专利名称：一种合成大理石及其板材的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种合成大理石及其板材的制备方法，属合成石材加工领域。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种合成大理石，它由含有不饱合树脂、石块、石粒、色浆、固化剂及促进剂的混合料组成，其特征在于所述混合料中还加有碳酸钙粉。
所述混合料中各组份的重量百分比为不饱合树脂1％-10％，石块84％-20％，石粒5％-60％，色浆0.001％-0.3％，固化剂0.05％-0.1％，促进剂0.025％-0.05％，碳酸钙粉10％-30％。
所述不饱合树脂采用邻苯二乙二醇树脂、邻苯新戍二醇树脂或邻苯丙二醇树脂中一种，所述固化剂采用甲乙酮固化剂，所述促进剂采用钴促进剂。
所述石块直径为30mm-300mm，所述石粒的粒径为0.2mm-30mm，所述碳酸钙粉的粒度为100目-400目。
本发明提供的一种合成大理石及其形成板材的制备方法，该方法采用下列步骤1)将不饱合树脂加入色浆、固化剂及促进剂混合搅拌，其混合料以1∶1-3的比例与碳酸钙混合后，用真空机将混合料抽至0.06-0.1Pa真空状态下搅拌2-60分钟；2)将步骤1)的混合料投入搅拌机中按比例加入石粒、石块，在搅拌机内抽真空至0.06-0.1Pa状态下搅拌均匀，其搅拌时间为5-60分钟；3)将步骤2)的搅拌料倒入模具中，用振动器械振压，使其形成表面平整、内芯密实的块材；4)将步骤3)成型的块材用整体压力为1-500吨的压力器具挤压后，烘烤固化成型；5)将固化成型的块材切割成板材，其厚度为5mm-30mm，然后将其表面磨光。
所述步骤1)的混合料组份配比为不饱合树脂1％-10％，石块84％-20％，石粒5％-60％，色浆0.001％-0.3％，固化剂0.05％-0.1％，促进剂0.025％-0.05％，碳酸钙粉10％-30％。
所述不饱合树脂为邻苯二乙二醇树脂、邻苯新戍二纯树脂或邻苯丙二纯树脂中一种，所述固化剂为甲乙酮固化剂，所述促进剂为钴促进剂；所述石块直径为30mm-300mm，所述所述石粒的粒径为0.2mm-30mm，所述碳酸钙粉的粒径为100目-400目。
所述步骤2)所用的搅拌机为滚动式或转动式搅拌机；所述步骤3)的振动器械为夯机、振导器、油压机或气压机中一种，所述步骤4)的压力器具采用千斤顶、油压机或气压机中一种。
所述烘烤固化温度为40-80℃，所述板材的表面磨光采用大理石专用的磨光机磨光。
本发明采用上述技术方案，其有益效果在于可以充分利用废弃石块及石粒，特别是采用本发明的合成技术，可直接利用搅拌设备将大块石块，与石粒和石粉充填至树脂内的形式，加入色浆、固化剂与促进剂使其充分搅拌，再利用模具将其成型为密实的石块，经过切割将其形成合成大理石板材，其板材的质地均匀，同时具有天然石材的纹理，色彩柔和，装饰效果美观自然。其加工成本低，工艺简单，成型速度快，其性能指标高，表面光滑，耐磨、耐酸腐蚀，化学性质稳定，不变形、不龟裂、不粉化，使用寿命长适宜于用于地板砖及墙面的装饰。
实施例二将邻苯新戍二纯树脂8％与色浆0.1％混合搅拌，再加入甲乙酮固化剂0.09％，钴促进剂0.04％混合搅拌，加入粒度为200目的重质碳酸钙粉10％后，用真空机将混合料抽真空至0.1Pa状态下将混合料搅拌均匀；然后将混合料倒入真空搅拌罐内投入粒径为0.5-15mm的石粒30％搅拌60分钟后，再抽真空至0.06Pa，搅拌均匀，再投入50-150mm石块51.77％，经转动式搅拌机搅拌5分钟，将混合料体倒入模具，用振导器振压混合料，使其表面平整，再经500吨的压力器具挤压后使其内部密实，然后置于75度温度下烘烤，使其固化成型，再将固化成块的混合料利用现有的石材切割机切割成10mm厚度的板材。
实施例三将邻苯二乙二醇树脂7％与色浆0.3％混合搅拌，再加入甲乙酮固化剂0.1％，钴促进剂0.05％混合搅拌，加入300目碳酸钙粉20.55％后，用真空机将混合料抽真空至0.08Pa状态下将混合料搅拌30分钟后；然后将混合料倒入真空搅拌罐内投入粒径为10-20mm的石粒52％，投入直径为100mm-200mm的石块20％，抽真空至0.1Pa，再经转动式搅拌机搅拌，搅拌20分钟后，将混合料体倒入模具，用油压机或气压机振压混合料，使其表面平整，再经300吨的压力器具挤压后，使其内部密实，然后置于80度温度下烘烤，使其固化成型，再将固化成块的混合料利用现有的石材切割机切割成20mm厚度的板材。
实施例四将邻苯二乙二醇树脂3.9％与色浆0.025％混合搅拌，再加入甲乙酮固化剂0.05％，钴促进剂0.025％混合搅拌，加入300目碳酸钙粉30％后，用真空机将混合料抽真空至0.1Pa状态下将混合料搅拌40分钟；然后将混合料倒入真空搅拌罐内投入粒径为20-30mm的石粒12％，投入200mm-300mm石块54％，抽真空至0.1Pa，再经转动式搅拌机搅拌30分钟后，将混合料体倒入模具，用夯机振压混合料，使其表面平整，再经400吨的压力器具挤压后，使其内部密实，然后置于80度温度下烘烤，使其固化成型，再将固化成块的混合料利用现有的石材切割机切割成30mm厚度的板材。
实施例五将邻苯二乙二醇树脂10％与色浆0.85％混合搅拌，再加入甲乙酮固化剂0.1％，钴促进剂0.05％混合搅拌60分钟，加入400目碳酸钙粉19％后，用真空机将混合料抽真空至0.08Pa状态下将混合料经转动式搅拌机搅拌50分钟后；将混合料倒入真空搅拌罐内，再投入粒径为2-18mm的石粒60％，50mm-100mm的石块10％，将混合料抽真空至0.1Pa时搅拌30分钟后，将其倒入模具内，用夯机振压，使其表面平整，再经1吨的压力器具挤压后，使其内部密实，然后置于55度温度下烘烤，使其固化成型，再将固化成块的混合料利用现有的石材切割机切割成30mm厚度的板材。
权利要求
1.一种合成大理石，它由含有不饱合树脂、石粉、石块、石粒、色浆、固化剂及促进剂的混合料组成，其特征在于所述混合料中的石粉为碳酸钙粉。
2.根据权利要求1所述的合成大理石，其特征在于所述混合物中各组份的重量百分比为不饱合树脂1％-10％，石块84％-20％，石粒5％-60％，色浆0.001％-0.3％，固化剂0.05％-0.1％，促进剂0.025％-0.05％，碳酸钙粉10％-30％。
3.根据权利要求1或2所述的合成大理石，其特征在于所述不饱合树脂为邻苯二乙二醇树脂、邻苯新戍二纯树脂或邻苯丙二纯树脂中一种，所述固化剂为甲乙酮固化剂，所述促进剂为钴促进剂。
4.根据权利要求1或2所述的合成大理石，其特征在于所述石块直径为30mm-300mm，所述石粒的粒径为0.2mm-30mm，所述碳酸钙粉细度为100目-400目。
5.一种权利要求1所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于它包括下列步骤1)将不饱合树脂加入色浆、固化剂及促进剂混合搅拌，再加入碳酸钙粉混合后，用真空机将混合料抽至0.06-0.1Pa真空状态下搅拌2-60分钟；2)将步骤1)的混合料投入搅拌机中按比例加入石粒、石块，再抽真空至0.06-0.1Pa状态下搅拌均匀，其搅拌时间为5-60分钟；3)将步骤2)的搅拌料倒入模具中，用振动器械振压，使其形成表面平整、内芯密实的块材；4)将步骤3)成型的块材用整体压力为1-500吨的压力器具挤压后，烘烤固化成型；5)将固化成型的块材切割成板材，表面磨光，其板材厚度为5mm-30mm。
6.根据权利要求5所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于所述步骤1)的混合料的组份配比为不饱合树脂1％-10％，石块84％-20％，石粒5％-60％，色浆0.001％-0.3％，固化剂0.05％-0.1％，促进剂0.025％-0.05％，碳酸钙粉10％-30％。
7.根据权利要求5所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于所述不饱合树脂为邻苯二乙二醇树脂、邻苯新戍二醇树脂或邻苯丙二醇树脂中一种，所述固化剂为甲乙酮固化剂，所述促进剂为钴促进剂；所述石块直径为30mm-300mm，所述所述石粒的粒径为0.2mm-30mm，所述碳酸钙粉的细度为100目-400目。
8.根据权利要求6所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于所述不饱合树脂为邻苯二乙二醇树脂、邻苯新戍二醇树脂或邻苯丙二醇树脂中一种，所述固化剂为甲乙酮固化剂，所述促进剂为钴促进剂；所述石块直径为30mm-300mm，所述所述石粒的粒径为0.2mm-30mm，所述碳酸钙粉的细度为100目-400目。
9.根据权利要求5所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于所述步骤2)所用的搅拌机为滚动式或转动式搅拌机；所述步骤3)的振动器械为夯机、振导器、油压机或气压机中一种，所述步骤4)的压力器具采用千斤顶、油压机或气压机中一种。
10.根据权利要求5或6或7或8或9任一项所述的合成大理石及其板材的制备方法，其特征在于所述烘烤固化温度为40-80℃，所述表面磨光采用大理石磨光机磨光。
全文摘要
本发明公开了一种合成大理石及其板材的制备方法，其目的是提供一种利用废弃石块、石粒等合成大块石块，再切割成板材的制备方法，其技术方案为一种含有不饱合树脂、石块、石粒、色浆、固化剂及促进剂的混合料组成的合成大理石，其特点为其中加有碳酸钙粉。制备步骤为1)在树脂内加入色浆、固化剂及促进剂混合，其混合料以1∶1－3的比例与碳酸钙粉混合后抽真空搅拌；2)在混合料内加入石粒、石块，抽真空搅拌；3)由模具振压成型；4)由压力器具挤压后固化；5)切割板材，表面处理。可利用的废弃石块最大直径可达30cm，切割成板材，具有加工成本低，成型速度快，装饰效果美观自然的优点，适宜于用于地板及墙面的装饰。
文档编号C04B14/28GK1458107SQ0313762
公开日2003年11月26日 申请日期2003年6月18日 优先权日2003年6月18日
发明者王新, 马澜滨 申请人:王新, 马澜滨