专利名称：复合反底格栅布料装置及布料方法
技术领域：
本发明涉及一种生产陶瓷砖的布料装置及布料方法，特别是一种复合反底格栅布料装置及布料方法。
背景技术：
目前，生产精细图案或类似线条装饰陶瓷砖的布料方法及布料装置一般采用分区布料、浮动模框腔外成型的方法。该方法的基本流程为先向承粉载体上布置区域粉料，然后再一层层地布置线条粉料，最后再布置区域粉料，从而完成整块砖面的布料。然后，牵引整块承粉载体并带动其上的粉料一起移动到压机模框处，通过浮动模框结构的模具，将承粉载体及其上的粉料罩住，进行压制，完成瓷砖生产的布料、成型工作。
该种分区布料、腔外成型的布料方法突破了格栅布料的局限，可以实现精细、复杂的图案装饰效果，并且承粉载体和粉料一起移动及腔外成型的方式，进一步避免了粉料在位移及进入模腔压制过程中的图案变形，同时瓷砖的厚度和尺寸的大小也不受模腔的限制，可以实现大规格、薄砖的生产。
但由于该方法布设线条粉料时需要根据线条的颜色来设置布料工位，一种颜色占一个工位，每种颜色单独布料，使布料效率比较低，采用该布料方法的设备整体结构复杂、占用空间大、粉料浪费严重，特别是在生产装饰要求精度不高、混合料的普通微粉砖或是版面装饰特别要求有一定变化的瓷砖时，该布料方法的经济性更差，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种复合反底格栅布料装置及布料方法，有效解决现有分区布料方法和设备布料效率低、结构复杂、生产成本高等技术缺陷。
为了实现上述目的，本发明提供了一种复合反底格栅布料装置，包括位于输送平台上的格栅、承粉载体和向所述格栅内布置粉料的布料器，所述格栅或承粉载体与一驱动所述格栅和承粉载体作相对移动的驱动器连接。
所述驱动器为驱动所述格栅上升或下降的升降器和/或驱动所述格栅水平移动的移动器。进一步地，还包括设置在所述格栅下表面由所述升降器控制随所述格栅一同上升或下降的平板。
在上述技术方案基础上，还包括设置在所述输送平台上并带动所述承粉载体上升或下降的活动板。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种复合反底格栅布料方法，包括承粉载体运行到格栅的前下方；格栅和位于格栅底面上的平板下降，平板的一端压住承粉载体的尾端，使所述平板的上表面和所述承粉载体的上表面处在一个水平面；向位于平板上的格栅内布置粉料；所述格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动；格栅和平板一同上升或承粉载体下降，使粉料留在承粉载体上。
其中，所述格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动具体为格栅带动其内的粉料开始移动；移动的粉料的底部与静止的承粉载体的表面产生磨擦使格栅内的粉料产生位移；格栅完全移动到承粉载体上后停止。
在上述技术方案基础上，还包括承粉载体带动粉料移动到压机内；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。
为实现上述目的，本发明还提供了另一种复合反底格栅布料方法，包括向位于承粉载体上的格栅内布置粉料；所述格栅与所述承粉载体相对移动，使粉料底部与承粉载体表面因磨擦产生位移；格栅上升或承粉载体下降，使粉料留在所述承粉载体上。
其中，所述格栅与所述承粉载体相对移动为格栅移动、承粉载体静止或承粉载体移动、格栅静止。
在上述技术方案基础上，还包括承粉载体带动粉料移动到压机内；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。
本发明提出了一种复合反底格栅布料装置及布料方法，通过设置格栅和承粉载体相对运动，使位于格栅底部的粉料在与承粉载体表面磨擦时产生位移，由于与承粉载体表面接触的格栅下部是连通的，粉料的位移改变了格栅内各栅条壁处粉料的密度及分布状态，从而使格栅内的粉料产生一定的波动和流动效果，实现所需的装饰目的。与现有技术分三次或三次以上步骤布置粉料的分区布料方法相比，本发明上述技术方案提高了布料效率，简化了布料装置和模具装置，占地空间小，节约了生产成本，十分适合装饰图案富有轻微变化的、普通微粉砖的生产。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图1为本发明复合反底格栅布料装置结构示意图；图2a～图2e为本发明格栅的结构示意图；图3a～图3c为本发明第一实施例的工作示意图；图4为本发明粉料移动后的形状示意图；图5a～图5c为本发明第二实施例的工作示意图；图6a～图6e为本发明第三实施例的工作示意图；图7a～图7e为本发明第四实施例的工作示意图；图8为本发明复合反底格栅布料方法的流程图；图9为本发明复合反底格栅布料方法的另一流程图。
附图标记说明10-输送平台； 20-格栅；30-承粉载体；40-布料器； 50-驱动器； 21-边框；22-栅条； 51-升降器； 52-移动器；60-平板； 70-活动板。
具体实施例方式
图1为本发明复合反底格栅布料装置结构示意图。如图1所示，复合反底格栅布料装置结构包括位于输送平台10上方的格栅20、承粉载体30、布料器40和驱动器50，其中布料器40用于向格栅20内布置粉料，格栅20用于装载粉料，承粉载体30用于将粉料向压机输送，驱动器50与格栅20或承粉载体30连接，用于驱动格栅20或承粉载体30上升或下降以及使格栅20和承粉载体30作水平相对移动。图2a～图2e为本发明格栅的结构示意图，格栅20包括边框21和栅条22，栅条22设置在边框21内，可以根据装饰的需要设置成不同形状和规格。图2a为一种栅条随机形状的格栅结构，图2b为一种栅条菱形状的格栅结构，图2c为一种栅条矩形状的格栅结构，图2d为一种栅条三角形状的格栅结构。进一步地，栅条22的高度小于边框21的高度，相对格栅底面，栅条22的下端与格栅底面留有一距离，使各栅条22形成的填充区域在格栅底面是连通的。图2e所示，栅条最下端与格栅底面的距离H可根据装饰的需要进行调节。
本发明提出了一种格栅内粉料相对运动的技术方案，在格栅和承粉载体相对运动中，位于格栅底部的粉料在与承粉载体表面磨擦时产生位移，由于与承粉载体表面接触的格栅下部是连通的，粉料的位移改变了格栅内各栅条壁处粉料的密度及分布状态，从而使格栅底处的粉料产生一定流动的效果，实现所需的装饰目的。与现有技术分三次或三次以上步骤布置粉料的分区布料方法相比，本发明上述技术方案提高了布料效率，简化了布料装置和模具装置，占地空间小，节约了生产成本，十分适合装饰图案富有轻微变化的陶瓷砖的生产。
在上述技术方案基础上，本发明复合反底格栅布料装置可以有多种实现结构，下面通过具体实施例予以说明。
第一实施例图3a～图3c为本发明第一实施例的工作示意图，在图1所示技术方案基础上，本实施例驱动器50为与格栅20连接的升降器51，升降器51用于驱动格栅20上升、下降。输送平台10上的承粉载体30沿V方向运行(如图3a所示)，当运行到格栅20下方时停止移动，升降器51驱动格栅20下降，使格栅20落在承粉载体30上。布料器40向格栅20内布料，使粉料充满各栅条构成的填充区域(如图3b所示)。承粉载体30重新运行，移动一段距离后停止，移动中，格栅底部的粉料与承粉载体表面产生磨擦，使格栅下部的粉料在磨擦作用下产生位移，改变各栅条壁处粉料的密度及分布状态，使格栅底部的粉料产生一定波动的效果(如图3c所示)。最后升降器51驱动格栅20上升，将粉料留在承粉载体30上。承粉载体30重新沿V方向运行，带动粉料移动到压机模框处，压机的浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住，压制，完成陶瓷砖成型。图4为本发明粉料移动后的形状示意图，在格栅20内的粉料与承粉载体30作相对移动时，格栅底部的粉料与承粉载体表面产生磨擦，由于与承粉载体表面接触的格栅下部是连通的，磨擦导致底层粉料位移，位于前部的部分粉料向后移动，并推动后部的部分粉料向上凸起，改变了格栅内各栅条壁处粉料的密度及分布状态，从而使粉料产生一定的纹路，达到一定的流动的装饰效果。
第二实施例图5a～图5c为本发明第二实施例的工作示意图，在图1所示技术方案基础上，本实施例驱动器50包括与格栅20连接的升降器51和移动器52，其中升降器51用于驱动格栅20上升、下降，移动器52用于驱动格栅20在承粉载体30上移动。输送平台10上的承粉载体30沿V方向运行(如图5a所示)，当运行到格栅20下方时停止移动，升降器51驱动格栅20下降，使格栅20落在承粉载体30上。布料器40向格栅20内布料，使粉料充满各栅条构成的填充区域(如图5b所示)。移动器52驱动格栅20带动其内的粉料在承粉载体30上沿U方向移动一段距离后停止，移动中，格栅底部的粉料与承粉载体表面产生磨擦，使格栅内的粉料在磨擦作用下产生位移，改变各栅条壁处粉料的密度及分布状态，使格栅底部的粉料产生一定波动的效果(如图5c所示)。后面的流程与第一实施例相同。本实施例通过设置驱动格栅20在承粉载体30上移动的移动器52，可以更准确地控制移动距离和移动速度，可以获得较好的花纹装饰效果。实际使用中，升降器51和移动器52可以设计成一体结构。
第三实施例图6a～图6e为本发明第三实施例的工作示意图，本实施例是图5a～图5c所示技术方案的改进。如图6a～图6e所示，本实施例驱动器50可以驱动格栅20上升、下降并向承粉载体30上移动，格栅20的下表面设置有平板60，且平板60可由驱动器50控制随格栅20一同上升和下降。输送平台10上的承粉载体30沿V方向运行(如图6a所示)，当经过格栅20的正下方且运行到格栅20的前下方时停止移动，驱动器50驱动格栅20和平板60一同下降，平板60的一端压住承粉载体30的尾端，将柔软的承粉载体的尾端压弯，使平板60的上表面与承粉载体30的上表面处在一个水平面(如图6b所示)。本实施例中，格栅20和平板60下方的平台与承粉载体30下方的输送平台10可以不在一个水平面上。布料器(未示出)向格栅20内布料，使粉料充满各栅条构成的填充区域(如图6c所示)，由于格栅20下有平板60，所以粉料实际上是承载在平板60上。驱动器50驱动格栅20带动其内的粉料在平板60上沿U方向移动到承粉载体30上后停止，移动中格栅底部的粉料与平板或承粉载体表面产生磨擦，使格栅内的粉料在磨擦作用下产生位移，改变各栅条壁处粉料的密度及分布状态，使格栅底部的粉料产生一定波动的效果(如图6d所示)。最后，驱动器50驱动格栅20和平板60一同上升，使格栅20内的粉料留在承粉载体30上(如图6e所示)。承粉载体30重新运行，带动粉料移动到压机模框处，压机的浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住，压制，完成陶瓷砖成型。本实施例通过设置平板60，使格栅20带动其内的粉料可以移动较长的距离，获得更理想的装饰效果。
第四实施例图7a～图7e为本发明第四实施例的工作示意图，本实施例是图6a～图6e所示技术方案的改进，与第三实施例结构不同的是，输送平台上还设置一活动板70，活动板70与一升降器连接，带动承粉载体30上升或下降。
当承粉载体沿V方向运行到活动板70上时停止移动(如图7a所示)，驱动器50驱动格栅20和平板60一起下降，平板60的一端压住承粉载体30的尾端，将柔软的承粉载体的尾端压弯，使平板60的上表面和承粉载体30的上表面处在一个水平面(如图7b所示)。布料器(未示出)向格栅20内布料，使粉料充满各栅条构成的填充区域(如图7c所示)，此时粉料由平板60承载。驱动器50驱动格栅20带动其内的粉料从平板60沿U方向移动到承粉载体30上后停止。最后，活动板70带动承粉载体30一起下降(或驱动器50驱动格栅20和平板60一同上升)，使格栅内的粉料落在承粉载体30上。本实施例提供了更为灵活的实现结构，可适应多种生产环境。
第五实施例本实施例是图7a～图7e所示第四实施例技术方案的改进，与之结构不同的是，平板固定不动，活动板带动承粉载体上升或下降。具体地，当承粉载体移动到活动板上时，升降器驱动活动板带动承粉载体上升，使承粉载体的上表面和平板的上表面处在一个水平面，且平板的一端压住承粉载体的尾端，将柔软的承粉载体的尾端压弯。平板上的格栅布料完毕后，格栅带动其内的粉料从平板移动到承粉载体上。最后，活动板带动承粉载体一起下降，使格栅内的粉料落在承粉载体上。
由此可见，本发明复合反底格栅布料装置的实现方式是多种的，目的是通过粉料移动使粉料产生位移并最终落在承粉载体上，且根据图案设计的需要可以调节格栅与承粉载体位移的距离、移动速度、栅条形成的形状以及栅条的高度。
图8为本发明复合反底格栅布料方法的流程图，具体为步骤11、向位于承粉载体上的格栅内布置粉料；步骤12、所述格栅与所述承粉载体相对移动，使粉料底部与承粉载体表面因磨擦产生位移；步骤13、格栅上升或承粉载体下降，使粉料留在所述承粉载体上。
在上述技术方案中，步骤11具体包括承粉载体运行到格栅下方时停止；格栅下落到承粉载体上；布料器向设置有栅条的格栅内布置粉料。其中栅条设置在格栅的边框内，可根据装饰的需要设置不同的形状和规格，栅条的高度小于边框的高度，且栅条的下端高于格栅底面，使各栅条形成的填充区域在格栅底面是连通的(如图2e所示)。
其中，格栅与承粉载体相对移动可以是格栅移动、承粉载体静止，也可以是承粉载体移动、格栅静止。因此步骤12可以具体为格栅带动其内的粉料开始移动；移动的粉料的底部与静止的承粉载体的表面产生磨擦使格栅内的粉料产生位移；格栅移动一距离后停止。步骤12也可以具体为承粉载体开始移动；静止的粉料的底部与移动的承粉载体的表面产生磨擦使格栅内的粉料产生位移；承粉载体移动一距离后停止。
步骤13可以具体为格栅上升，将粉料留在承粉载体上。步骤13也可以具体为承粉载体下降，将粉料留在承粉载体上。
上述技术方案通过格栅和承粉载体的相对运动，在格栅和承粉载体相对运动中，位于格栅底部的粉料在与承粉载体表面磨擦时产生位移，由于与承粉载体表面接触的格栅下部是连通的，粉料的位移改变了格栅内各栅条壁处粉料的密度及分布状态，从而使格栅内的粉料产生一定的流动和波动变化，实现所需的装饰效果。装饰效果可通过调节格栅与承粉载体位移的距离、移动速度、栅条形成的形状以及栅条的高度等参数获得。与现有技术分三次或三次以上布置粉料的分区布料方法相比，本发明上述技术方案简化了布料流程，提高了布料效率，且布料装置和模具装置占地空间小，节约了生产成本，十分适合装饰图案富有轻微变化的陶瓷砖的生产。
此外，在上述技术方案基础上，复合反底格栅布料方法还包括承粉载体带动粉料移动到压机下；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。使本发明复合反底格栅布料方法还兼具大规格、薄砖的生产功能，具有广泛的应用前景。
图9为本发明复合反底格栅布料方法的另一流程图，具体为步骤21、承粉载体运行到格栅的前下方；步骤22、格栅和位于格栅底面上的平板下降，平板的一端压住承粉载体的尾端，使所述平板的上表面和所述承粉载体的上表面处在一个水平面；步骤23、向位于平板上的格栅内布置粉料；步骤24、所述格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动；步骤25、格栅和平板一同上升或承粉载体下降，使粉料留在承粉载体上。
其中，可以采用一驱动器使格栅和平板一同上升或下降，也可以在承粉载体下面设置一活动板，活动板带动承粉载体一同上升或下降。其具体流程可参见图6a～图6e、图7a～图7e以及相应说明，不再赘述。在上述技术方案基础上，复合反底格栅布料方法还包括承粉载体带动粉料移动到压机下；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。本发明复合反底格栅布料方法除具有图7所示技术方案的优点外，由于格栅带动其内的粉料可以移动较长的距离，因此能获得更理想的线条装饰效果。
最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。
权利要求
1.一种复合反底格栅布料装置，包括位于输送平台上的格栅、承粉载体和向所述格栅内布置粉料的布料器，其特征在于，所述格栅或承粉载体与一驱动所述格栅和承粉载体作相对移动的驱动器连接。
2.如权利要求1所述的复合反底格栅布料装置，其特征在于，所述驱动器为驱动所述格栅上升或下降的升降器和/或驱动所述格栅水平移动的移动器。
3.如权利要求2所述的复合反底格栅布料装置，其特征在于，还包括设置在所述格栅下表面由所述升降器控制随所述格栅一同上升或下降的平板。
4.如权利要求1～3任一所述的复合反底格栅布料装置，其特征在于，还包括设置在所述输送平台上并带动所述承粉载体上升或下降的活动板。
5.一种使用权利要求1～4任一所述复合反底格栅布料装置的复合反底格栅布料方法，其特征在于，包括承粉载体运行到格栅的前下方；格栅和位于格栅底面上的平板下降，平板的一端压住承粉载体的尾端，使所述平板的上表面和所述承粉载体的上表面处在一个水平面；向位于平板上的格栅内布置粉料；所述格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动；格栅和平板一同上升或承粉载体下降，使粉料留在承粉载体上。
6.如权利要求5所述的复合反底格栅布料方法，其特征在于，所述格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动具体为格栅带动其内的粉料开始移动；移动的粉料的底部与静止的承粉载体的表面产生磨擦使格栅内的粉料产生位移；格栅完全移动到承粉载体上后停止。
7.如权利要求5或6所述的复合反底格栅布料方法，其特征在于，还包括承粉载体带动粉料移动到压机内；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。
8.一种使用权利要求1～4任一所述复合反底格栅布料装置的复合反底格栅布料方法，其特征在于，包括向位于承粉载体上的格栅内布置粉料；所述格栅与所述承粉载体相对移动，使粉料底部与承粉载体表面因磨擦产生位移；格栅上升或承粉载体下降，使粉料留在所述承粉载体上。
9.如权利要求8所述的复合反底格栅布料方法，其特征在于，所述格栅与所述承粉载体相对移动为格栅移动、承粉载体静止或承粉载体移动、格栅静止。
10.如权利要求8或9所述的复合反底格栅布料方法，其特征在于，还包括承粉载体带动粉料移动到压机内；浮动模框下降，将承粉载体及其上的粉料罩住；粉料压制成陶瓷砖。
全文摘要
本发明涉及一种复合反底格栅布料装置及布料方法，布料装置包括位于输送平台上的格栅、承粉载体和向格栅内布置粉料的布料器，格栅或承粉载体与一驱动格栅和承粉载体作相对移动的驱动器连接。布料方法包括承粉载体运行到格栅的前下方；格栅和位于格栅底面上的平板下降，平板的一端压住承粉载体的尾端，使平板的上表面和承粉载体的上表面处在一个水平面；向位于平板上的格栅内布置粉料；格栅带动其内的粉料向承粉载体上移动；格栅和平板一同上升或承粉载体下降，使粉料留在承粉载体上。本发明提高了布料效率，简化了布料装置，占地空间小，节约了生产成本，十分适合装饰图案富有轻微变化的陶瓷砖的生产。
文档编号B28B13/00GK101032834SQ20071006537
公开日2007年9月12日 申请日期2007年4月12日 优先权日2007年4月12日
发明者武桢 申请人:佛山市科达灵海陶瓷科技有限公司