专利名称：一种高炉用吹氧管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉用吹氧管制造方法。
背景技术：
高炉铁水口在放铁水之前都会用炮泥堵住铁水口 。在开炉由于烘烤时间过长，导 致炮泥硬化强度高，开口机的钻头难以钻通炮泥，难以打开铁水口使铁水流出。 一般是先用 吹氧管在铁水口中央将耐火材料烧掉将近90 % ，最后再用开口机开口 。目前使用的高炉吹
氧管有两种方案如下 a)直接使用吹氧管； b)在吹氧管表面涂耐火泥或耐火涂层。如申请号为200310105010. 3的中国发明
专利公开的耐高温涂层吹氧管。 但是现有技术有如下缺陷 A，直接使用吹氧管其技术缺点如下 l，污染大。高温火焰融化吹氧管中的杂质如S，P等。迅速产生大量的浓烟以及有 害气体，污染环境。 2，不耐用，吹氧管耗量大。普通2500m3的新高炉开口用无涂层高炉开口吹氧管在 3t左右耗量太大。 3，劳动强度大。吹氧管融化速度快，炉前工人需要频繁更换吹氧管，造成劳动强度 大。 4，定位不准确。无涂层的吹氧管在烧炉口炮泥时，氧化容易变形，导致开口角度不 准确，影响铁水口效果。 B，使用耐火泥或耐火涂层的技术缺点 1、结合不牢固。耐高温涂层无法与吹氧管之间紧密结合。导致烧后产生裂纹，脱 落。大大的影响了其使用寿命。 2、耐材厚度缺乏灵活性。涂层或耐火泥，所涂抹厚度是有限的(超过5mm就容易 受潮开裂剥落)，因此无法根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。
发明内容
本发明所要解决的技术问题就是提供一种高炉用吹氧管制造方法，此方法制造的 高炉用吹氧管，耐高温层与吹氧管之间紧密结合，耐材厚度灵活性高，使用寿命长。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案一种高炉用吹氧管制造方法，其 特征在于包括以下步骤 a)对普通的高炉用吹氧管进行表面除污；
b)用模具将吹氧管定位； c)制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入模具注浆成型；
d)对注浆成型后的吹氧管室温养生；
e)脱模； f)将脱模后吹氧管烘烤。 作为优选，所述致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高 强刚玉浇注料。所述致密高强耐火浇注料包含有复合减水剂，所述复合减水剂质量百分比 为致密高强耐火浇注料的0. 05 1%。所述致密高强耐火浇注料还包含有防爆纤维，所述 防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0. 05 1%。 一般的致 密高强度耐火浇注料采用到超细，高档次微粉作为基础，这样的产品有两个缺点A，加水量 无论多大，整体流动性不是很好。由于高档次粉料的加入导致流动性很差，无法在50mm后 的长管壁很好的流动JJB，致密高强的耐火材料在高温下容易产品裂纹，崩裂，影响使用寿
命。为了解决流动性差的特点，我们特意引进了复合减水剂，在降低粉料的细度和档次的同
时，不用降低加水量，同时增加了材料的整体流动性便于施工。为了解决在急剧升温时候容
易开裂剥落这个问题，该发明特意引进了新型的防爆纤维，加入此物质以后，在8(TC就可以
融化，在水蒸气蒸发前形成内部气孔，不会使水蒸气形成的膨胀压力导致材料开裂。 作为优选，所述致密高强耐火浇注料为纳米材料。耐火浇注料浇注在吹氧管这么
小的表面上，粘结性都不是很好。将纳米材料应用才到材料的配方当中，使材料牢固的结合
在吹氧光管表面。 作为优选，所述室温养生时间为24h-72h。 作为优选，所述步骤f中烘烤温度设定为IO(TC -400°C。且烘烤用窑为梭式窑。 作为优选，所述制膜工艺中致密高强耐火浇注料在吹氧管表面的厚度大于或等于
20mm，小于或等于30mm。 一般选取的厚度为20mm、25mm或者30mm。耐材厚度灵活性高，致
密高强耐火浇注料层厚度根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。 本发明由于采用了上述技术方案，具有如下有益效果 l，环保。使用了新型的吹氧管以后，基本无浓烟和有害气体产生； 2，节能。因为大大降低了吹氧管的消耗，就降低了产生吹氧管所需要的国家能
源； 3，耐用。采用了新型高强耐火浇注料整体施工，耐材与不仅仅与吹氧管表面结合 紧密，还是一个很好的整体，大大提高了产品的寿命。2500m3新高炉开口大致需要3t左右 吹氧管，但是用在吹氧管表面施工致密高强耐火浇注料以后只需要12根左右；
4，降本。 一个新高炉开炉或大修一次，开铁口直接使用吹氧管需用吹氧管400根 (3吨)即采购成本就需要1. 65万元左右(市场价5500元/吨)。而用新型的吹氧管需要 用量在12根(0. 3吨)成本只需要1. 2万(新型吹氧管每根约25公斤)，节省采购成本为 高炉使用成本降低将近30% 。新型耐火吹氧管的使用寿命是普通吹氧管寿命的30倍以上。 另外因为用量的急剧减少，劳动强度的下降，会使劳动成本等各方面大幅度降低。还有就是 为国家节省制造这些吹氧管所需的人力，物力。综合评价无论是给钢铁企业，还是给社会都 降低了成本，创造利润； 5，低劳动强度。现场开口时候不用频繁更换开口吹氧管，大大减少了工人的劳动 强度； 6，开口准确率达100%。用三角架定位，将新型的高炉开口吹氧管放在定位架上， 这样就不会偏移，达到开铁水口准确无误；
7，多样性。依据不同高炉铁口需求，设计不同厚度的致密高强耐火浇注料包裹的 在吹氧光管表面，以便于开铁水口。
具体实施例方式
本发明一种高炉用吹氧管制造方法的实施例1包括如下步骤a，对普通的高炉用 吹氧管进行表面除污；b，用模具将吹氧管定位；c，制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入 模具注浆成型；d，对注浆成型后吹氧管室温养生24h ;e，脱模；f ，将脱模后吹氧管在梭式窑 中烘烤，温度设定为400°C 。其中致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或 致密高强刚玉浇注料，所述致密高强耐火浇注料包含有复合减水剂和防爆纤维，所述复合 减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的O. 05%、0. 1%或0.2%。所述防爆纤维质量百 分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0.05%、0. 1%或0.2%。并且材料选用 纳米材料，致密高强耐火浇注料层的厚度选取20mm。所述复合减水剂可由一种或多种现有 的减水剂混合制成。 实施例2中室温养生48h，烘烤温度设定为25(TC，其中致密高强耐火浇注料层的 厚度选取25mm。所述复合减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的0. 4%或0. 6% 。所 述防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0.4%或0.6%。其他 步骤与实施例l相同。 实施例3中室温养生72h，倒烟窑烘烤温度设定为IO(TC ，其中致密高强耐火浇注 料层的厚度选取30咖。所述复合减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的0.8%或1%。 所述防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0.8%或1%。其他 步骤与实施例l相同。
权利要求
一种高炉用吹氧管制造方法，其特征在于包括以下步骤a)对普通的高炉用吹氧管进行表面除污；b)用模具将吹氧管定位；c)制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入模具注浆成型；d)对注浆成型后的吹氧管室温养生；e)脱模；f)将脱模后吹氧管烘烤。
2. 根据权利要求1所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述致密高强耐火浇注料包含有复合减水剂，所述复合减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的0. 05 1%。
3. 根据权利要求2所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述致密高强耐火浇注料还包含有防爆纤维，所述防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0. 05 1%。
4. 根据权利要求3所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述致密高强耐火浇注料为纳米材料。
5. 根据权利要求2所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述室温养生时间为48h。
6. 根据权利要求1至5任一项所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述步骤f中烘烤温度设定为100°C -400°C。
7. 根据权利要求6所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述烘烤的温度为250°C。
8. 根据权利要求7所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述步骤f中烘烤用窑为梭式窑。
9. 根据权利要求6所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述制膜工艺中致密高强耐火浇注料在吹氧管表面的厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。
10. 根据权利要求1、2或3所述的高炉用吹氧管制造方法，其特征在于所述致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料。
全文摘要
本发明公开了一种高炉用吹氧管制造方法，其包括如下步骤a.对普通的高炉用吹氧管进行表面除污；b.用模具将吹氧管定位；c.制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入模具注浆成型；d.对注浆成型后吹氧管室温养生24h；e.脱模；f.将脱模后吹氧管在梭式窑中烘烤，温度设定为400℃。应用本发明方法制造的高炉用吹氧管，环保、节能、降低成本和劳动强度，而且开口准确率高。
文档编号C04B35/66GK101709343SQ20091015473
公开日2010年5月19日 申请日期2009年12月3日 优先权日2009年12月3日
发明者佘成其 申请人:佘成其