专利名称：混凝土制台架的制造方法、混凝土制台架以及连接件的制作方法
技术领域：
本发明尤其涉及一种载置叶轮机或发电机等重量结构物的混凝土制台架的制造方法、混凝土制台架以及连接件。
背景技术：
通常，作为载置叶轮机或发电机等重量结构物即运转时振动的设备的混凝土制台架，已知有由大量的混凝土及钢筋构成的台架。这样的混凝土制台架中载置重量结构物的台板部的梁等与公寓等建筑物中使用的梁相比，截面积形成得大(例如，宽度为an以上，高度为an以上)，从而能够支承重量物。 另一方面，在台板部埋入有在将上述的重量结构物固定于该台板部时使用的大量的金属器件。作为埋入的金属器件，可以列举有模板、螺栓、地锚等。在制造(以下，记为“建设”)上述那样的混凝土制台架时，设置型框，之后将新浇混凝土装入型框的内部，即，浇筑新浇混凝土。作为型框，已知有在浇筑混凝土后拆除(例如，参照专利文献1)或不拆除而构成混凝土制台架的一部分的情况(例如，参照专利文献2)。在使用专利文献1中记载的型框来建设混凝土制台架的情况下，例如，在构筑台板部的大截面的钢筋混凝土梁时，首先设置型框、支承型框的支架、脚手架等。之后，浇筑新浇混凝土。若构筑完钢筋混凝土梁，则拆除型框、支架、脚手架等。在使用专利文献2中记载的型框、即钢制的型框建设混凝土制台架时，例如，在构筑台板部的大截面的钢筋混凝土梁时，与专利文献1的情况同样地，首先设置钢制型框、支承型框的支架、脚手架等，之后浇筑新浇混凝土。之后，拆除支架、脚手架等，但不拆除钢制型框而将其构成混凝土制台架的一部分。专利文献1日本特开2001-027^1号公报专利文献2日本特开昭59-006495号公报然而，在上述的专利文献1所记载的方法中，由于需要型框、支架、脚手架等，因此存在混凝土制台架的建设所需要的工期变长的问题。尤其是需要进行型框、支承型框的支架的设置及拆除，从而存在工期变长的问题。另一方面，要求以规定的精度配置埋入到台板部的埋入金属器件，因此存在工期进一步变长的问题。另一方面，在上述的专利文献2所记载的方法中，由于使用工厂中制作的钢制型框，因此能够实现建筑混凝土制台架的现场的工期的缩短。然而，在使用钢制型框的情况下，浇筑新浇混凝土时钢制型框发生挠曲，因此还需要通过其它的支架来支承钢制型框。因此，需要其它的支架的设置及拆除，因而存在工期变长的问题。由于钢制型框使用钢作为材料，因此需要在工厂内制造，所以成为以箱形方式进行的输送，从而与以往的使用木材的型框相比，存在搬运等的成本变高的问题。
发明内容
本发明为了解决上述课题而提出，其目的在于提供一种能够缩短工期且抑制建设所需要的成本的增加的混凝土制台架的制造方法、混凝土制台架以及连接件。为了完成上述目的，本发明提供以下的方法。本发明的第一方式涉及的混凝土制台架的制造方法为固定支承对象物的混凝土制台架的制造方法，其包括形成型框的工序，其中该型框具有由混凝土形成的一对侧壁及将该一对侧壁连接的底板；跨多个柱的上方设置所述型框的工序；对在所述多个柱的上方设置的型框浇筑混凝土的工序。根据本发明的第一方式涉及的混凝土制台架的制造方法，能够同时进行形成型框的工序和建设多个柱的工序，并且能够在施工多个柱的场所、即与混凝土制台架的施工现场不同的场所进行型框的形成，因此能够实现混凝土制台架的制造期间即施工期间的缩短。并且，由于通过混凝土来形成型框，因此在型框中浇筑混凝土后不需要撤去型框， 从而能够缩短施工期间。另一方面，在使用钢板制的型框的情况下，需要进行焊接的管理，并且，为了确保尺寸精度而需要在工厂内制造。与此相对，在使用通过混凝土形成的型框的情况下，由于能够将型框一体化而制作，因此不需要进行焊接的管理等。因此，制造型框的场所不局限于工厂内，能够在现场附近的适当的场所制造，能够降低型框的搬运所需的成本。并且，由于将具有一对侧壁及底板的型框设置在柱上后浇筑混凝土，因此与将浇筑混凝土后的型框或浇筑后卸下型框的混凝土制的台板部设置在柱上的情况相比，能够实现用于设置的起重机的小型化。在本发明的第一方式涉及的混凝土制台架的制造方法中，在所述多个柱上设置所述型框的工序中，优选将跨所述型框的所述一对侧壁的上端部且将该上端部彼此相连的连接件安装到所述一对侧壁上之后，将所述型框跨所述多个柱的上方设置。根据该结构，通过连接件将一对侧壁的上端部彼此连接，由此，型框的截面局部性地形成为箱结构状，因此能够防止侧壁端部(上端)打开引起的型框的截面刚性降低。因此，能够抑制混凝土的浇筑时的型框的挠曲，而不需要设置支承型框的支架。另一方面，在使用钢制型框的情况下，为了防止型框的截面刚性的降低，而在侧壁与底板的连接部上设置保持侧壁与底板之间的相对姿态的加强刚度部。然而当设置加强刚度部时，型框的内部的截面积(内部的空间)变小，因此能够配置钢筋的空间(型框的内部的空间)变小。于是，在配置型框的钢筋的空间中作用的弯曲应力大的靠底板的区域无法配置钢筋，其结果是，台板部的强度可能降低。与钢制型框相比，在型框的厚度厚的混凝土制型框的情况下该影响特别大。该问题通过使用本发明的连接件将一对侧壁的上端部彼此连接而能够解决。在本发明的第一方式涉及的混凝土制台架的制造方法中，优选在所述连接件中能够定位地配置安装部，该安装部的一部分埋入在所述型框中浇筑的混凝土中，来固定述支
4承对象物。根据该结构，由于通过连接件保持安装部的配置位置，因此不需要另外使用大规模的模板及从上方临时地支承该模板的临时设置支承构件，能够容易且高精度地进行安装部的定位。并且，与安装部直接配置于型框而对其配置位置进行调节方法相比，能够缩短施工期间。在此，作为安装部，可以例示出载置在混凝土制台架上的重量结构物的固定中使用的金属部件，即地脚螺栓等埋入金属器件。在本发明的第一方式涉及的混凝土制台架的制造方法中，优选在浇筑所述混凝土的工序后，将所述连接件从所述一对侧壁的上端部卸下。根据该结构，能够再利用连接件。本发明的第二方式涉及的混凝土制台架通过上述本发明的混凝土制台架的制造方法制造。根据本发明的第二方式涉及的混凝土制台架，通过混凝土形成型框，从而与使用由木材等形成的型框的情况相比，不需要撤去型框，因此能够缩短工期。另外，在使用钢制型框的情况下，需要进行焊接的管理，并且为了确保尺寸精度而需要在工厂内制造。与此相对，在使用由混凝土形成的型框的情况下，不需要进行焊接的管理等。因此，制造型框的场所不局限于工厂内，能够在接近现场的适当的场所制造，能够降低型框的搬运所需的成本。本发明的第三方式涉及的连接件为在上述本发明的混凝土制台架的制造方法中使用的连接件，其具有形成为与所述型框的一对侧壁之间的宽度大致相同长度的细长构件；在所述细长构件上固定所述安装部的固定构件；能够沿着台板部的上表面使所述安装部移动的调整部，其中，该台板部通过在所述型框中浇筑混凝土而形成。根据本发明的第三方式涉及的连接件，连接件由细长构件构成，从而能够实现轻量化。由此，能够容易进行向型框的安装及卸下。并且，通过调整部能够沿台板部的上表面、 换言之沿着水平面将安装部的配置位置二维地进行调整。发明效果根据本发明的混凝土制台架的制造方法、混凝土制台架以及连接件，由于形成具有由混凝土形成的一对侧壁及将该一对侧壁相连的底板的型框，并在多个柱上设置该型框，之后在该型框内浇筑混凝土，因此起到能够缩短工期并且能够抑制建设成本的增加这样的效果。
图1是说明本发明的一实施方式涉及的涡轮发电机台架的结构的示意图。图2是说明图1的台板部的结构的A-A截面视图。图3是说明图1的台架的施工工序的图。图4是说明对图1的柱进行施工后的状态的示意图。图5是说明图1的型框的结构的剖视图。图6是说明在图4的柱上设置有型框的状态的示意图。图7是说明设置在图6的柱上的型框的结构的立体图。
图8是说明浇筑内部混凝土前的图6的型框的结构的剖视图。图9是说明对柱与型框的接合部进行施工的状态的示意图。
具体实施例方式参照图1至图9，对本发明的一实施方式涉及的台架进行说明。图1是说明本实施方式涉及的涡轮发电机台架的结构的示意图。台架(混凝土制台架)1是载置叶轮机(汽轮机或燃气轮机)以及发电机的台架， 是主要由混凝土和钢筋构成的结构物。在本实施方式中，将本发明适用于载置叶轮机及发电机的台架1而进行说明，但载置在台架1上的设备不局限于叶轮机及发电机，也可以是其它的重量结构物即运转时产生振动的设备等，没有特别地限定。如图1所示，在台架1上主要设置有多个柱2和台板部3。如图1所示，柱2是从地面G朝向上方延伸的构件，主要由混凝土及钢筋构成来支承台板部3。作为柱2的结构，可以使用公知的结构，没有特别地限定。如图1所示，台板部3是跨柱2的上端部(图1的上侧的端部)之间配置的梁状的构件，在其上表面载置叶轮机及发电机。图2是说明图1的台板部的结构的A-A截面视图。如图1及图2所示，在台板部3上主要设置有型框4、填充部5、埋入金属器件(安装部)6。如图2所示，型框4构成台板部3的侧面及底面，且在内侧配置有填充部5及埋入金属器件6等。并且，型框4是截面形成为U字状且跨柱2之间延伸形成的构件。型框4主要由混凝土及钢筋构成，如图2所示，通过将底板42和在该底板42的两端立起设置的一对侧壁41作为一体物进行制造而形成。作为型框4的尺寸，可以例示出宽度为an以上且高度为an以上的尺寸。各侧壁41形成为板状，构成台板部3的侧面，并且还构成型框4的侧面。作为侧壁41的尺寸，可以例示出板厚为150mm至200mm左右且高度方向的尺寸为an以上的尺寸。在侧壁41主要设置有侧壁混凝土部41A和侧壁拉伸部41B。侧壁混凝土部41A是主要构成侧壁41的部位，是与填充部5中的内部混凝土部51 不同而另行浇筑的预制混凝土。侧壁拉伸部41B是形成为沿台板部3的长度方向(垂直于图2的纸面的方向)延伸的线状的加强构件，以沿上述长度方向被拉伸状态配置在侧壁混凝土部41A的内部，从而对侧壁混凝土部41A沿其长度方向进行压缩。在本实施方式中，对侧壁拉伸部41B配置在侧壁混凝土部41A的上端侧(图2的上方的端部侧)的例子进行说明。底板42形成为板状，构成台板部3的底面，并且还构成型框4的底面。作为底板 42的尺寸，可以例示出板厚为150mm至200mm左右、宽度方向的尺寸为2m以上的尺寸。在底板42主要设置有底板混凝土部42A和底板拉伸部42B。底板混凝土部42A是主要构成底板42的部位，是与填充部5中的内部混凝土部51 不同而另行浇筑的预制混凝土。
底板拉伸部42B是形成为沿台板部3的长度方向延伸的线状的加强构件，以沿上述长度方向被拉伸的状态配置在底板混凝土部42A的内部，从而对底板混凝土部42A沿其长度方向进行压缩。在本实施方式中，对多个底板拉伸部42B在底板混凝土部42A的内部配置成等间隔一列的例子进行说明。作为侧壁拉伸部41B及底板拉伸部42B，可以使用金属线或钢筋等公知的构件，没有特别地限定。需要说明的是，在本实施方式中，例示出构成型框4的侧壁41和底板42作为一体物而被制造的结构，但没有限定为该方式，也可以是将分别制造的壁41和底板42结合的结构。填充部5配置在型框4的内侧，与型框4 一起构成台板部3，来支承载置在台板部 3上的叶轮机及发电机。在填充部5主要设有内部混凝土部51和内部钢筋52。内部混凝土部51是主要构成填充部5的部位，在作用于台板部3的力中主要承担与压缩应力相关的力。并且，内部混凝土部51被浇筑在型框4中，与型框4的侧壁混凝土部41A及底板混凝土部42A不同而另行浇筑。内部钢筋52是形成为遍布填充部5的内部的线状的加强构件，在作用于台板部3 的力中主要承担与拉伸应力相关的力。作为内部钢筋52的配置形状，可以使用公知的配置形状，没有特别地限定。如图1及图2所示，埋入金属器件6的一部分埋入到台板部3的上表面(图1的上侧的面)，用于对载置在台板部3上的叶轮机或发电机进行固定。作为埋入金属器件6， 可以例示出地脚螺栓、地锚。接着，对由上述的结构构成的台架1的施工方法(制造方法)进行说明。图3是说明图1的台架的施工工序的图。图4是说明对图1的柱进行施工后的状态的示意图。图5是说明图1的型框的结构的剖视图。在本实施方式的台架1的施工中，如图3及图4所示那样进行对柱2施工的工序 (步骤Si)，并且如图3及图5所示同时进行形成型框4的工序(步骤S2)。在对柱2进行施工的工序中，如图4所示，在地面G上施工多个柱2。另一方面，在形成型框4的工序中，如图5所示，将一对侧壁41及底板42配置成 U字状的型框4在与台架1的施工场所不同的场所形成。具体而言，在浇筑侧壁41的侧壁混凝土部41A及底板42的底板混凝土部42A时，分别将侧壁拉伸部41B及底板拉伸部42B 埋入成沿长度方向被拉伸的状态。由此，对侧壁混凝土部41A及底板混凝土部42A施加长度方向的压缩应力。由此，例如，虽然台板部向下方挠曲，且对构成台板部的侧面及底面的型框4作用有拉伸方向的力，但由于在侧壁混凝土部41A及底板混凝土部42A上预先施加有压缩应力， 因此不会作用拉伸应力或者能够减轻拉伸应力。形成的型框4通过拖车等输送机构向柱2的施工现场、换言之向台架1的施工现场输送。图6是说明在图4的柱上设置有型框的状态的示意图。
当将型框4输送到台架1的施工现场时，如图3及图6所示，进行在柱2上设置型框4的工序(步骤S3)。图7是说明在图6的柱上设置的型框的结构的立体图。在柱2上设置型框4时，如图7所示，在型框4上设置顶端连接部(连接件)7。顶端连接部7跨型框4的侧壁41的上侧的端部配置，将一对侧壁41的上端部彼此相连。顶端连接部7是形成为与型框4的一对侧壁41之间的宽度大致相同的长度的细长构件。顶端连接部7沿其长度方向设有两个在其长度方向上长的长孔71。另外，在顶端连接部7的四角设有伸出部74，该伸出部74设有在顶端连接部7的宽度方向上长的长孔75。埋入金属器件6在穿过长孔71的状态下由螺母61封闭，从而固定在顶端连接部7上。通过安装顶端连接部7，截面为U字状的型框4局部性地形成为箱结构，从而防止因侧壁端部(上端)打开引起的截面刚性的降低。因此，在吊起型框4时、跨多个柱2设置型框4时、并且在型框4中浇筑内部混凝土部51时，侧壁41的上端都不分离，因此型框4 不易发生挠曲。顶端连接部7向型框4的安装例如下面这样进行。S卩，首先，以顶端连接部7跨一对侧壁41的上端部的方式放置顶端连接部7。接着，如图7所示，使地脚螺栓73通过设置在伸出部74上的长孔75。接着，将该地脚螺栓73 紧固在一对侧壁41的上端部。需要说明的是，在顶端连接部7的两侧面(长度方向两端面)通过焊接或其它接合方法而接合有侧板72。在此接合的部分仅为侧板72的上半部分。因此，侧板72的下半部分能从两侧夹入一对侧壁41。如此，通过侧板72与地脚螺栓的协作，来防止侧壁41的上端分离。在钢制型框的情况下，为了防止截面刚性的降低，而在侧壁41与底板42的连接部上设置保持侧壁41与底板42之间的相对姿态的加强刚度部。然而，由于设置加强刚度部， 型框4的内部即内部混凝土部51的截面积变小，从而能够配置钢筋52的空间变小。另外，无法在弯曲应力大的内部混凝土部51内的靠底板42的位置配置钢筋52，其结果是，台板的强度可能降低。与钢制相比，在型框的厚度厚的混凝土制的情况下该影响特别大。该问题通过使用本发明的顶端连接部7将一对侧壁的上端部彼此相连而能够解决。如此，通过以跨一对侧壁41的方式安装顶端连接部7，从而在利用起重机吊起型框4时或在型框4中浇筑内部混凝土部51时，能够抑制一对侧壁41的上侧端部的间隔扩宽。图8是说明浇筑内部混凝土前的图6的型框的结构的剖视图。并且，如图8所示，在型框4的内部配置有填充部5的内部钢筋52。另一方面，如图7所示，在设置于顶端连接部7的长孔71处对埋入金属器件6进行支承，通过顶端连接部7保持埋入金属器件6的配置位置。图9是说明对柱与型框的接合部进行施工的状态的示意图。当在柱2上设置型框4时，如图3及图9所示，进行对接合部21施工的工序(步骤 S4)。接合部21是将柱2和型框4即台板部3连接的部分，是将型框4的两端部与柱2的上端连接的部分。具体而言，如下这样进行施工。S卩，首先，将型框4以跨两根柱2的方式载置在两根柱2上。接着，通过连接用钢筋将设置在型框4内部的钢筋和从柱2的上端突出的钢筋连接。接着，在连接的钢筋所处的空间的周围设置型框22。之后，如图3所示，进行调整埋入金属器件6的配置位置的工序(步骤S5)。例如， 如图7所示，使埋入金属器件6沿顶端连接部7的长孔71移动，来调整埋入金属器件6的
配置位置。并且，松开两根地脚螺栓73，从而能够进行使顶端连接部7沿宽度方向错开的微调。由此，能够在水平面上对埋入金属器件6进行二维微调。需要说明的是，在本实施方式中，示出了长孔71在顶端连接部7的长度方向上长且长孔75在顶端连接部7的宽度方向上长的形态，但也可以为长孔71在顶端连接部7的宽度方向上长且长孔75在顶端连接部7的长度方向上长的形态。之后，如图3所示，在型框4内浇筑内部混凝土部51，并且还在型框22内浇筑混凝土，并进行保养上述混凝土的工序(步骤S6)。在型框4进行内部混凝土部51的浇筑时，如图2所示，型框4的内侧由内部混凝土部51充满而形成填充部5，并且将埋入金属器件6的一部分埋入到内部混凝土部51。之后，在进行浇筑的混凝土的保养期间，进行在台架1的周围设置的脚手架等的撤去的工序(步骤S7)，之后，通过卸下地脚螺栓73，而从侧壁41卸下顶端连接部7。由此， 完成图1所示的台架1。根据上述的结构，能够同时进行形成型框4的工序和建设多个柱2的工序，并且能够在对多个柱2进行施工的场所即与台架1的施工现场不同的场所进行型框4的形成，因此能够缩短台架1的制造期间即施工期间。并且，由于通过混凝土形成型框4，因此在型框4中浇筑内部混凝土部51后不需要撤去型框4，从而能够缩短施工期间。另外，在使用钢板制的型框的情况下，需要进行焊接的管理，并且为了确保尺寸精度而需要在工厂内进行制造。与此相对，在使用通过混凝土形成的型框的情况下，不需要进行焊接的管理等。因此，制造型框的场所不局限于工厂内，能够在接近现场的适当的场所进行制造，从而能够降低型框的搬运所需的成本。另一方面，由于将具有一对侧壁41及底板42的型框4设置在柱上后浇筑内部混凝土部51，因此与在型框4内浇筑内部混凝土部51后再设置在柱2上的情况相比，能够实现设置中使用的起重机的小型化。通过顶端连接部7将一对侧壁41的端部彼此相连，由此，型框4的截面局部性地形成为箱结构状，因此能够防止侧壁41的端部(上端)打开引起的型框4的截面刚性的降低。因此，能够抑制内部混凝土部51的浇筑时的型框4的挠曲，而不需要设置支承型框4 的支架。由于通过顶端连接部7的长孔71来支承埋入金属器件6，因此不需要另外使用大规模的模板及从上方临时地支承该模板的临时设置支承构件，能够容易且高精度地进行埋入金属器件6的定位。并且，与将埋入金属器件6直接配置于型框4而调节其配置位置的方法相比，能够缩短施工期间。另外，如图7所示，顶端连接部7由细长构件构成，实现轻量化。由此，能够容易进行向型框4的安装及卸下。另外，顶端连接部7在浇筑后能够沿成为台板部3的上表面的部位的平面方向进行二维微调，通过该微调，能够在水平面上对埋入金属器件6进行二维的位置调整。需要说明的是，使用上述的型框4对台板部3进行施工的方法也可以对柱2的施工使用，没有特别地限定。
0118]符号说明0119]1台架(混凝土制台架)0120]2柱0121]3台板部0122]4型框0123]6埋入金属器件(安装部)0124]7顶端连接部(连接件)0125]41 一对侧壁0126]42底板0127]51内部混凝土部0128]61螺母(固定构件)0129]71长孔(调整部)0130]75长孔(调整部)0131]S2步骤(形成型框的工序)0132]S3步骤(设置型框的工序)0133]S6步骤(浇筑混凝土的工序)
权利要求
1.一种混凝土制台架的制造方法，该混凝土制台架固定支承对象物，所述混凝土制台架的制造方法包括形成型框的工序，其中该型框具有由混凝土形成的一对侧壁及将该一对侧壁连接的底板；跨多个柱的上方设置所述型框的工序；对在所述多个柱的上方设置的型框浇筑混凝土的工序。
2.根据权利要求1所述的混凝土制台架的制造方法，其中， 在所述多个柱的上方设置所述型框的工序中，将跨所述型框的所述一对侧壁的上端部且将该上端部彼此相连的连接件安装到所述一对侧壁上之后，将所述型框跨所述多个柱的上方设置。
3.根据权利要求2所述的混凝土制台架的制造方法，其中，在所述连接件中能够定位地配置安装部，该安装部的一部分埋入在所述型框中浇筑的混凝土中，来固定述支承对象物。
4.根据权利要求2或3所述的混凝土制台架的制造方法，其中，在浇筑所述混凝土的工序后，将所述连接件从所述一对侧壁的上端部卸下。
5.一种混凝土制台架，其通过权利要求1至4中任一项所述的混凝土制台架的制造方法制造。
6.一种连接件，使用在权利要求2至4中任一项所述的混凝土制台架的制造方法中，其具有长度形成为与所述型框的一对侧壁之间的宽度大致相同的细长构件； 在所述细长构件上固定所述安装部的固定构件；能够使所述安装部沿着台板部的上表面移动的调整部，其中该台板部通过在所述型框中浇筑混凝土而形成。
全文摘要
固定支承对象物的混凝土制台架的制造方法具有形成型框的工序(S2)，其中该型框具有通过混凝土形成的一对侧壁及将该一对侧壁连接的底板；跨多个柱的上方设置型框的工序(S3)；在多个柱的上方设置的型框中浇筑混凝土的工序(S6)。
文档编号B28B7/00GK102333625SQ201080009248
公开日2012年1月25日 申请日期2010年1月5日 优先权日2009年6月24日
发明者浅田直宏, 田中裕美, 高仓岳夫 申请人:三菱重工业株式会社