专利名称：：硅莫耐磨砖的生产方法
技术领域：
：本发明涉及水泥窑炉用耐火砖的生产方法，尤其是涉及一种水泥窑预热带部位使用的硅莫耐磨砖的生产方法。
背景技术：
：大型新型干法水泥窑过渡带由于温度特点导致该部位不易粘挂窑皮而饱受机械应力和摩擦力，更为突出的一点是根据水泥烧结工艺要求，烧成带的最高温度点要不断的前后移动，由于温度场不断的变化，一般材料承受不了由于温度场变化引起的急冷急热，导致了过渡带衬砖极易损坏，而不能与烧成带材料的使用周期保持同步，同时由于随着新型干法大窑窑径的逐渐增大(从2米至目前的6米)，和窑体转速的增加(传统湿法长窑的转速一般在60-70转/小时，大型新型干法窑转速在180-210转/小时，甚至高达240转/小时)，单位长度衬砖的自重相对要增加，窑衬所受的热应力、机械应力远比传统窑上要高。虽然价格低廉的抗剥落高铝砖在操作技术良好、窑径小的水泥企业得以广泛应用，但是高铝砖由于材料本身特性因素制约，在大型(直径4米以上)水泥回转窑过渡带的使用效果却并不理想，使用寿命最长不超过8个月，甚至只有2-3个月，不能使过渡带衬砖的使用寿命和烧成带窑衬保持同步运行，过渡带窑衬一年需要经常停窑检修。
发明内容本发明的目的在于提供一种使用寿命更长的硅莫耐磨砖的生产方法。为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案本发明所述的硅莫耐磨砖的生产方法，包括下述步骤第一步按重量份选取粒度5-3mm的铝矾土颗粒料3份，0.075mm<粒度<3mm的铝砜土颗粒料1份，粒度3-lmm的棕刚玉颗粒料2份，粒度3-lmm的碳化硅颗粒料0.4份，粒度《0.075mm的铝砜土粉料2.5份，粒度《0.075mm的碳化硅粉料0.8份，粒度《0.075mm的金属硅粉料0.2份，粒度<0.019mm的硅微粉0.2份，粒度《0.075mm的粘土粉0.5份；第二步将铝矾土、棕刚玉、碳化硅颗粒料加入湿碾机预混3-5分钟，然后加入第一步中选取的物料总重量4-5%的木质素溶液预碾3-5分钟，再加入铝矾土粉料、碳化硅粉料、金属硅粉料混炼10分钟后，再加入粘土粉和硅微粉混炼3-5分钟后出碾困料2小时以上；第三步将第二步困好的泥料放入成型压力大于630KN的压力机中压制成半成品，送入干燥室内干燥，干燥温度95-105°C，干燥时间48-72小时，入高温隧道窑中在弱还原气氛下经145(TC士1(TC条件下烧结，并在1450°C±l(TC条件下保温6-8小时即可得到成品砖体，该砖体的理化指标为A1203(%)>63;SiC+Si02(%)>35;体积密度(g/cm3)>2.80;显气孔率(％)《19;常温耐压强度(MPa)>100;热震稳定性，次^20;荷重软化温度°01680;耐磨性《21。所述铝矾土应符合标准A1203>84%，Fe203<1.5%。所述棕刚玉应符合标准八1203>97%，Fe203<0.30%。所述碳化硅应符合标准A1203>97%，Fe203《1%。所述硅微粉应符合标准Si02>97%。所述粘土粉应符合标准A1203>42-50%，Fe203《2%。所述金属硅应符合标准Si>97%。。本发明的优点在于在大型新型干法水泥窑预热带部位使用本发明生产的硅莫耐磨砖，使用寿命可达两年以上，在新型干法水泥窑过渡带的使用寿命可达一年以上，能够和烧成带窑衬保持同步运行，减少了用户停窑维修次数。该产品具有荷重软化温度高、抗热震稳定性好、耐磨性能好等优点。华新水泥集团公司阳新二期直径5米大窑用该产品创下了456天的全国同类窑最长使用周期记录，大大超出了同类干法水泥窑用同类产品6个月的平均使用周期。该产品的理化指标与硅莫砖和抗剥落高铝砖比较结果见下表<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>具体实施例方式本发明所述的硅莫耐磨砖的生产方法，它包括下述步骤第一步用颚式破碎机或圆锥破碎机将物料破碎，用球磨机将颗粒料粉碎，按重量份选取粒度5-3mm的铝矾土颗粒料3份，O.075mm<粒度<3mm的铝矾土颗粒料1份，粒度3-lmm的棕刚玉颗粒料2份，粒度3_lmm的碳化硅颗粒料0.4份，粒度《0.075mm的铝砜土粉料2.5份，粒度《0.075mm的碳化硅粉料0.8份，粒度《0.075mm的金属硅粉料0.2份，粒度<0.019mm的硅微粉0.2份，粒度《0.075mm的粘土粉0.5份；第二步将铝矾土、棕刚玉、碳化硅颗粒料加入湿碾机预混3-5分钟，然后加入第一步中选取的物料总重量4-5%的木质素溶液预碾3-5分钟，再加入铝矾土粉料、碳化硅粉料、金属硅粉料混炼10分钟后，再加入粘土粉和硅微粉混炼3-5分钟后出碾困料2小时以上；第三步将第二步困好的泥料放入成型压力大于630KN的压力机中压制成半成品，送入干燥室内干燥，干燥温度95-105t:，干燥时间48-72小时，入高温隧道窑中在弱还原气氛下经145(TC士1(TC条件下烧结，并在1450°C±l(TC条件下保温6-8小时即可得到成品砖体，该成品砖体的理化指标为A1203(%)>63;SiC+Si02(%)>35;体积密度(g/cm3)>2.80;显气孔率(％)《19;常温耐压强度(MPa)>100;热震稳定性，次^20;荷重软化温度°01680;耐磨性《21。采用的铝矾土应符合标准八1203>84%，Fe203<1.5%。采用的棕刚玉应符合标准A1203>97%，Fe203<0.30%。采用的碳化硅应符合标准A1203>97%，Fe203《1%。采用的硅微粉应符合标准Si02>97%。采用的粘土粉应符合标准A1203>42-50%，Fe203《2%。采用的金属硅应符合标准Si>97%。权利要求一种硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于它包括下述步骤第一步按重量份选取粒度5-3mm的铝矾土颗粒料3份，0.075mm＜粒度＜3mm的铝矾土颗粒料1份，粒度3-1mm的棕刚玉颗粒料2份，粒度3-1mm的碳化硅颗粒料0.4份，粒度≤0.075mm的铝矾土粉料2.5份，粒度≤0.075mm的碳化硅粉料0.8份，粒度≤0.075mm的金属硅粉料0.2份，粒度＜0.019mm的硅微粉0.2份，粒度≤0.075mm的粘土粉0.5份；第二步将铝矾土、棕刚玉、碳化硅颗粒料加入湿碾机预混3-5分钟，然后加入第一步中选取的总物料重量4-5％的木质素溶液预碾3-5分钟，再加入铝矾土粉料、碳化硅粉料、金属硅粉料混炼10分钟后，再加入粘土粉和硅微粉混炼3-5分钟后出碾困料2小时以上；第三步将第二步困好的泥料放入成型压力大于630KN的压力机中压制成半成品，送入干燥室内干燥，干燥温度95-105℃，干燥时间48-72小时，入高温隧道窑中在弱还原气氛下经1450℃±10℃条件下烧结，并在1450℃±10℃条件下保温6-8小时即可得到成品砖体，该砖体的理化指标为Al2O3(％)≥63；SiC+SiO2(％)≥35；体积密度(g/cm3)≥2.80；显气孔率(％)≤19；常温耐压强度(MPa)≥100；热震稳定性，次≥20；荷重软化温度℃≥1680；耐磨性≤21。2.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述铝矾土应符合标准A1203>84%，Fe203<1.5%。3.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述棕刚玉应符合标准A1203>97%，Fe203<0.30%。4.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述碳化硅应符合标准A1203>97%，Fe203d5.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述硅微粉应符合标准Si02>97%。6.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述粘土粉应符合标准A1203>42-50%，Fe203《2%。7.根据权利要求1所述的硅莫耐磨砖的生产方法，其特征在于所述金属硅应符合标准Si>97%。全文摘要本发明公开了一种硅莫耐磨砖的生产方法，包括步骤1、按重量份选取铝矾土颗粒料4份，棕刚玉颗粒料2份，碳化硅颗粒料0.4份，铝矾土粉料2.5份，碳化硅粉料0.8份，金属硅粉料0.2份，硅微粉0.2份，粘土粉0.5份；2、将铝矾土、棕刚玉、碳化硅颗粒料入湿碾机预混，然后加入物料总重量4-5％的木质素溶液预碾，再加入铝矾土粉料、碳化硅粉料、金属硅粉料混炼，再加入粘土粉和硅微粉混炼后出碾困料；3、将上述泥料压制成半成品，送入干燥室内干燥后，入高温隧道窑中烧结成成品砖体。该砖体使用寿命能够和烧成带窑衬保持同步运行，减少了用户停窑维修次数，同时具有荷重软化温度高、抗热震稳定性好、耐磨性能好等优点。文档编号C04B35/66GK101712551SQ20091006627公开日2010年5月26日申请日期2009年10月28日优先权日2009年10月28日发明者付鸿正,卢中立,孙艳秋,宋彩红,宋禄峰,宋金标,宋马峰,樊召峰,樊建令,郭英超申请人:郑州真金耐火材料有限责任公司