲基硅氧烷或段环氧基聚二甲基硅氧烷8份。
[0018]实施例2SI中聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的原料配方以重量份计，包括如下组份:聚乙二醇200份，乙二醇40份，对苯二甲酸二甲酯26份，聚酰胺140份和作为催化剂的醋酸金属盐I份，聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的制备方法:为将物料混匀加热至150°C保持3h，继续升温至250°C持续反应1.5h，保温抽真空至真空度为_0.08MPa反应6h，降温出料。
[0019]实施例3
实施例3中与实施例1的区别在于:抗皱整理液组成:聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物4份、聚丙烯酰胺2.5份、水80份，用碳酸氢钠调节抗皱整理液的pH值为7.5?8;
将精纺毛涤面料置于SI所得抗皱整理液中进行两浸两乳，乳余率为75%;
S3烘干设备中车速为16.5m/min，烘干设备中的加热温度150 °C。
[0020]其中，S2中浸乳处理中压辊压力为335kPa，车速为6.5m/min，超喂18.5%。
[0021]其中，SI中抗皱整理液中还包括聚二甲基硅氧烷或段环氧基聚二甲基硅氧烷5份。
[0022]实施例3SI中聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的原料配方以重量份计，包括如下组份:聚乙二醇185份，乙二醇26份，对苯二甲酸二甲酯20份，聚酰胺130份和作为催化剂的醋酸金属盐0.7份，聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的制备方法:为将物料混匀加热至145°C保持2.5h，继续升温至240°C持续反应1.2h，保温抽真空至真空度为-0.085MPa反应5h，降温出料。
[0023]对比例
对比例采用CN 103321050B中实施例1公开的聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物I份将试样所得抗皱面料与抗皱整理前的面料及对比例面料进行平整度和防毡缩性能检测，对比例试样的防毡缩性能比实施例1-3试样差，但由于抗皱整理前的面料。实施例1-3中，实施例3的抗皱性能最优。由于高温会损伤纤维的机械强力，因此实施例1-3中，实施例2的面料机械强力下降最为明显。
[0024]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，包括以下步骤: S1:配置抗皱整理液，抗皱整理液包括:聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物I?6份、聚丙烯酰胺0.5?4份、水70?90份和碳酸氢钠，抗皱整理液的pH值为7.5?8; S2:将精纺毛涤面料置于SI所得抗皱整理液中进行两浸两乳，乳余率为70?80%; S3:焙烘，将S2所得面料导入烘干设备中焙烘处理，烘干设备中车速为15?18m/min，烘干设备中的加热温度140?160 °C，所述精纺毛涤面料中的纤维组成为55?65%的羊毛和35?45%涤纶。2.根据权利要求1所述的精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，S2中浸乳处理中压辊压力为320?350kPa，车速为5?8m/min，超喂17?20%。3.根据权利要求1所述的精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，SI中抗皱整理液中还包括聚二甲基硅氧烷或段环氧基聚二甲基硅氧烷2?8份。4.根据权利要求3所述的精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，所述SI中聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的原料配方以重量份计，包括如下组份:聚乙二醇170?200份，乙二醇13?40份，对苯二甲酸二甲酯14?26份，聚酰胺120?140份和作为催化剂的醋酸金属盐0.2?I份，聚酯聚醚聚酰胺的嵌段共聚物的制备方法:为将物料混匀加热至140?150°C保持2?3h，继续升温至230?250 °C持续反应I?1.5h，保温抽真空至真空度为-0.09?-0.08MPa反应5?6h，降温出料。5.根据权利要求4所述的精纺毛涤面料的抗皱整理工艺，其特征在于，所述醋酸金属盐为醋酸镁或醋酸锡。
【文档编号】D06M15/507GK105951447SQ201610329202
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】桂明胜, 何慧, 许勇
【申请人】江苏阳光股份有限公司