一种纯棉筒子纱的练漂工艺及其练漂液的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种纯棉筒子纱的练漂工艺及其练漂液，所述纯棉筒子纱练漂工艺的练漂液包含：0.25～1.0g/L的精练剂、0.5～2.0g/L的漂特灵DM-1436、0.25～1.0g/L的固体NaOH和5.0～20.0g/L的30％H2O2；工艺条件为：浴比1:(8～10)，升温至110℃后处理30min，然后降温至95℃后排液。经本发明练漂工艺处理后的筒子纱白度值达到70-80％、白度内外差4％以内，且纱线吸水性优良；其性能与传统工艺相同，手感更优且失重降低，可显著提高经济效益。
【专利说明】
-种纯棉筒子纱的练漂工艺及其练漂液
技术领域
[0001] 本发明设及纺织品练漂处理工艺，具体来说，设及一种纯棉筒子纱的练漂工艺及 其练漂液。
【背景技术】
[0002] 纯棉筒子纱练漂是印染加工中主要的耗水和排污工序之一，棉筒纱传统练漂工艺 流程为：110~120°C练漂一降溫至85~95°C排液一 90°C热水洗一道一中和、除氧一浴一 加压冷水洗5min -溢流水洗Imin -染色。练漂时，加入精练剂、烧碱、双氧水等多种化学品 经过高溫过程将织物上的油剂、果胶和蜡质等棉纤维共生物及其它等杂质充分去除，为了 保证练漂效果，工作液抑值需要控制在11. 5左右，需使用大量的烧碱。练漂过程结束时工 作液的抑值仍在11. 0 W上。为此练漂后需要进行大量的水洗和中和，使纱线上的抑值降 至8. 0 W下，W保证后续染色的质量，运就导致了棉筒纱练漂的高耗水量和高污水排放量。
[0003] 随着经济的发展和社会的进步，对于生产过程中节能减排的要求越来越高，纺织 行业目前面临巨大的节水和节能减排的压力，环保型新产品、新工艺和新技术的开发和应 用对于印染企业长远健康的发展具有极其重要的意义。
[0004] 因此，我们针对纯棉筒子纱的练漂过程发明了一种新型的加工工艺，在保纯棉筒 子纱的练漂效果的前提下，有效缩短工艺流程，省时节能，降低耗水量，减少污水排放量。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的是提供一种新的纯棉筒子纱的练漂工艺及其练漂液，通过引入双氧 水催化剂漂特灵DM-1436,可W实现对棉筒纱进行高溫、低碱、免中和的快速练漂加工，练漂 后工作液的抑值在7~8之间。因此，在本发明的练漂工艺排液之后不需要热水洗和酸中 和，可W直接进行除氧、染色等加工，从而实现了缩短工艺流程，节省水电汽，达到减少污水 排放的目的。
[0006] 本发明使用一种新的纯棉筒子纱的练漂工艺，其练漂液处方为：
[0007] 精练剂 0.25~l.Og/L 视巧乂 DM-1436 0.5~2.0 g/L 固体NaO扫 0.巧~1.0 g/L 30%H:〇2 5.0~20.0g/L;
[0008] 工艺条件为：浴比I: (8~10)，升溫至110°C后处理30min，然后降溫至95°C后排 液。
[0009] 在本发明一实施例中，所述精练剂选自除油剂DM-1130。
[0010] 在本发明一实施例中，在所述升溫过程中，升溫速度为2. (TC /min。
[0011] 在本发明一实施例中，在所述降溫过程中，降溫速度为3. (TC /min。
[0012] 在本发明一实施例中，所述练漂工艺的练漂液包含：
[0013] 隱攤剂 DM-IUO 1.0g''L 现巧乂 DM-1436 1.0~2.0 g/L 周体 NaOH 0.5 g/L 30%H乂)2 5.0-10.0 g/L.
[0014] 在本发明一较优实施例中，提供一种纯棉筒子纱的练漂工艺，所述练漂工艺的练 漂液包含：
[0015] 除油剂 DM-1130 1.0 g/L 社淋乂 DM-143(， 1 ?0~2.0 狂/L 固体 NaOH 0 5 g/L 30%中〇] 5.0~10.0 g/L
[001引工艺条件为：浴比1: (8~10)，W 2. (TC /min的速度升溫至110°C后处理30min， 然后再W 3. (TC /min的速度降溫至95°C后排液；并且，优选地，所述30% &02的用量优选 为 10.0 g/L。
[0017] 在本发明的纯棉筒子纱练漂工艺中，通过引入漂特灵DM-1436,配合经调整后的精 练剂、固体化0H、&〇2的用量及工艺条件的调整，可W实现ll〇°C纯棉筒纱的高溫、低碱、免 中和、快速练漂。练漂后残液抑值为7. 0~8. 0,不必进行热水洗和酸中和，可显著减少水 电汽用量，降低工艺耗时，减少污水排放量。经本发明练漂工艺处理后的筒子纱白度值达到 80%、白度内外差4% W内，且纱线吸水性优良；其性能与传统工艺相同，手感更优且失重 降低，可显著提高经济效益。
【附图说明】
[001引图1是本发明实施例3的应用工艺流程图；
[0019] 图2是对比实施例的常规工艺流程图。
【具体实施方式】
[0020] W下结合实施例对本发明做详细的说明，实施例旨在解释而非限定本发明的技术 方案。
[0021] 实施例1.用于纯棉筒子纱练漂工艺的练漂液
[0022] 在本实施例中，首先提供一种用于纯棉筒子纱练漂工艺的练漂液，所述练漂液包 含：
[0023] 穩练剂化旅叫.0:g/L ',則、|j:'乂 DM-1436 0.5~2.0 接/L 茵体揀1(放化踞~a.O g/L 30%H,〇2 5.0 ~沸，Og/L。 所述精炼剂选自除油剂DMil巧0。
[0024] 实施例2.实施例1练漂液的优化
[00巧]为了对实施例1的练漂液进行优化，
【申请人】对实施例1的练漂液进行优化试验。
[0026] 试验材料：32S精梳棉纱；
[0027] 试验试剂：除油剂DM-1130、漂特灵DM-1436、30% &化（分析纯）、固体化OH(工业 级）、冰醋酸（含量98% );其中DM-1130和DM-1436均为广东德美精细化工股份有限公司 的市售产品；
[0028] 试验设备与仪器：全能型试色机（厦口瑞比精密机械有限公司）；烘箱（上海仪器 总厂）；化nterL油ultrascan VIS(1307)分光测色仪（美国，HunterL油）；DHG-9425A 电热 鼓风干燥箱；全自动单纱强力测试仪器（YG063T)
[0029] 主要测试项目及方法：
[0030] ①白度值，按照CIE标准，用Color如est XE分光测色仪在下测定，光源D65/10 ;
[0031] ②亲水性按照标准：AATCC 79-2010纺织品的亲水性测定；
[0032] ③单纱强力用YG063T全自动单纱强力仪器测试；
[0033] ④练漂残液抑值用METTL邸-TOLEDO Seve址asy型台式抑计测试；
[0034] ⑥K/S值和A E (CIELAB)用Color如est XE分光测色仪测定，光源D65/10 ;
[0035] ⑧皂洗牢度按照标准：GB/T 3921. 3-1997纺织品色牢度试验耐洗色牢度；
[0036] ⑦摩擦牢度按照AATCC 8-2007标准测试；
[0037] ⑨水洗牢度按照AATCC 107-2009标准测试。
[0038] 为了优化实施例1的练漂液，
【申请人】选用四因素、=水平Lg(34)的正交试验对实施 例1的练漂液进行优化，分析影响加工效果的主次因素及作用规律，A因素：油剂DM-1130 用量的3水平为化25、0. 5、1. Og/L)巧因素 ：漂特灵DM-1436用量的3水平为（0. 5、1. 0、 2.0邑/1)、(：因素：固体化地用量的3水平为〇).25、0.5、1.0邑/1)、0因素：30%&〇2用量的 3水平为（5. 0、10. 0、20.0 g/L)，按照上述测试标准进行测试，测试结果见表1，正交试验数 据按因素和同水平的平均值进行分析见表2、表3。
[0039] 表1 Lg炒）正交试验数据
[0040]
[0043] 表3 L9 (34)正交试验数据分析（白度平均值％ )
[0044]
[0045] 从表2-3正交数据分析来看，化OH用量（因素 C)越大，白度越高，但同时漂后工 作液的抑值也随之提高，所W要将练漂残液抑值控制在7. 0~8. 0之间，在工艺中需要严 格控制化OH的用量，由表2抑值的分析可知，化OH的用量控制在0. 5g/L左右比较合理。
[0046] 30% &〇2用量（因素 D)提高之后，织物白度、毛细增加，漂后工作液的抑值明显 降低，所W提高30% &〇2用量有利于将练漂残液的抑值控制在7. 0~8. 0之间，从表化H 值的分析来看，30% &〇2用量可W根据白度的要求在5. 0~10.0 g/L之间进行选择。
[0047] 除油剂DM-1130用量（因素 A)、漂特灵DM-1436用量（因素 B)对白度和抑值也 有一定的影响，提高DM-1436用量之后，漂后工作液抑值逐渐降低，但用量过大，白度提升 不明显，结合表3白度值分析，漂特灵DM-1436用量宜控制在1.0~2. Og/L比较合理；除油 剂DM-1130用量选用1. Og/L白度和抑值均能满足加工要求。
[004引综合上述分析，该工艺较优的水平组合为A3B2 3C2D2,即除油剂DM-1130用量为 1. Og/l、DM-1436用量为1~2邑/1、固体烧碱用量为0. 5g/L、30%双氧水用量为10.0 g/L。
[0049] 实施例3.纯棉筒子纱的练漂工艺
[0050] 基于实施例1和实施例2的数据分析，可导出优化的纯棉筒子纱练漂工艺，所述练 漂工艺的练漂液包含：
[0051] 除油剂 DM-1130 1.0 g/L 漂特灵 DM-1436 1.0~2.0g/L,优选 2.0g/L 固体 NaOH 0.5 g/L 30%H2〇2 10.0：g/U
[005引工艺条件为：浴比I: (8~10)，W 2. (TC /min的速度升溫至110°C后处理30min， 然后再W 3. (TC /min的速度降溫至95 °C后排液。
[0053] W此优化的练漂工艺进行了应用试验。试验织物、设备、流程及试验效果（包括染 色效果、处理后各项牢度）如下：
[0054] ①试验织物：60/2S精梳棉纱，100公斤
[005引②试验设备：高溫高压染色机（浴比1:8,德国THIES染整设备制造有限公司）； SSM松紧式络筒机（瑞±，SSM机械设备有限公司）
[0056] ③工艺流程：请见图1 ;其中：a为精练剂、匀染渗透剂、漂特灵DM-1436 ;b为化OH ; C 为 H2〇2;d 为除氧酶 DM-8690A。
[0057] ④前处理、染色、后处理过程中均采用由内向外单向循环；
[0058] ⑥效果评价的取样方法：先取外3mm为第1层，再往里取3mm为第2层，筒子纱的 中间层为第3层，内6mm为第4层，内3mm为第5层。
[005引对比实施例
[0060] 图2为常规纯棉筒子纱练漂工艺的流程。
[0061] 实施例3的优化工艺与传统工艺的配方及练漂结果见表4。
[0062] 表4本发明的练漂工艺（实施例3)与传统工艺（对比实施例）的配方及练漂效 果对比
[0063]
[0064]
[0065] 实施例3的优化工艺与传统工艺处理后的布样进行同样的染色及后处理，其染色 和后处理工艺参数请见表5。
[006引表5染色、中和、皂洗、固色、过软工艺 [0067]
[0068]
[0069] 然后，根据实施例2的测试方法对染色和后处理后的布样进行测试/所得的结果 见表6和表7。
[0070] 表6染色效果（颜色深度化/S值）及色变（A E值）
[0071]
[0072] 巧TD为色变的标准试样
[0073] 表7染色牢度
[0074]
[007引实施例3和对比实施例的工艺耗时W及助剂、水电气成本，对比数据见表8。
[0076] 表8本发明的练漂工艺与传统工艺助剂、能耗数据对比
[0077] ( W加工1吨纱所消耗的成本计算）
[0078]
[0079] 备注：根据工厂实测数据，每升高TC,平均耗气量0.025m3,设备运行Imin,平均 耗电量1.4KW.h。
[0080] 根据表6、表7和表8的数据所示，本发明的练漂工艺在工艺耗时W及助剂、水电气 成本上明显低于传统工艺。本发明的练漂工艺处理后的纯棉筒子纱的白度值达到80%，白 度内外差4% W内，纱线吸水性优良。在漂白及染色的处理效果上，获得了与传统工艺相当 甚至更好的效果。
[0081] 综上所述，本发明的纯棉筒子纱的练漂工艺及其练漂液可W实现对棉筒纱进行高 溫、低碱、免中和的快速练漂加工，练漂后工作液的抑值在7~8之间。因此，在本发明的 练漂工艺排液之后不需要热水洗和酸中和，可W直接进行除氧、染色等加工，从而实现了缩 短工艺流程，节省水电汽，达到减少污水排放的目的。
[0082] W上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人 员，在不脱离本发明原理的前提下，还可W做出若干改进和润饰，运些改进和润饰也应视为 本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种纯棉筒子纱的练漂工艺，其特征在于，所述练漂工艺的练漂液包含： 精练剂0· 25~L Og/L 漂特灵 DM-1436 0· 5 ~2. Og/L 固体 NaOH 0· 25 ~1. Og/L 30% H202 5.0 ~20.0 g/L; 工艺条件为：浴比1: (8~10)，升温至110°C后处理30min，然后降温至95°C后排液。2. 如权利要求1所述的练漂工艺，其特征在于，所述精练剂选自除油剂DM-1130。3. 如权利要求1所述的练漂工艺，其特征在于，在所述升温过程中，升温速度为2. 0°C / min〇4. 如权利要求1所述的练漂工艺，其特征在于，在所述降温过程中，降温速度为3. 0°C / min〇5. 如权利要求1所述的练漂工艺，其特征在于，所述练漂工艺的练漂液包含： 精练剂1. Og/L 漂特灵 DM-1436 L 0 ~2. Og/L 固体 NaOH 0· 5g/L 30% H202 5.0 ~10.0 g/L。6. -种纯棉筒子纱练漂工艺用练漂液，其特征在于，所述练漂液包含： 精练剂0· 25~L 0g/L 漂特灵 DM-1436 0· 5 ~2. 0g/L 固体 NaOH 0· 25 ~1. 0g/L 30% H202 5.0 ~20. 0g/L。7. 如权利要求6所述的练漂液，其特征在于，所述除油剂选自除油剂DM-1130。8. 如权利要求6所述的练漂液，其特征在于，所述练漂液包含： 除油剂 DM-1130 1. 0g/L 漂特灵 DM-1436 L 0 ~2. 0g/L 固体 NaOH 0· 5g/L 30% H202 5.0 ~10. 0g/L。
【文档编号】D06L3/02GK106032643SQ201510112709
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2015年3月13日
【发明人】王深喜, 罗亮, 何欢, 邓东海, 李世琪
【申请人】广东德美精细化工股份有限公司