专利名称：预应力钢筋的提前降低应力构造的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及周期移动使用的须反复组合、分解的砼预制构件结构 的无粘结后张法预应力钢筋的退张构造系统。
背景技术：
目前，为了达到周期移动使用的机械设备(如建筑塔式起重机、无线信 号塔、石油的采油机、风力发电机、地矿的勘探机等)装配式基础的砼预制构件的预应力构 造系统能反复退张使预应力钢筋重复使用的目的，无粘结后张法的预应力钢筋应力设计值 仅为其抗拉强度标准值的40%左右，这种强度设计值与规范规定的强度设计值为其强度标 准值的70%尚有30%左右的差额，这是为了实现预应力钢筋能多次重复使用以达到节约 材料、降低成本的目的技术措施造成的另一种可观的资源和成本的浪费。而现有的预应力 钢筋的退张方法与构造措施无法实现在利用剩余的强度标准值(70 100% )范围内保证 预应力钢筋重复使用的材料力学性质的条件下实现预应力钢筋的无损坏退张。其技术现状 是，要么为完好退张实现重复使用的需要而降低预应力钢筋的应力设计值，造成增加预应 力钢筋用量及整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造相应增大形成的综合浪 费；要么把预应力钢筋的强度设计值用到规定的极限，造成预应力钢筋的退张破坏只能是 一次性使用的浪费；两者都无法避免材料和成本的浪费。发明内容本实用新型的目的和任务是提供一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设 计值条件下能在最终退张拆卸锚固夹片之前将预应力钢筋先行退张的机具和方法，使预应 力钢筋在最终退张前的应力值提前降低到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度足以 顺利完成退张拆卸锚固夹片，然后使预应力钢筋与锚具彻底分解。这样，既可以用尽预应力 钢筋的强度设计标准值，提高材料使用性能到70%，从而降低预应力钢筋的用量，同时缩减 整个水平连接构造系统包括固定端、张拉端和预应力钢筋孔道的构造规格；又可以避免因 预应力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张实现其重复使用。为进一步实现用于 砼预制构件组合、分解的无粘结后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的 技术条件。技术方案本实用新型包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固 定端构造、提前降低预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的 构造共同构成的提前降低后张法预应力钢筋应力的构造、机具和方法。固定端构造(101)的构造与钢绞线孔道(2)的钢绞线孔道水平管(20)同轴心连 接的钢绞线孔道封口圈(3)的内径与钢绞线孔道(2)的内径相同，钢绞线孔道封口圈(3) 的剖面为L形，钢绞线孔道封口圈(3)的外向垂直平面与基础砼(1)或砼基础梁(22)的外 立面相平，钢绞线孔道封口圈(3)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内 径与钢绞线孔道封口圈⑶内径相同；承压圈⑷的内径与钢绞线孔道封口圈⑶的内径 相同，承压圈⑷的内向面有环形凸键与钢绞线孔道封口圈⑶的外向面的环形凹槽配合， 且承压圈(4)的内向平面与钢绞线孔道封口圈(3)的外向平面无间隙配合，承压圈(4)的 外径面上设有外螺纹，承压圈(4)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽 的内径与承压圈(4)的内径相同；承压管2号(9)的内径与承压圈(4)的内径相同，承压管 2号(9)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(4)外向面的圆环形凹槽配合；承压管2号(9)的外向端设有与承压管2号(9)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承 压管2号(9)的长度大于夹片(36)的长度，且承压管1号(8)和承压管2号(9)内外径和 两端构造相同，承压管2号(9)的长度随钢绞线(5)每使用到一定次数后而递次缩短1个 夹片(36)的长度；钢绞线定位盘(6)为圆柱体，钢绞线定位盘(6)的外径大于承压管2号 (9)的内径，钢绞线定位盘(6)的外径面上设有外螺纹1号(29)；钢绞线定位盘(6)的内向 平面上设有与钢绞线定位盘(6)和承压管2号(9)同轴心的且与承压管2号(9)外向端圆 环形凸键配合的剖面为矩形的圆环形凹槽，钢绞线定位盘(6)上设有轴心方向与钢绞线定 位盘(6)轴心方向相同的钢绞线孔(32)；将一个端头设有锚头(7)的钢绞线(5)的无锚头
(7)的另一端从钢绞线定位盘(6)的钢绞线孔(32)自外向内穿过承压管1号(8)和承压管 2号(9)进入钢绞线孔道⑵从张拉端构造(102)伸出；在钢绞线定位盘(6)的内向面的 圆环形凹槽和承压管2号(9)的外向端圆环形凸键之间或承压管2号(9)的内向端的圆环 形凸键与承压圈(4)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管2号(9)相同、其 内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管2号(9)的内向端的圆环形凸键 和外向端的圆环形凹槽相同的承压管1号(8)，承压管1号(8)的长度大于等于夹片(36) 的长度；以与承压管1号(8)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管1号
(8)一件分为二件；封闭套筒1号(33)的筒口与套筒封口圈1号(34)同轴心组合连接，套 筒封口圈1号(34)内径面上设有的内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合，套筒封口圈1号 (34)与基础砼(1)或砼基础梁(22)的纵向端外立面之间设有封闭垫圈1号(35)；如图17 所示。张拉端构造(102)的构造钢绞线孔道⑵的钢绞线孔道水平管(20)的与固定端 对应的另一外端与基础砼(1)或砼基础梁(22)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(2) 和钢绞线孔道水平管(20)同内径的钢绞线孔道封口圈(3)，钢绞线孔道封口圈(3)的外向 平面与基础砼(1)的外立面或砼基础梁(22)的纵向端外立面相平；钢绞线孔道封口圈(3) 的外侧面设有圆孔与钢绞线孔道(2)同内径的锚环承托圈(37)，锚环承托圈(37)为剖面为 矩形的圆圈，其外向垂直面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与锚环(38)的外径和内向平面 相配合，锚环承托圈(37)的外侧设有其形状为圆柱体的钢绞线(5)的锚环(38)，锚环(38) 的外圆内向底部与锚环承托圈(37)的外向面上剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(38) 上设有外大内小的供钢绞线(5)穿过的圆锥形孔(39)，在圆锥形孔(39)部位的钢绞线(5) 和锚环(38)之间设有夹片(36)；封闭套筒2号(40)的内向筒口与套筒封口圈2号(41)的 外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(41)的内螺纹与锚环承托圈(37)的外螺纹配合，套筒 封口圈2号(41)与钢绞线孔道封口圈(3)或基础砼(1)或砼基础梁(22)的外立面之间有 封闭垫圈2号(42)；如图18所示。提前降低钢筋应力构造1号(201)的构造千斤顶油缸定位件1号(12)的正立面为多边形或圆形板，千斤顶油缸定位件1号 (12)的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合；在千斤顶油缸定 位件1号(12)的外立面上设有数量大于等于2的千斤顶油缸定位筒1号(19)与千斤顶油 缸定位件1号(12)的垂直外立面连接，千斤顶油缸定位件1号(12)的外向面为千斤顶油 缸定位筒1号(19)的筒底，千斤顶油缸定位筒1号(19)的内径与千斤顶油缸1号(17)的 外径配合，各千斤顶油缸定位筒1号(19)的纵向水平轴心平行且与千斤顶油缸定位件1号(12)的中央圆孔的纵向水平轴心平行且距离相等，相邻的千斤顶油缸定位筒1号(19)的纵 向水平轴心的距离相等；如图5、7所示。或以与千斤顶油缸定位筒1号(19)相同的内径和纵向深度在基础砼(1)或砼基 础梁(22)的与承压管2号(9)纵轴方向垂直的基础砼(1)或砼基础梁(22)的砼垂直立面 以内设n个千斤顶油缸定位凹槽(31)，其中该n为大于等于2的整数，千斤顶油缸定位凹 槽(31)的水平纵轴方向与承压管2号(9)平行；各千斤顶油缸定位凹槽(31)的纵向水平 轴心平行且与千斤顶油缸定位件1号(12)的中央圆孔的纵向水平轴心平行且距离相等，相 邻的千斤顶油缸定位凹槽(31)的纵向水平轴心距离相等；如图15、16所示。千斤顶顶推悬挂件1号(13)为下列两种构造形式中的一种千斤顶顶推悬挂件1号(13)的构造形式一千斤顶顶推悬挂件1号(13)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向平面设有深 度相同且数量与千斤顶油缸定位筒1号(19)相同的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)，形状为 圆柱体的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的内径与千斤顶活塞1号(16)的端头外径配合；各 千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向水平轴心平行且与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的中 心水平纵轴距离相等，相邻的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向水平轴心的距离相等； 如图5、6、7所示。千斤顶顶推悬挂件1号(13)的构造形式二 外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等且各截面形状和尺寸相同的杆件(50) n 件，或外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等、各截面形状相同但尺寸不同的杆件(50)n 件，或外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等、各截面形状不同且尺寸不同的杆件(50)n 件的相同的一端的轴心交会于一点，其中的n为大于等于2的整数，杆件(50)的纵轴线在 同一垂直的平面上，且相邻的杆件(50)的纵轴夹角相等，同时各杆件的与纵轴交会点的各 相同长度的对应点的截面形心在同一平面上，在千斤顶顶推悬挂件1号(13)的各杆件(50) 的外端部内向面上设有筒口朝内的内径与千斤顶活塞1号(16)外端外径配合的圆筒形凹 槽千斤顶活塞定位凹槽1号(14)；各千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向轴心水平并与 千斤顶顶推悬挂件1号(13)水平轴心的距离相等，且与各千斤顶油缸定位筒1号(19)和 千斤顶油缸定位件1号(12)水平纵向轴心的距离相等；如图12、13、14所示。在千斤顶顶推悬挂件1号(13)的内立面设有连接内管(15)与千斤顶顶推悬挂件 1号(13)连接，连接内管(15)的纵向轴心与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的纵向轴心重合， 连接内管(15)的外径面上设有外螺纹4号(55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号 (30)配合；连接外管(18)的内向端设有内螺纹2号(43)与钢绞线定位盘(6)的外螺纹1 号(29)配合，连接外管(18)的外向端设有的内螺纹1号(30)与的外螺纹4号(55)配合， 使千斤顶顶推悬挂件1号(13)、连接内管(15)、连接外管(18)的纵向轴心与承压管2号 (9)的纵向轴心重合；如图5、6、7所示。提前降低钢筋应力构造2号(202)的构造千斤顶油缸定位件2号(46)的正立面为多边形或圆形的板，千斤顶油缸定位件2 号(46)的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合；在千斤顶油缸 定位件2号(46)的外向平面上设有数量大于等于2的千斤顶油缸定位筒2号(49)与千斤 顶油缸定位件2号(46)的外平面连接，千斤顶油缸定位筒2号(49)的内径与千斤顶油缸2号(23)的外径配合，各千斤顶油缸定位筒2号(49)的纵向水平轴心平行且与千斤顶油 缸定位件2号(46)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的千斤顶油缸定位筒2号 (49)的纵向水平轴心的距离相等；如图8、10所示。千斤顶顶推悬挂件2号(28)与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的区别在于在千斤 顶顶推悬挂件1号(13)的各千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的位置以千斤顶活塞定位凹槽 1号(14)水平纵向轴心为纵向轴心设纵向圆孔3号(56)，孔3号(56)的内径面上设有与 支撑杆(25)的外螺纹配合的内螺纹3号(44)；支撑杆(25)为圆柱体，其外径面上设有外 螺纹2号(45)，支撑杆(25)的内向端设有四方头或六方头(26)，四方头或六方头(26)的 内向端设有内径与千斤顶活塞2号(24)外向端外径配合的千斤顶活塞定位凹槽2号(27)， 支撑杆(25)与千斤顶活塞2号(24)的水平纵向轴心重合；在千斤顶顶推悬挂件2号(28)的内向立面上设有连接内管(15)与千斤顶顶推悬 挂件2号(28)连接，连接内管(15)与千斤顶顶推悬挂件2号(28)的纵向水平轴心重合； 连接内管(15)的外径面上设有外螺纹4号(55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号 (30)配合；设于连接外管(18)的内向端的内螺纹2号(43)与千斤顶活塞1号(16)的外 螺纹1号(29)配合，连接外管(18)上设有轴心穿过连接外管(18)横截面直径的孔1号 (21)2个；如图8所示。或者在连接内管(15)的内向端以连接内管(15)的直径线为轴线设孔2号(53)， 以销子(54)穿过孔2号(53)，连接内管(15)的外径小于连接外管(18)的内径，在连接内 管(15)与连接外管(18)之间设连接中管(52)，连接中管(52)的外径面上设外螺纹4号 (55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号(30)配合，连接中管(52)的内径面上设内螺 纹4号(47)与连接内管(15)的外螺纹3号(48)配合，连接中管(52)的长度小于千斤顶 顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的内向平面至孔2号(53)的距离；如 图 11、12、13、14 所示。有益效果本实用新型采用一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设计值条件下能在 最终退张拆卸夹片之前将预应力钢筋先行降低钢筋应力的构造系统及配套机具和方法，使 预应力钢筋在最终退张前的应力值降低到其剩余的抗拉强度值与确保钢绞线能重复使用 的极限应力值之间的差值所形成的材料伸长度足以顺利退张拆卸夹片的条件下，使预应力 钢筋与锚具彻底分解。这样，既可以充分利用预应力钢筋的强度设计标准值，用尽材料性 能，降低预应力钢筋的用量，同时降低整个构造系统包括张拉端、固定端和预应力钢筋孔道 的构造规格；又可避免因预应力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张以实现其重 复使用。实现了无粘结后张法预应力构造系统的材料性能利用最大化、周期移动使用的机 械设备的砼预制构件装配式基础及其它一切适用结构进一步的节资降耗。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明。图1——预应力钢筋的提前降低应力构造与有砼基础梁(22)的总平面图图2——预应力钢筋的提前降低应力构造与有砼基础梁(22)的M-M剖面图图3——预应力钢筋的提前降低应力构造与基础砼⑴的总平面图图4——预应力钢筋的提前降低应力构造与基础砼⑴的V-V剖面图图5——提前降低钢筋应力构造1号(201)的C-C纵向剖面图图6——提前降低钢筋应力构造1号(201)的正立面图
8[0029]图7——提前降低钢筋应力构造1号(201)的B-B横向剖面图图8——提前降低钢筋应力构造2号(202)的K_K纵向剖面图图9——提前降低钢筋应力构造2号(202)的正立面图图10——提前降低钢筋应力构造2号(202)的F_F横向剖面图图11——千斤顶顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的连接内管 (15)与连接外管(18)的第二种连接构造的纵向局部剖面图图12——千斤顶顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的正立面图图13——千斤顶顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的L——L 剖面图图14——千斤顶顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的H_H剖面 图图15——千斤顶油缸定位凹槽(31)在基础砼(1)或砼基础梁(22)的砼立面上的 位置图图16——千斤顶油缸定位凹槽(31)在基础砼(1)或砼基础梁(22)的砼中位置的 剖面图图17——预应力钢筋的提前降低应力构造的固定端剖面图图18——预应力钢筋的提前降低应力构造的张拉端剖面图具体实施方式
后张法无粘结预应力钢筋在最终退张前提前降低钢筋应力构造1 号201和提前降低钢筋应力构造2号202及其与之配套的固定端构造101和张拉端构造 102 的构造，如图 1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18 所示。提前降低钢筋应力构造1号201的操作方法及程序卸去固定端构造101的固定端封闭套筒1号33后，将连接外管18的内向端的内 螺纹2号43与钢绞线定位盘6的外螺纹1号29旋合，安装同步的千斤顶油缸定位件1号 12，将千斤顶油缸定位件1号12的中央圆孔内螺纹与承压圈4的外螺纹旋转配合，使千斤 顶油缸定位件1号12的内向立面与基础砼1的外立面或砼基础梁22的砼外面之间无间隙； 以杠杆51穿过设于连接外管18的孔1号21，使连接外管18定位不旋转；安装各千斤顶油 缸1号17使其底部水平进入千斤顶油缸定位筒1号19并与千斤顶油缸定位件1号12的 外立面无间隙；安装千斤顶顶推悬挂件1号13，以连接内管15的外螺纹4号55与连接外 管18的外向端的内螺纹1号30旋合，使连接外管18的外向端与千斤顶顶推悬挂件1号13 的内立面无间隙；旋转调整千斤顶顶推悬挂件1号13使各千斤顶活塞定位凹槽1号14对 正各对应的千斤顶活塞1号16，操纵千斤顶油泵使各千斤顶活塞1号16的外端与各千斤顶 活塞定位凹槽1号14的槽底无间隙；操纵千斤顶油泵使各千斤顶活塞1号16同步外伸将 钢绞线定位盘6外移形成钢绞线定位盘6与承压管2号9之间的间隙大于承压管1号8的 长度；卸下承压管1号8后，将各千斤顶活塞1号16回缩，并将承压管2号9的外向端环形 凸键对准钢绞线定位盘6的内向面上的环形凹槽；继续回缩千斤顶活塞1号16，使承压管2 号9的内外端与千斤顶油缸定位件1号12的外向端构造和钢绞线定位盘6的内向端构造 无间隙配合；彻底退张，旋退张拉端构造102的封闭套筒2号40，以张拉机对钢绞线5进行逐根 退张，卸去夹片36后，从固定端构造101方向抽出钢绞线5，使钢绞线定位盘6和承压管2
9号9及承压圈4分离；如图18、5所示。将承压管2号9在固定端构造101装卸到一定次数后递次缩短了相当于1个夹片 36的长度，从而使钢绞线5每使用一定次数后更换它被夹片36夹持的区段；如图5、17所
7J\ o提前降低钢筋应力构造2号202的操作方法及程序卸去固定端构造101的封闭套筒1号33后，安装千斤顶油缸定位件2号46，以千 斤顶油缸定位件2号46的中圆孔的内螺纹配合承压圈4的外螺纹，旋转千斤顶油缸定位件 2号46，使千斤顶油缸定位件2号46的内向面与基础砼1或砼基础梁22的砼外立面之间 无间隙；安装千斤顶油缸2号23，将千斤顶油缸2号23的底部外径与千斤顶油缸定位筒2 号49的内径配合使千斤顶油缸2号23的底平面水平内移与千斤顶油缸定位件2号46的 外向平面无间隙配合；以杠杆51穿过连接外管18的孔1号21，旋转连接外管18使连接外管18的内向 端的内螺纹2号43与钢绞线定位盘6的外螺纹1号29配合；安装各支撑杆25，将支撑杆25的四方头或六方头26朝内，以支撑杆25的外向端 的外螺纹2号45与孔3号56的内螺纹3号44配合；安装千斤顶顶推悬挂件2号28，以连 接内管15的外螺纹4号55与连接外管18外向端的内螺纹1号30配合后旋转千斤顶顶推 悬挂件2号28使连接外管18的外向端与千斤顶顶推悬挂件2号28的内立面无间隙，同时 将各支撑杆25的内向端的千斤顶活塞定位凹槽2号27的凹槽底面与千斤顶顶推悬挂件2 号28的内立面的距离调整为一致，调控千斤顶，使千斤顶活塞2号24的外向端与各千斤顶 活塞定位凹槽2号27底面配合无间隙；如图8所示。 操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞2号24外伸至钢绞线定位盘6的内向端与承压管 2号9的外向端之间的距离大于承压管1号8的长度后，卸去承压管1号8，操纵千斤顶油 泵，回缩千斤顶活塞2号24使钢绞线定位盘6的内立面的环形凹槽与承压管2号9的外向 端的环形凸键配合无间隙；继续回缩千斤顶活塞2号24使千斤顶活塞2号24与千斤顶活 塞定位凹槽2号27脱离；反向旋转千斤顶顶推悬挂件2号28使连接内管15与连接外管18 分离，以四方头或六方头26反向旋转支撑杆25，卸去各支撑杆25，最后以杠杆51反向旋转 连接外管18使连接外管18与钢绞线定位盘6分离；如图8所示。反向旋转卸去张拉端构造102的封闭套筒2号40，以张拉机各个退张钢绞线5使 夹片36与锚环38分离；从固定端构造101方向将钢绞线5拉出，使钢绞线5与钢绞线定位 盘6、承压管2号9和承压圈4分离；如图18、5所示。在连接内管15与连接外管18之间设有连接中管52的，安装时，先将连接内管15 的外螺纹3号48与连接中管52的内螺纹4号47旋合，使连接中管52的外向端与千斤顶 顶推悬挂件1号13或千斤顶顶推悬挂件2号28的内向立面之间无间隙，安装销子54 ；再 将连接中管52的外螺纹4号55与连接外管18的内螺纹1号30旋合；如图11所示。
权利要求预应力钢筋的提前降低应力构造由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固定端构造、提前降低预应力钢筋应力的构造及增加预应力钢筋重复使用次数的构造共同构成的，其特征在于提前降低钢筋应力构造1号(201)的构造千斤顶油缸定位件1号(12)的正立面为多边形或圆形板，千斤顶油缸定位件1号(12)的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合；在千斤顶油缸定位件1号(12)的外立面上设有数量大于等于2的千斤顶油缸定位筒1号(19)与千斤顶油缸定位件1号(12)的垂直外立面连接，千斤顶油缸定位件1号(12)的外向面为千斤顶油缸定位筒1号(19)的筒底，千斤顶油缸定位筒1号(19)的内径与千斤顶油缸1号(17)的外径配合，各千斤顶油缸定位筒1号(19)的纵向水平轴心平行且与千斤顶油缸定位件1号(12)的中央圆孔的纵向水平轴心平行且距离相等，相邻的千斤顶油缸定位筒1号(19)的纵向水平轴心的距离相等；或以与千斤顶油缸定位筒1号(19)相同的内径和纵向深度在基础砼(1)或砼基础梁(22)的与承压管2号(9)纵轴方向垂直的基础砼(1)或砼基础梁(22)的砼垂直立面以内设n个千斤顶油缸定位凹槽(31)，其中该n为大于等于2的整数，千斤顶油缸定位凹槽(31)的水平纵轴方向与承压管2号(9)平行；各千斤顶油缸定位凹槽(31)的纵向水平轴心平行且与千斤顶油缸定位件1号(12)的中央圆孔的纵向水平轴心平行且距离相等，相邻的千斤顶油缸定位凹槽(31)的纵向水平轴心距离相等；千斤顶顶推悬挂件1号(13)为下列两种构造形式中的一种千斤顶顶推悬挂件1号(13)的构造形式一千斤顶顶推悬挂件1号(13)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向平面设有深度相同且数量与千斤顶油缸定位筒1号(19)相同的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)，形状为圆柱体的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的内径与千斤顶活塞1号(16)的端头外径配合；各千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向水平轴心平行且与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的中心水平纵轴距离相等，相邻的千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向水平轴心的距离相等；千斤顶顶推悬挂件1号(13)的构造形式二外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等且各截面形状和尺寸相同的杆件(50)n件，或外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等、各截面形状相同但尺寸不同的杆件(50)n件，或外部形状和尺寸完全相同的纵向长度相等、各截面形状不同且尺寸不同的杆件(50)n件的相同的一端的轴心交会于一点，其中的n为大于等于2的整数，杆件(50)的纵轴线在同一垂直的平面上，且相邻的杆件(50)的纵轴夹角相等，同时各杆件的与纵轴交会点的各相同长度的对应点的截面形心在同一平面上，在千斤顶顶推悬挂件1号(13)的各杆件(50)的外端部内向面上设有筒口朝内的内径与千斤顶活塞1号(16)外端外径配合的圆筒形凹槽千斤顶活塞定位凹槽1号(14)；各千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的纵向轴心水平并与千斤顶顶推悬挂件1号(13)水平轴心的距离相等，且与各千斤顶油缸定位筒1号(19)和千斤顶油缸定位件1号(12)水平纵向轴心的距离相等；在千斤顶顶推悬挂件1号(13)的内立面设有连接内管(15)与千斤顶顶推悬挂件1号(13)连接，连接内管(15)的纵向轴心与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的纵向轴心重合，连接内管(15)的外径面上设有外螺纹4号(55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号(30)配合；连接外管(18)的内向端设有内螺纹2号(43)与钢绞线定位盘(6)的外螺纹1号(29)配合，连接外管(18)的外向端设有的内螺纹1号(30)与的外螺纹4号(55)配合，使千斤顶顶推悬挂件1号(13)、连接内管(15)、连接外管(18)的纵向轴心与承压管2号(9)的纵向轴心重合；提前降低钢筋应力构造2号(202)的构造千斤顶油缸定位件2号(46)的正立面为多边形或圆形的板，千斤顶油缸定位件2号(46)的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合；在千斤顶油缸定位件2号(46)的外向平面上设有数量大于等于2的千斤顶油缸定位筒2号(49)与千斤顶油缸定位件2号(46)的外平面连接，千斤顶油缸定位筒2号(49)的内径与千斤顶油缸2号(23)的外径配合，各千斤顶油缸定位筒2号(49)的纵向水平轴心平行且与千斤顶油缸定位件2号(46)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的千斤顶油缸定位筒2号(49)的纵向水平轴心的距离相等；千斤顶顶推悬挂件2号(28)与千斤顶顶推悬挂件1号(13)的区别在于在千斤顶顶推悬挂件1号(13)的各千斤顶活塞定位凹槽1号(14)的位置以千斤顶活塞定位凹槽1号(14)水平纵向轴心为纵向轴心设纵向圆孔3号(56)，孔3号(56)的内径面上设有与支撑杆(25)的外螺纹配合的内螺纹3号(44)；支撑杆(25)为圆柱体，其外径面上设有外螺纹2号(45)，支撑杆(25)的内向端设有四方头或六方头(26)，四方头或六方头(26)的内向端设有内径与千斤顶活塞2号(24)外向端外径配合的千斤顶活塞定位凹槽2号(27)，支撑杆(25)与千斤顶活塞2号(24)的水平纵向轴心重合；在千斤顶顶推悬挂件2号(28)的内向立面上设有连接内管(15)与千斤顶顶推悬挂件2号(28)连接，连接内管(15)与千斤顶顶推悬挂件2号(28)的纵向水平轴心重合；连接内管(15)的外径面上设有外螺纹4号(55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号(30)配合；设于连接外管(18)的内向端的内螺纹2号(43)与千斤顶活塞1号(16)的外螺纹1号(29)配合，连接外管(18)上设有轴心穿过连接外管(18)横截面直径的孔1号(21)2个；或者在连接内管(15)的内向端以连接内管(15)的直径线为轴线设孔2号(53)，以销子(54)穿过孔2号(53)，连接内管(15)的外径小于连接外管(18)的内径，在连接内管(15)与连接外管(18)之间设连接中管(52)，连接中管(52)的外径面上设外螺纹4号(55)与连接外管(18)的外向端的内螺纹1号(30)配合，连接中管(52)的内径面上设内螺纹4号(47)与连接内管(15)的外螺纹3号(48)配合，连接中管(52)的长度小于千斤顶顶推悬挂件1号(13)或千斤顶顶推悬挂件2号(28)的内向平面至孔2号(53)的距离。
2.如权利要求1所述的预应力钢筋的提前降低应力构造，其特征在于 固定端构造(101)的构造与钢绞线孔道(2)的钢绞线孔道水平管(20)同轴心连接的 钢绞线孔道封口圈(3)的内径与钢绞线孔道(2)的内径相同，钢绞线孔道封口圈(3)的剖 面为L形，钢绞线孔道封口圈(3)的外向垂直平面与基础砼(1)或砼基础梁(22)的外立面 相平，钢绞线孔道封口圈(3)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与 钢绞线孔道封口圈⑶内径相同；承压圈⑷的内径与钢绞线孔道封口圈⑶的内径相同， 承压圈⑷的内向面有环形凸键与钢绞线孔道封口圈⑶的外向面的环形凹槽配合，且承 压圈⑷的内向平面与钢绞线孔道封口圈⑶的外向平面无间隙配合，承压圈⑷的外径 面上设有外螺纹，承压圈(4)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内 径与承压圈⑷的内径相同；承压管2号(9)的内径与承压圈⑷的内径相同，承压管2号 (9)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(4)外向面的圆环形凹槽配合；承压 管2号(9)的外向端设有与承压管2号(9)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管 2号(9)的长度大于夹片(36)的长度，且承压管1号⑶和承压管2号(9)内外径和两端 构造相同，承压管2号(9)的长度随钢绞线(5)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片 (36)的长度；钢绞线定位盘(6)为圆柱体，钢绞线定位盘(6)的外径大于承压管2号(9)的 内径，钢绞线定位盘(6)的外径面上设有外螺纹1号(29)；钢绞线定位盘(6)的内向平面 上设有与钢绞线定位盘(6)和承压管2号(9)同轴心的且与承压管2号(9)外向端圆环形 凸键配合的剖面为矩形的圆环形凹槽，钢绞线定位盘(6)上设有轴心方向与钢绞线定位盘 (6)轴心方向相同的钢绞线孔(32)；将一个端头设有锚头(7)的钢绞线(5)的无锚头(7) 的另一端从钢绞线定位盘(6)的钢绞线孔(32)自外向内穿过承压管1号(8)和承压管2 号(9)进入钢绞线孔道(2)从张拉端构造(102)伸出；在钢绞线定位盘(6)的内向面的圆 环形凹槽和承压管2号(9)的外向端圆环形凸键之间或承压管2号(9)的内向端的圆环形 凸键与承压圈⑷的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管2号(9)相同、其内 向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管2号(9)的内向端的圆环形凸键和 外向端的圆环形凹槽相同的承压管1号(8)，承压管1号⑶的长度大于等于夹片(36)的 长度；以与承压管1号(8)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管1号(8) 一件分为二件；封闭套筒1号(33)的筒口与套筒封口圈1号(34)同轴心组合连接，套筒封 口圈1号(34)内径面上设有的内螺纹与承压圈(4)的外螺纹配合，套筒封口圈1号(34) 与基础砼(1)或砼基础梁(22)的纵向端外立面之间设有封闭垫圈1号(35)。
3.如权利要求1所述的预应力钢筋的提前降低应力构造，其特征在于 张拉端构造(102)的构造钢绞线孔道(2)的钢绞线孔道水平管(20)的与固定端对应 的另一外端与基础砼⑴或砼基础梁(22)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(2)和钢 绞线孔道水平管(20)同内径的钢绞线孔道封口圈(3)，钢绞线孔道封口圈(3)的外向平面 与基础砼(1)的外立面或砼基础梁(22)的纵向端外立面相平；钢绞线孔道封口圈(3)的外 侧面设有圆孔与钢绞线孔道(2)同内径的锚环承托圈(37)，锚环承托圈(37)为剖面为矩形 的圆圈，其外向垂直面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与锚环(38)的外径和内向平面相配 合，锚环承托圈(37)的外侧设有其形状为圆柱体的钢绞线(5)的锚环(38)，锚环(38)的外 圆内向底部与锚环承托圈(37)的外向面上剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(38)上设 有外大内小的供钢绞线(5)穿过的圆锥形孔(39)，在圆锥形孔(39)部位的钢绞线(5)和锚 环(38)之间设有夹片(36)；封闭套筒2号(40)的内向筒口与套筒封口圈2号(41)的外 向面同轴心连接，套筒封口圈2号(41)的内螺纹与锚环承托圈(37)的外螺纹配合，套筒封 口圈2号(41)与钢绞线孔道封口圈(3)或基础砼⑴或砼基础梁(22)的外立面之间有封 闭垫圈2号(42)。
专利摘要预应力钢筋的提前降低应力构造由可反复安装拆解的固定端构造和预退张构造共同构成。是一种使预应力钢筋在最终退张前的应力值降低到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度在保证重复使用性能条件下足以顺利退张的构造，达到既可以充分利用材料性能，降低钢筋的用量，同时缩小整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造规格的目的，又避免因预应力钢筋的工作拉力用到极限而无法完好退张不能重复使用，为周期移动使用的砼预制构件组合、分解的后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术条件。
文档编号E04G21/12GK201695699SQ201020172218
公开日2011年1月5日 申请日期2010年4月28日 优先权日2010年4月28日
发明者赵正义 申请人:赵正义