专利名称：预铸中空薄壳柱体的制造方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明关于建筑营造用的中空薄壳柱体，特别是关于一种预铸中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置。
背景技术：
一般在大楼建筑营造时，其骨架有钢筋混凝土骨架与钢骨架等，而在钢筋混凝土骨架建筑营造时，有些是在大楼施工现场架设钢筋及模板，而后灌入混凝土形成支柱，有些则在预铸厂预铸中空薄壳柱体，再戴运至大楼施工现场，利用组立施工法将其与基座或梁结合；利用前者的方法建筑营造大楼支柱时，需在每根支柱基座位置预先固定好钢筋并架设固定模板后，再进行灌浆的工作，且需等到模板内的混凝土凝固后，才可进行下一工程，在建筑时间上稍嫌缓慢，会延长大楼的施工期间；而利用后者的方法建筑营造大楼支柱时，虽可在预铸厂预铸好所需的中空薄壳柱体，但因中空薄壳柱体为钢筋与混凝土所合成的实心支柱，重量相当重，在搬运与现场施工时会造成成本增加及不便性。
因此，本发明人有鉴于此，乃特潜心研究并经过不断讨论改善，终于提出一种可降低预铸材料重量，利于吊升搬运组装，加强梁柱品质，并可缩短工期、提高生产力且能有效改善上述缺点的一种中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置。
发明内容
所欲解决的技术问题本发明主要在于解决习知在大楼建筑营造时，在大楼施工现场架设钢筋及模板，而后灌入混凝土形成支柱，或有些在预铸厂预铸中空薄壳柱体，再戴运至大楼施工现场，利用组立施工法将其与基座或梁结合等方法皆未能有效缩短工期、提高生产力等缺点。
解决问题的技术手段营建工程一直是基础建设重要的一环，也是经济发展的基础，如何有效缩短工期并提高工程品质是最重要且不可妥协的要求，因此本发明的主要目的是提供一种可降低预铸材料重量，利于吊升搬运组装，并加强梁柱品质、缩短工期、提高生产力的一种中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置。
为达上述发明目的，本发明所运用的技术手段在于提供一种成型装置，该装置由一L形上定位钢模、一L形下定位钢模及二定位防漏件所构成，L型上下定位钢模于其外侧面上，皆设置有复数个适当圆弧的弧形脚座，定位防漏件四面边上预设预铸混凝土的预铸厚度，并藉由上述组合，形成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，L形上下定位钢模组合后，其外侧面上的弧形脚座彼此接触，于其装置外壳面上形成圆形的圆弧脚座，可使得装置形成滚动换面的状态，而得一次预铸一个内缘预铸面成型；而中空薄壳柱体其内部由复数笔箍柱钢筋笼结构排列、组立而成，并于其二对角边上，各设置有一贯穿连结所有箍柱钢筋笼并向外突出的工作筋，钢筋笼可置入上述L型上定位钢模及L型下定位钢模组合后的内部空部，并使其工作筋穿出于上述定位防漏件的预埋孔外。
本发明制造方法主要包含下列步骤步骤A藉由L形上下定位钢模组立结合而成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，其中a面的弧形脚座座立于地上，使得a面平躺于地面上形成稳固的状态；将中空薄壳柱体内部骨架的钢筋笼结构由开口端置入其内部空间，并将上述的定位防漏件装设于开口端处，使钢筋笼上设的工作筋穿出于定位防漏件预设的预埋孔外，而完成整体装置的装设，藉以形成中空薄壳柱体的外围混凝土预铸面积；步骤B将混凝土灌入平躺于地的a面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件的预设厚度相同(若超出定位防漏件的预设厚度则会溢出)，等待混凝土凝固；步骤C待a面混凝土凝固后，利用装置外壳面上的圆弧脚座将装置向前滚动换面，替换b面平躺于地，再将混凝土灌入平躺于地的b面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件的预设厚度相同，等待混凝土凝固；步骤D依其前述的步骤C，待平躺于地的内缘预铸面预铸的混凝土凝固后，一一将之利用装置外壳面上的圆弧脚座将装置滚动换面，替换余下的c面、d面，并灌注混凝土待其凝固；步骤E待a、b、c、d四个内缘预铸面混凝土皆凝固后，则拆除定位防漏件及L形上下定位钢模，使其装置结构分离，进行脱模动作，并螺设吊环接头于裸露于外的工作筋上，形成可被吊升的吊环，完成预铸中空薄壳柱体的制造。
经由成型装置组合及上述步骤的施行，于实施时可大幅度地简化整个施工流程，并降低预铸材料重量，利于吊升搬运组装，加强梁柱品质并大幅提高生产力。
对于先前技术的效果和传统习知建构中空薄壳柱体的作法相较，本发明提供一种成型装置，该装置由一L形上定位钢模、一L形下定位钢模及二定位防漏件所构成，L型上下定位钢模于其外侧面上，皆设置有复数个适当圆弧的弧形脚座，定位防漏件四面边上预设预铸混凝土的预铸厚度；藉由上述的组合，形成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，L形上下定位钢模组合后，其外侧面上的弧形脚座彼此接触，于成型装置外壳面上形成圆形的圆弧脚座，令成型装置形成可滚动换面的状态，而得一次预铸一个内缘预铸面成型，达到一种工法新颖，施工便利的一种预铸中空薄壳柱体的制造方法。
图1为本发明成型装置内置钢筋笼的分解图；图2为本发明成型装置内置钢筋笼的外观图；图3为本发明预铸内缘预铸面示意图；图4为本发明预铸方式实施示意图(滚动换面)；图5为本发明吊升预铸成型的中空柱体于预设梁柱的实施示意图A；图6为本发明吊升预铸成型的中空柱体于预设梁柱的实施示意图B；图7为本发明吊升预铸成型的中空柱体于预设梁柱的实施示意图C。
组件符号说明5 成型装置51 L形上定位钢模511 弧形脚座512 连接边52 L形下定位钢模521 弧形脚座522 连接边53 定位防漏件
531 预埋孔532 工作筋533 吊环接头54 圆弧脚座6 中空薄壳柱体61 钢筋笼7 外部灌浆机具8 吊升机具9 工地钢筋梁柱91 钢筋续接器92 柱筋定位板具体实施方式
以下配合附图对本发明的较佳实施方式做进一步的说明。
请同时参考图1及图2，本发明成型装置内置钢筋笼的分解图及外观立体图，由图中可清楚看出，本发明的成型装置5由一L形上定位钢模51、一L形下定位钢模52及二定位防漏件53所构成，L型上下定位钢模51、52于其外侧面上，皆设置有二个适当圆弧的弧形脚座511、521，定位防漏件53四面边上皆预设有等距的宽度，设定预铸混凝土预铸的厚度，并于其二对角边上，各设有一预埋孔531，以供钢筋笼61上设的工作筋532可穿出，当中空薄壳柱体6灌铸完成后，得以螺合一吊环接头533于工作筋532上，形成可供吊升机具8吊离的吊环；而中空薄壳柱体6其内部由复数笔箍柱钢筋笼61结构排列、组立而成，并于其二对角边上，各设置有一贯穿连结所有箍柱钢筋笼61并向外突出的工作筋532，钢筋笼61可置入L型上定位钢模51及L型下定位钢模52组合后的内部空间，并使工作筋532穿出于定位防漏件53的预埋孔531外；成型装置5组装时，L型上定位钢模51的上下连接边512和L型下定位钢模52的上下连接边522彼此连接密合，于其较佳实施例中，L形上下定位钢模51、52可于其一面外侧边缘的连接边512、522，设置复数个可供固定螺帽螺设的螺孔槽座，亦或是直接利用焊接将之焊固密合，形成一密闭四方长筒形的预铸造型，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，L形上下定位钢模51、52组合后，其外侧面上的弧形脚座511、521彼此接触，于其装置外壳面上形成圆形的圆弧脚座54，使得成型装置5形成可滚动换面的状态，而得一次预铸一个内缘预铸面成型。
其制造方法主要包含下列步骤步骤A藉由L形上下定位钢模51、52组立结合而成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，其中a面的弧形脚座511(圆弧脚座54)座立于地上，使得a面平躺于地面上形成稳固的状态；将中空薄壳柱体6内部骨架的钢筋笼61结构由开口端置入其内部空间，并将上述的定位防漏件53装设于开口端处，使钢筋笼61上设的工作筋532穿出于定位防漏件53预设的预埋孔531外，而完成整体装置的装设，藉以形成中空薄壳柱体6的外围混凝土预铸面积；步骤B将混凝土灌入平躺于地的a面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件53的预设厚度相同(若超出定位防漏件的预设厚度则会溢出)，等待混凝土凝固；步骤C待a面混凝土凝固后，利用成型装置5外壳面上的圆弧脚座54将成型装置5向前滚动换面，替换b面平躺于地，再将混凝土灌入平躺于地的b面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件53的预设厚度相同，等待混凝土凝固；步骤D依其前述的步骤C，待平躺于地的内缘预铸面预铸的混凝土凝固后，一一将之利用成型装置5外壳面上的圆弧脚座53将成型装置5滚动换面，替换余下的c面、d面，并灌注混凝土待其凝固；步骤E
待a、b、c、d四个内缘预铸面混凝土皆凝固后，则拆除定位防漏件53及L形上下定位钢模51、52，使其装置结构分离，进行脱模动作，并螺设吊环接头533于裸露于外的工作筋532上，形成可被吊升的吊环，完成预铸中空薄壳柱体6的制造。
再请参考图3，为本发明预铸内缘预铸面示意图，则步骤B的动作，示意出利用外部灌浆机具7将混凝土灌入平躺于地的a面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件53的预设厚度相同(若超出定位防漏件的预设厚度则会溢出)，等待混凝土凝固。
图4则为本发明预铸方式实施示意图(滚动换面)，则步骤C及步骤D的动作，待a面混凝土凝固后，利用成型装置5外壳面上的圆弧脚座54将成型装置5向前滚动换面，替换b面平躺于地，再将混凝土灌入平躺于地的b面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件的预设厚度相同，等待混凝土凝固。
请再同时参考图5、图6及图7，为本发明吊升预铸成型的中空柱体6于预设梁柱9的实施示意图，当完成上述预铸中空薄壳柱体6的制造步骤后，由于降低了预铸材料的重量，使得预铸中空薄壳柱体6利于吊升搬运组装，可大量提高生产力及节省制造及搬运成本支出，当完成上述预铸中空薄壳柱体6和制造步骤后并脱模后，先于工地施工现场，利用钢筋续接器91连接组立钢筋梁柱9组立，再利用吊升机具8将预铸好的中空薄壳柱体6吊升并套入钢筋梁柱9上，于套入钢筋梁柱9时，可用一柱筋定位板92加以密合，使得梁柱内部结构更为紧密。
综上所述，本发明所提供的一种预铸中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置，经由成型装置组合及上述步骤的施行，于实施时可大幅度地简化整个施工流程，并降低预铸材料重量，利于吊升搬运组装，加强梁柱品质并大幅提高生产力，具备更实用的经济效益，带来更广泛的应用范围，其工法及成型装置结构新颖特殊。
以上已将本发明做一详细说明，但以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能限定本发明实施的范围，即凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰等，皆应仍属本发明的专利涵盖范围意图保护的范畴。
权利要求
1.一种预铸中空薄壳柱体的成型装置，该装置由一L形上定位钢模，于其外侧面上，设置有复数个适当圆弧的弧形脚座；一L形下定位钢模，于其外侧面上，设置有复数个适当圆弧的弧形脚座；及二定位防漏件，四面边上预设预铸混凝土的预铸厚度，于其二对角边上，各设有一预埋孔，以供钢筋笼上设的工作筋可穿出；所构成；藉由上述的组合，形成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，L形上下定位钢模组合后，其外侧面上的弧形脚座彼此接触，于其装置外壳面上形成圆形的圆弧脚座，可使得装置形成滚动换面的状态，而得一次预铸一个内缘预铸面成型；中空薄壳柱体其内部由复数笔箍柱钢筋笼结构排列、组立而成，并于其二对角边上，各设置有一贯穿连结所有箍柱钢筋笼并向外突出的工作筋，钢筋笼可置入上述L型上定位钢模及L型下定位钢模的内部，并使其工作筋穿出于上述定位防漏件的预埋孔外。
2.如权利要求1所述的一种预铸中空薄壳柱体的成型装置，其中，L形上下定位钢模可于其一面外侧边缘，设置复数个可供固定螺帽螺设的螺孔槽座。
3.如权利要求2所述的一种预铸中空薄壳柱体的成型装置，其中，L形上下定位钢模于组装后可用螺帽螺设其L形上下定位钢模面上预设的螺孔槽座内，使得L形上下定位钢模彼此紧密结合。
4.一种预铸中空薄壳柱体的制造方法，该制造方法主要包含下列步骤步骤A藉由L形上下定位钢模组立结合而成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，其中a面的弧形脚座座立于地上，使得a面平躺于地面上形成稳固的状态；将中空薄壳柱体内部骨架的钢筋笼结构由开口端置入其内部空间，并将上述的定位防漏件装设于开口端处，使钢筋笼上设的工作筋穿出于定位防漏件预设的预埋孔外，而完成整体装置的装设，藉以形成中空薄壳柱体的外围混凝土预铸面积；步骤B将混凝土灌入平躺于地的a面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件的预设厚度相同(若超出定位防漏件的预设厚度则会溢出)，等待混凝土凝固；步骤C待a面混凝土凝固后，利用装置外壳面上的圆弧脚座将装置向前滚动换面，替换b面平躺于地，再将混凝土灌入平躺于地的b面内缘预铸面内部，直至其厚度与定位防漏件的预设厚度相同，等待混凝土凝固；步骤D依其前述的步骤C，待平躺于地的内缘预铸面预铸的混凝土凝固后，一一将之利用装置外壳面上的圆弧脚座将装置滚动换面，替换余下的c面、d面，并灌注混凝土待其凝固；步骤E待a、b、c、d四个内缘预铸面混凝土皆凝固后，则拆除定位防漏件及L形上下定位钢模，使其装置结构分离，进行脱模动作，并螺设吊环接头于裸露于外的工作筋上，形成可被吊升的吊环，完成预铸中空薄壳柱体的制造。
5.如权利要求4所述的一种预铸中空薄壳柱体的制造方法，其中，L形上下定位钢模可以焊接方式结合为一体。
6.如权利要求4所述的一种预铸中空薄壳柱体的制造方法，其中，于L型上下定位钢模未组装时，可于其两侧开口处横架一硬性钢条连接其两侧面板，以使其不会变形。
全文摘要
本发明指一种预铸中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置，提供一种可降低预铸材料重量，利于吊升搬运组装，并加强梁柱品质的一种中空薄壳柱体的制造方法及其成型装置，其由一L形上定位钢模、一L形下定位钢模及二定位防漏件所构成，L型上下定位钢模于其外侧面上，皆设置有复数个适当圆弧的弧形脚座，定位防漏件四面边上预设预铸混凝土的预铸厚度；藉由上述的组合，形成一密闭四方长筒形的预铸造形，前后形成两个开口端及a、b、c、d四个内缘预铸面，L形上下定位钢模组合后，其外侧面上的弧形脚座彼此接触，于成型装置外壳面上形成圆形的圆弧脚座，令成型装置形成可滚动换面的状态，而得一次预铸一个内缘预铸面成型，藉此达到一种工法新颖，施工便利的一种预铸中空薄壳柱体的制造方法。
文档编号E04B5/16GK1718405SQ20041006917
公开日2006年1月11日 申请日期2004年7月5日 优先权日2004年7月5日
发明者尹衍樑 申请人:润弘精密工程事业股份有限公司