专利名称：熔融玻璃用导管、熔融玻璃脱泡方法及熔融玻璃脱泡装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及熔融玻璃用导管、熔融玻璃脱泡方法及熔融玻璃脱泡装置。
背景技术：
一般工业上制造玻璃的工艺过程大致分为溶解、澄清、成形，并根据需要在各工序之间配置输送设备。玻璃的溶解是将多种原料粉末投入由耐火物构成的熔炉中，利用高温使之熔融，为了提高该熔体的品质及均质性，必须设置减压脱泡装置这类澄清区。
作为这种减压脱泡装置，公开了如图10所示的装置(例如，参考日本特许公开公报平9-142851号)。
即，在该减压脱泡装置10中，具有送入已熔融的玻璃21的上游侧传送管30A；在上游侧传送管30A的下游侧端部使熔融玻璃21向正上方上升的上升管22U、在上升管22U的上端近似水平设置的减压脱泡槽20；将熔融玻璃21从减压脱泡槽20的下游侧端部垂直地导向下方的下降管22L；再将熔融玻璃21从下降管22L导向下游侧的下游侧传送管30B。
在上游侧传送管30A设有第1搅拌器31a，在下游侧传送管30B设有第2搅拌器31b。
上升管22U和减压脱泡槽20和下降管22L被外罩23包覆。
这些上升管22U和减压脱泡槽20和下降管22L被整体形成为门形，利用虹吸原理将熔融玻璃21提升到减压脱泡槽20，再利用差压除去熔融玻璃21中所含的气泡。
为了防止和熔融玻璃21发生反应，减压脱泡槽20、上升管22U及下降管22L采用贵金属等。
这样，由上游侧传送管30A送来的熔融玻璃21，途中经第1搅拌器31a搅拌，使溶解气体变成微小的气泡，并且将熔融玻璃21均化。该熔融玻璃21经上升管22U被推升至减压脱泡槽20，在减压脱泡槽20中被脱泡。脱泡后的熔融玻璃21经下降管22L被导入下游侧传送管30B，送往成形工序。
对在前述减压脱泡槽20中与熔融玻璃21直接接触的装置材料所要求的特性中，首要的就是不会污染玻璃。
此外，对联系溶解、澄清、成形各工序，输送玻璃的设备材料也要求具有同样的特性。
因此，以往在处理熔融玻璃的设备中，多采用特定的高熔点的贵金属。特别是在制造要求具有功能性的玻璃制品时，则更加严格地要求最大程度地减少由装置材料混入的杂质。
但是，前述贵金属非常昂贵，不允许象一般的铁系或有色金属那样大量使用。因此，将玻璃制造设备中所用的贵金属制成薄板，作为耐火构造物的内衬，或者制成最难以压坏的具有正圆形截面的薄壁圆筒管来使用。
但是，前述将贵金属用作减压脱泡装置10这类耐火构造物的内衬的结构中，由于耐火物和贵金属的膨胀系数相差大，因此存在两者难以形成一个整体的问题。所以，采用由贵金属制成的具有正圆形截面的薄壁圆筒管。
但是，目前存在所需处理的熔融玻璃21的量增加的趋势，为此势必要增大圆筒管的直径，增加截面积，但是，这种大型化的要求，明显存在以下所述的一些问题。
第一，单纯增大直径，意味着所使用的贵金属量同比增大，从而导致设备成本的急剧增加。
其次，由贵金属的挥散现象引起的玻璃缺陷。由于在圆筒管中熔融玻璃被无间隙地填充着的情况几乎不会发生，实际情况多是使用过程中一直处于圆筒管中残留有空间的状态。因此该问题是无法忽略的。
即，在氧气充足的气氛中，如果曝露于一千几百℃以上的高温下，则从贵金属的表面会挥发出微量的氧化物，但该氧化物是不稳定的，又会因微小的环境变化发生还原，再析出小的金属粒子。这样，再析出的微小金属粒子就会混入熔融玻璃内，在没有完全固溶的状态下而固化，从而作为品质上的缺点留在玻璃内。
本发明就是针对上述问题而作的，目的是提供能够以低成本生产均质且优质的玻璃的熔融玻璃用导管、熔融玻璃脱泡方法及熔融玻璃脱泡装置。
发明内容
为了实现上述目的，本发明的熔融玻璃用导管是用于使熔融玻璃沿水平方向流动，并使其具有自由表面的金属制导管，其特征是，其截面的宽度W大于其截面的高度H，并且其截面轮廓是凸曲线。
这种结构的熔融玻璃用导管按照轴为近似水平方向设置，以使熔融玻璃沿水平方向流动。由于与该熔融玻璃用导管的轴成直角的垂直截面形状为宽度W大于与其正交的高度H的扁平形状，因此与截面为正圆形的相比，熔融玻璃的自由表面增大。
因此，如果使用该熔融玻璃用导管作为熔融玻璃脱泡装置，则能够有效地进行脱泡。此外，由于截面轮廓是凸曲线，因此能够保持足够的强度。
本发明的熔融玻璃用导管的特征还在于，在上述熔融玻璃用导管中，W和H之比为1.1～1.7。
这样构成的熔融玻璃用导管，通过形成宽度W和高度H之比在1.1～1.7的范围的截面，能够充分保持使熔融玻璃沿水平方向流动的熔融玻璃用导管的强度。
本发明的较为理想的熔融玻璃用导管的特征是，截面轮廓的前述凸曲线是椭圆。
这样构成的熔融玻璃用导管由于其凸曲线是椭圆，因此能够保持足够的强度。
本发明的较为理想的熔融玻璃用导管的特征还在于，在上述熔融玻璃用导管中，具有截面的大小沿轴向变化的部分。
这里，截面的大小沿轴向变化的部分可例举沿熔融玻璃用导管的周向360度连续形成的凹凸等，数量不限。此外，轴向是指相当于使熔融玻璃沿水平方向流动时的水平轴方向的方向。
这样构成的熔融玻璃用导管，由于截面的大小沿轴向变化的部分起到了增强材料的作用，因此能够提高强度。
本发明的较为理想的熔融玻璃用导管由铂或铂合金制成。
这样构成的熔融玻璃用导管，由于导管的材质采用铂或铂合金，因此能够最大程度地减少混入熔融玻璃中的杂质。
本发明的较为理想的熔融玻璃用导管的特征还在于，在上述熔融玻璃用导管中，壁厚尺寸为0.4～1.6mm。
这样构成的熔融玻璃用导管，通过使壁厚尺寸在0.4～1.6mm的范围，能够保持规定的强度，并且减少制造熔融玻璃用导管的材料的用量，实现成本的降低。
另一方面，本发明的熔融玻璃脱泡方法的特征是，使熔融玻璃在金属制导管中，沿水平方向流动，并使其具有自由表面，将该自由表面上的气氛气的压力保持在0.08～0.5atm，使熔融玻璃脱泡时，将上述熔融玻璃用导管用作前述金属制导管。
这种工艺的熔融玻璃脱泡方法，由于具有高脱泡效率，因此能够减少玻璃内的质量缺点。
本发明的熔融玻璃脱泡装置是使熔融玻璃在金属制导管中沿水平方向流动，并使其具有自由表面，将该自由表面上的气氛气的压力保持在0.08～0.5atm，使熔融玻璃脱泡的熔融玻璃脱泡装置，其特征是，前述金属制导管使用上述熔融玻璃用导管。
这样构成的本发明，能够保持强度，增大要脱泡的液面的面积，同时还能够减少用作制造金属制导管的板材的铂等的用量，实现成本的降低。
图1为本发明的熔融玻璃用导管及减压脱泡装置的实施方式的立体图。
图2为本发明的减压脱泡装置的减压脱泡槽的截面形状。
图3为比较脱泡能力的各截面形状，(A)为正圆形、(B)为本发明的截面形状、(C)为长方形。
图4为脱泡能力的测定装置的剖视图。
图5为显示脱泡能力的测定结果的表。
图6为比较压缩强度的各截面形状，(A)为椭圆截面、(B)为长方形截面、(C)为四角带R的长方形截面。
图7为压缩试验机的立体图。
图8为显示压缩强度的测定结果的图表。
图9为减压脱泡槽的实施例的剖视图。
图10为以往所知的减压脱泡装置的纵截面图。
(符号的说明)10减压脱泡装置20减压脱泡槽(熔融玻璃用导管)21熔融玻璃22垂直管27凹凸部
具体实施例方式
本发明的熔融玻璃用导管及熔融玻璃脱泡装置具有与图10所示的前述装置相同的结构，在相同的部位标记相同的符号，并省略重复的说明。
熔融玻璃用导管是用于使熔融玻璃21主要沿水平方向流动的导管，例如图10所示的熔融玻璃脱泡装置10中的减压脱泡槽20，按照其两端可连接上升管22U和下降管22L(总称为垂直管22)，并且轴为近似水平方向设置。
如图1所示，该减压脱泡槽20被设置于熔融玻璃脱泡装置中，使沿水平方向流动的熔融玻璃21脱泡，实现熔融玻璃21的均质化、优质化。减压脱泡槽20的壁厚较好在0.4mm-1.6mm的范围内。
减压脱泡槽20内的熔融玻璃21如果不进行高温加热以充分保温，则难以保持热量上、组成上均一的状态，因此一般在采用热传导优良的金属制导管时，必须减小其壁厚，并用绝热性的高耐火性的外罩23(参考图10)等将其外侧包覆等。
因此，减压脱泡槽20的壁厚最好在1.6mm以下，但如果壁厚过薄，则在加工时难以保持形状，或使用时的刚性不足，所以最好是在0.4mm以上。
如图2所示，减压脱泡槽20具有宽度W大于高度H的截面，其外周(截面轮廓)是凸曲线。该凸曲线比较典型的例子是椭圆，其它还可例举多个凸状的圆弧、近似椭圆的形状或长圆形。这是因为截面轮廓中含有角部的形状在强度上不理想，特别是必须避免含有内角为150度以下的角部。
在减压脱泡槽20内，熔融玻璃21中的气泡受到浮力的作用而浮起，脱离至上部空间25中，但由于熔融玻璃21的粘度非常高，因此在有的上浮速度下，气泡会残留在熔融玻璃中，造成最终成品玻璃的缺陷。
因此，为了有效地将气泡从熔融玻璃21中脱出，最好是沿水平方向流动的熔融玻璃21的深度浅，与上部空间25相接的自由表面(液面)26的面积尽可能大。但是，对在前面有用于熔融玻璃的熔解槽，而在后面又有将玻璃成形为规定形状的成形部的减压脱泡槽20而言，由于减压脱泡槽20被设置在有限的区域内，因此一般都存在场地因素的制约，而且在所使用的金属材料为贵金属时，材料的用量也受到限制。
接着，以具有宽度W/高度H为1.5的椭圆形的截面的减压脱泡槽20为例，对该椭圆截面的有效性进行说明。
在使用于制造减压脱泡槽20的材料的用量一定，并且使中心轴(水平轴)方向的长度一定的情况下，减压脱泡槽20的截面的宽度W和高度H分别为减压脱泡槽20的截面为正圆形时的直径的1.23倍和0.82倍。此外，例如用铂制造减压脱泡槽20时，从铂的强度及成本上出发，宽度W较好为40～850mm，高度H较好为30～500mm。
图1中，在该椭圆截面的减压脱泡槽20中填充熔融玻璃21至截面的1/2高度时，该熔融玻璃21的与上部空间25相接的自由表面26的面积为正圆形截面的减压脱泡槽的1.23倍，有较大增加，处于最深部分的气泡上浮直至脱离到空间中的距离为0.82倍，缩短了。由于与该熔融玻璃相接的面积的增大和气泡上浮距离的缩短，脱泡效果得到极大的提高。
此外，由相同厚度的贵金属形成截面为椭圆和正圆的减压脱泡槽时，在使两者的填充至截面的1/2的熔融玻璃的与上部空间的自由表面的面积相同的情况下，形成椭圆截面的减压脱泡槽所需的贵金属的量少于形成正圆形截面的减压脱泡槽所需的贵金属的量，大约减少16％的贵金属。这样，通过使减压脱泡槽20的截面为椭圆，能够在削减贵金属材料的同时，提高脱泡效果，椭圆截面所获得的效果非常大。此外，近似椭圆的椭圆状截面也能够获得同样的效果。
另一方面，由小于2mm的薄金属板制成的以往的减压脱泡槽20(参考图10)通常是正圆形截面。这是因为正圆截面承受来自各个方向的力的能力最强，耐压强度优良，此外在直接通电加热金属板时，因通电时的电流偏析而产生局部的异常放热部分的可能性最小。
即，金属制的减压脱泡槽20也不例外，为了保温，都用砖质的耐火物的外罩23(参考图10)将外围包覆，这样，在升温时或温度发生变化时，由于减压脱泡槽20和外罩23的热膨胀量的差异，减压脱泡槽20内产生较大的应力。在截面为正圆形时这些应力能够均匀分散，但如果是具有较为明显的角(例如内角为150度以下的角)的形状则应力不可避免地会集中于角部。
还有，在制造带有角部的减压脱泡槽20时，其角部一般通过对金属板进行焊接加工或弯曲加工来形成，因此在该部分金属板的厚度产生偏差。该厚度偏差部在通电时容易成为异常放热部。而且由于是角部因此容易产生应力集中。带有应力集中部或异常放热部的构造体如果在高温下长时间使用，则该区域的金属材料发生显著的劣化。
这种显著劣化的后果是以该部分为起点发生破损，从而导致可能无法获得减压脱泡槽的预期寿命。
而对具有椭圆形截面的减压脱泡槽20而言，产生这种应力集中部及异常放热部的可能性非常小。
但是，如果具有椭圆形截面的减压脱泡槽20的宽度W/高度H非常大，则截面呈极度扁平状，对例如来自上部的力就不具有足够的耐力。因此，宽度W/高度H最好是在一定的范围内。该范围较好是1.3以上、1.7以内，更好是114以上、1.6以内。这里，将宽度W/高度H的下限设定在1.3以上是因为如果超过该范围，将难以得到如前所述的采取椭圆形状的效果。
此外，本发明提供的熔融玻璃用导管在减少产生于熔融玻璃21中的质量缺点方面也是很有效的。如前所述，存在形成减压脱泡槽20的铂或铂合金因为反复出现的挥发现象和析出现象而进入熔融玻璃21中形成微小缺点的可能性。如果温度及气氛气等使用环境一定，则该缺点产生的概率和没有与熔融玻璃21接触的减压脱泡槽的内表面积成正比。在这一点上，椭圆形的截面与圆形或四角形的截面相比，能够减小不与玻璃接触的减压脱泡槽20的内表面积。
此外，大多数情况下，从高温下的熔融玻璃21中会挥散出一部分组成物。挥散在上部具有空间25的减压脱泡槽20内的组成物附着在减压脱泡槽20的顶部24的内壁上。如果该顶部24具有一定程度以上的曲率则附着物不会形成厚的层，并且会经侧壁回到熔融玻璃21内。由于靠近侧壁部分的玻璃流速慢，因此返回的挥散物就可以有足够的时间扩散到玻璃中。其结果是发生以下不良情况的可能性极小，所述不良情况是，作为熔融玻璃21内的杂质成分流出到减压脱泡槽外，成为玻璃内的品质缺陷。
而在顶部24的曲率小，特别是直线，例如长方形截面等的情况下，由于附着的挥散物不易落下，因此在顶部24的内面形成较厚的层后落回到玻璃流速大的减压脱泡槽20中央部的熔融玻璃21中。其结果是，该异质成分物质不能在离开减压脱泡槽20之前充分扩散到玻璃中，从而成为玻璃内的品质缺陷。
本发明提供的熔融玻璃用导管的制造材料必须是在高温下能够对熔融玻璃21各种性质稳定的材料。这种材料中，铂或铂合金是最常用的，但并不限于此，根据玻璃的组成、使用温度及气氛气等条件还可以使用金或铱等。此外，使用温度超过1300℃时，使用由微细的陶瓷粒子分散于铂或铂合金的基料中所形成的分散强化合金能够有效地延长构造体的寿命。
如前所述，本发明提供的熔融玻璃用导管与带有角的截面形状的熔融玻璃用导管相比具有较高的强度，但不可否认，在承受来自外部的力的能力上，比正圆形截面的略差一点。
因此，最好是赋予减压脱泡槽20的外周增强结构。作为这种增强结构，例如图1所示，在减压脱泡槽20上有规则地形成截面的大小沿轴向变化的部分、例如沿其周向360度连续形成的凹部和/或凸部(凹凸部27)是最有效的。这些凹凸部27中较为典型的有，沿减压脱泡槽20的轴向设置的连续的波形、和以一定的间距形成的透镜状的结构，但并不限于这些。
作为增强结构的前述凹凸部27可以通过成形为管状后的采用静压或模具等的压力加工，或成形为管状前的板材阶段中采用型辊的压力加工等形成，但并不限于这些方法。在该压力加工中，重要的是尽可能减小减压脱泡槽20的壁厚偏差，在能够尽可能地减小厚度偏差的这一点上，采用静压或型辊的压力加工较为理想。
实施例1以下，参照附图对本发明的熔融玻璃用导管和减压脱泡装置的具体例子进行详细说明。对与前述图10所示的装置相同的部位标记相同的符号，并省略重复的说明的。
在该实施例中，采用厚0.5mm的Pt-10重量％Rh合金制的金属板，制作长300mm的内容积相同的具有正圆形截面、椭圆形截面、长方形截面的减压脱泡槽20，检查这些减压脱泡槽20的重量和脱泡能力。其中，本发明的椭圆截面的减压脱泡槽20，改变宽度W和高度H之比，制成W/H之比分别为1.1、1.3、1.5、1.7、1.9的5种。
图3为所制作的减压脱泡槽20的截面的示意图，(A)为正圆，(B)为椭圆，(C)为长方形。在减压脱泡槽20的这些截面中，(A)正圆的直径为50mm，(C)长方形的高度和宽度分别为38mm和55mm。
此外，(B)的W/H＝1.1时的高度H及宽度W分别为H＝48mm及W＝52.5mm；W/H＝1.3时分别为H＝44mm及W＝57mm；W/H＝1.5时分别为H＝41mm及W＝61.5mm；W/H＝1.7时分别为H＝38.5mm及W＝65.5mm；W/H＝1.9时分别为H＝36mm及W＝69mm。
脱泡能力的测定，使用图4所示的装置40，采用下述方法进行。首先，在各减压脱泡槽20的上部开孔，由此投入硼硅酸系玻璃碎片，投入量为熔融后占满内部空间的50％的量，静置于密闭室式电熔炉41内。
接着，将电熔炉41加热至1400℃，利用排气泵42将炉室43的内部保持在0.28atm30分钟，其后使熔融玻璃21流出，调查了该熔融玻璃21中所含的气泡的个数。其结果示于图5。
该试验所使用的组成的玻璃，在与将其用于所希望的用途所需的澄清条件同样条件的试验中，气泡的个数最好是在1×103(个/kg)以下。因此，由图5可知，在椭圆截面时，宽度W和高度H之比必须在1.3以上。此外，从宽度和高度之比为1.9的椭圆截面的减压脱泡槽和长方形截面的减压脱泡槽流出的玻璃中开始产生被认为是由铂的挥发·凝集造成的缺陷，因此是不理想的。
实施例2在该实施例中，采用Pt-10重量％Rh合金，并按照使减压脱泡槽20的厚度(0.6mm)、截面的高度(200mm)和长度方向的长度(300mm)相同，制作了图6(A)所示的椭圆截面(宽度和高度之比1.5)、(B)所示的长方形截面、(C)所示的四角带R的长方形截面的减压脱泡槽20，供单轴的压缩试验用，进行了压碎强度的比较。
此外，对于(A)椭圆截面，还制作了以间距25mm、高低差5mm在外围形成了如图1所示的波形的凹凸部27的减压脱泡槽20，供试验用。
压缩试验是在室温的大气中，使用图7所示的门型万能试验机70，在压下速度0.5mm/min的条件下，对各减压脱泡槽20进行了压缩试验。
该试验所得到的负荷-位移曲线示于图8。由图8可知，椭圆截面比长方形截面强度高，特别是在赋予椭圆的外周凹凸部27时(图8中A’)强度非常高。
实施例3如图9的剖视图所示，将下部具有导入部和排出部，熔融玻璃21沿箭头方向流动被连续澄清的Pt-10重量％Rh制的减压脱泡槽20水平部的垂直于纸面的截面的形状由正圆形改成椭圆形。
该正圆和椭圆是按照导入部及排出部的内径和这两个部分的轴间距离、水平部的材料用量一定的原则设计的。正圆的直径为250mm，椭圆截面的宽度W为300mm，高度H为200mm。无论是正圆、还是椭圆，全长都是1700mm。椭圆截面的宽度W/高度H如果为1.5，则高度H约为正圆直径的0.8倍，宽度W的长度约为1.2倍。
此外，为了起到增强的作用，在椭圆截面的减压脱泡槽的外周形成了周状的连续的凹凸部27(参考图1)。
将该椭圆截面的减压脱泡槽20用于与采用正圆截面的减压脱泡槽20同一温度、组成(硼硅酸盐玻璃)的熔融玻璃21的减压脱泡。
其结果是，由减压脱泡槽20排出的熔融玻璃21的品质没有降低，椭圆截面的减压脱泡槽20中的熔融玻璃21的移动速度能够达到以往(正圆截面的减压脱泡槽20)的1.3倍。
如上所述的熔融玻璃用导管及减压脱泡装置10，由于减压脱泡槽20的垂直截面轮廓形状呈宽度W大于与其正交的高度H的扁平形状，因此自由表面26的面积增大。
因此，如果使用本发明的熔融玻璃用导管作为减压脱泡装置10的减压脱泡槽20，则能够有效地进行脱泡。此外，由于截面是朝向外方、凸状的圆弧面连续(例如椭圆状)的曲线，因此能够保持足够的强度。与正圆形截面等相比，能够减少形成减压脱泡槽20的铂等的用量，从而降低成本。
再有，本发明的熔融玻璃用导管及减压脱泡装置并不限于上述的实施方式，可以作适当的变形、改进等。
工业上利用的可能性综上所述，本发明的熔融玻璃用导管，由于其截面的宽度W大于其截面的高度H，并且其截面轮廓是凸曲线，因此能够增大熔融玻璃的自由表面，有效地进行脱泡，而且还能够获得足够的强度。
本发明的更为理想的熔融玻璃用导管，通过形成了宽度W和高度H之比为1.1～1.7范围的截面，因此在熔融玻璃沿水平方向流动时也能够保持足够的强度。
另外，通过本发明的熔融玻璃用导管，形成外侧轮廓的凸曲线是椭圆，因此能够保持足够的强度。
通过本发明的其他理想的熔融玻璃用导管，由于截面的大小沿轴向变化的部分起到了增强材料的作用，因此能够提高强度。
由于本发明使用铂或铂合金等贵金属作为熔融玻璃用导管的材料，因此能够最大程度地减少混入到熔融玻璃中的杂质。
通过本发明的更为理想的熔融玻璃用导管，使壁厚尺寸在0.4～1.6mm的范围，能够在保持规定强度的基础上减少制造熔融玻璃用导管的板材的用量，实现成本的降低。
采用本发明的熔融玻璃脱泡方法及减压脱泡装置，由于使用了本发明的熔融玻璃用导管，因此能够增大熔融玻璃的自由表面，有效地进行脱泡，而且还能够获得足够的强度。
权利要求
1.熔融玻璃用导管，它是用于使熔融玻璃沿水平方向流动，并使其具有自由表面的金属制导管，其特征在于，其截面的宽度W大于其截面的高度H，并且其截面轮廓是凸曲线。
2.根据权利要求1所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，前述W和H之比为1.1～1.7。
3.根据权利要求2所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，前述凸曲线是椭圆。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，具有截面的大小沿轴向变化的部分。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，形成有沿周向360度连续形成的凹部和/或凸部。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，由铂或铂合金制成。
7.根据权利要求6所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，前述铂或铂合金为分散强化合金。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，壁厚尺寸为0.4～1.6mm。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的熔融玻璃用导管，其特征在于，用于减压脱泡装置。
10.熔融玻璃脱泡方法，它是使熔融玻璃在金属制导管中，沿水平方向流动，并使其具有自由表面，将该自由表面上的气氛气的压力保持在0.08～0.5atm，使熔融玻璃脱泡的熔融玻璃脱泡方法，其特征在于，前述金属制导管采用权利要求1～9中任一项所述的熔融玻璃用导管。
11.熔融玻璃脱泡装置，它是使熔融玻璃在金属制导管中沿水平方向流动，并使其具有自由表面，将该自由表面上的气氛气的压力保持在0.08～0.5atm，使熔融玻璃脱泡的熔融玻璃脱泡装置，其特征在于，前述金属制导管采用权利要求1～9中任一项所述的熔融玻璃用导管。
全文摘要
提供能够以低成本生产均质且优质的玻璃的熔融玻璃用导管、熔融玻璃脱泡方法及熔融玻璃脱泡装置。将使熔融玻璃21沿水平方向流动、并可连接垂直管22的熔融玻璃用导管20设置在近似水平方向。使该熔融玻璃用导管20的截面的宽度W大于其截面的高度H，并且使其截面轮廓为凸曲线。由此自由表面26增大，将该熔融玻璃用导管20用于减压脱泡装置10，能够有效地进行脱泡。并且，由于截面的凸曲线为椭圆，因此能够保持足够的强度。而且，还能够减少制造导管的金属的用量，实现成本的降低。
文档编号C03B5/00GK1732132SQ20038010751
公开日2006年2月8日 申请日期2003年12月26日 优先权日2002年12月27日
发明者浜島和雄, 平原康晴, 伊藤肇 申请人:旭硝子株式会社