专利名称：一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法
技术领域：
本发明涉及硅片切割技术领域，特别是涉及一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法。
背景技术：
随着太阳能行业的迅速发展，硅片切割技术从内圆切割发展到线切割。而线切割由游离磨料的线切割发展到固定磨料的线切割。其中，固定磨料的线切割，一般为通过电镀或树脂粘合的方式将金刚石附着在钢线上。通常将金刚石通过树脂粘合的线锯，称为树脂金刚石线锯。树脂金刚石线锯一般包括钢线、磨料层。其中，磨料层为钢线外面所包裹的物质，包括金刚石、树脂、填料。填料可以为二氧化硅或氧化铝等物质，用于改善粘接性能。对于树脂金刚石线锯来说，其切割硅片后，金刚石大部分并未脱落，只是裸露在磨 料层外部的金刚石被挤压到磨料层内部。由于此时的金刚石形貌并未发生太大变化，依然可以用于后续切割，因此将树脂金刚石线锯的废旧金刚石进行回收，可有效节约材料和能源，具有很大的经济效益和社会效益。现有的用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法为浓酸回收方法。而浓酸回收不仅对操作人员伤害较高，而且处理后的废弃物排放到环境中，污染环境。可见，现有的回收方法不适用于当今的环保要求。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法，以通过环保的方式回收线锯上的废旧金刚石颗粒，技术方案如下一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法，包括对树脂金刚石线锯高温处理；将高温处理后的树脂金刚石线锯置于预设温度的水中，进行骤冷处理；对放置在水中的树脂金刚石线锯进行超声处理，得到树脂金刚石线锯的磨料层物质；对所述磨料层物质进行固液分离后，并进行干燥处理，得到所述磨料层物质的固体混合物；对所述固体混合物进行分离，获得金刚石颗粒。本发明实施例所提供的技术方案，采用高温、骤冷的方式将树脂金刚石线锯上的磨料层与钢线之间粘接强度降低后，通过超声处理的方式使得磨料层与钢线彻底分离，再进行固液分离、干燥、固态物质分离，从而获得金刚石颗粒。本方案中，运用高温、骤冷、超声方式等物理处理方式，对金刚石颗粒进行回收处理，实现了通过环保方式回收金刚石颗粒的目的。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I为未经过金刚石回收处理的树脂金刚石线锯的示意图；图2为本发明实施例所提供的一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法的流程图；图3为经过金刚石回收处理后的树脂金刚石线锯的各部分的示意图。
具体实施例方式现有技术中，采用浓酸处理的方式回收树脂金刚石线锯的金刚石，不仅对操作人 员自身造成伤害，而且会污染环境。可见，现有的回收方式无法满足当今的环保需求。本发明实施例提供了一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法，通过物理方式回收线锯上的金刚石，有效解决了现有技术所存在的问题。该方法包括对树脂金刚石线锯高温处理；将高温处理后的树脂金刚石线锯置于预设温度的水中，进行骤冷处理；对放置在水中的树脂金刚石线锯进行超声处理，得到树脂金刚石线锯的磨料层物质；对所述磨料层物质进行固液分离后，并进行干燥处理，得到所述磨料层物质的固体混合物；对所述固体混合物进行分离，获得金刚石颗粒。本方案中，采用高温、骤冷的方式将树脂金刚石线锯上的磨料层与钢线之间粘接强度降低后，通过超声处理的方式使得磨料层与钢线彻底分离，再进行固液分离、干燥、固态物质分离，从而获得金刚石颗粒。本方案中，运用高温、骤冷、超声方式等物理处理方式，对金刚石颗粒进行回收处理，实现了通过环保方式回收金刚石颗粒的目的。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。树脂金刚石线锯的磨料层由金刚石、树脂、填料构成，其中，所述填料可以为用于改善粘接性能的二氧化硅、氧化铝等。树脂中的高分子材料的粘接力可实现将金刚石粘附在线锯上。如图I所示的树脂金刚石线锯的钢线示意图以及截面示意图中，树脂金刚石线锯在切割硅片后，金刚石线锯的钢线4上的金刚石I大部分未脱落，只是裸露在树脂3外的金刚石I被挤压到磨料层的内部，所以需要通过环保的方式将金刚石I、填料2、树脂3分开，以获得金刚石颗粒。如图2所示，一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法，可以包括S101，对树脂金刚石线锯高温处理；根据树脂的高分子材料特性可知，当高于一定温度时，树脂中的高分子网状结构发生变性，其中，一部分链断裂、另一部分的氧化物放出，且内部出现微孔和碎块。这将导致树脂材料失重，进而引起材料脆化，粘接强度和拉伸强度降低。因此，对树脂金刚石线锯进行高温处理，可以使得树脂材料变性，降低粘接强度，从而进行后续的分离处理。其中，对树脂金刚石线锯高温处理，具体可以为将树脂金刚石线锯放置于高温炉中进行高温处理。根据树脂和金刚石特性，可以将高温炉的温度设置为450°C 550°C。并且可以将树脂金刚石线锯放置在高温炉中保持25分钟至35分钟。可以理解的是，上述的温度范围、时间范围仅仅是作为一种示例，并不应该构成对本发明实施例的限制。在实际应用中，可以根据不同配料的树脂或填料，设置不同的高温温度和高温处理时间。需要说明的是，所述高温炉为可以提供大于树脂变性所需的温度的高温炉。例如其可以为马弗炉。当然，在对树脂金刚石线锯高温处理时，也可以利用微波或红外线等。S102，将高温处理后的树脂金刚石线锯置于预设温度的水中，进行骤冷处理； 将进行高温处理后的树脂金刚石线锯迅速放入到预设温度的水中，骤冷处理。其中预设温度可以根据实际情况确定，例如其可以为15°C 35°C。可以理解的是，可根据不同季节的水温自行规定，温度越低，效果越好。由于钢线和树脂的线性膨胀系数差异较大，在大温差骤冷的条件下，大部分树脂层可以和钢线在无外力的条件下自然脱落。S103，对放置在水中的树脂金刚石线锯进行超声处理，得到树脂金刚石线锯的磨料层物质；对于经过大温差骤冷条件下，未与钢线分离的粘接力较强的树脂层，可以通过对放置有树脂金刚石线锯的冷水进行超声处理，以实现树树脂层与钢线的完全脱离。并且在超声处理后，金刚石、树脂和填料可以完全分散在冷水中。S104，对所述磨料层物质进行固液分离后，并进行干燥处理，得到所述磨料层物质的固体混合物；在金刚石、树脂和填料完全分离在冷水中时，可以进行固液分离，然后进行对分离出的混合物进行干燥处理，得到磨料层的固体混合物。其中，固液分离的方式可以为过滤、沉降、离心等；干燥处理的方式可以为冷冻干燥、气流干燥、微波干燥等。S105，对所述固体混合物进行分离，获得金刚石颗粒。在得到磨料层物质的固体混合物后，对该固体混合物进行分离处理，从而获得所需要的金刚石颗粒。其中，对所述固体混合物进行分离，具体可以为对所述固体混合物进行粒度筛分。由于金刚石颗粒、填料、树脂的粒径大小不同，所以可以通过粒度筛分的方式获得所述的金刚石颗粒。可以理解的是，在对固体混合物进行分离时，并不局限于粒度分离，可以根据固体混合物中的各物质的不同特性选择其他的分离方式。如图3所示，经过本发明实施例所提供的回收方法，金刚石I、填料2、树脂(未显示)完全脱离了钢线4，因此可实现金刚石颗粒的回收。本发明实施例通过运用高温、骤冷、超声方式等物理处理方式，对金刚石颗粒进行回收处理，实现了通过环保方式回收金刚石颗粒的目的。
以上所述仅是本发明的具体实施方式
，应当指出，对于本技术领域的普通技术 人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法，其特征在于，包括 对树脂金刚石线锯高温处理； 将高温处理后的树脂金刚石线锯置于预设温度的水中，进行骤冷处理； 对放置在水中的树脂金刚石线锯进行超声处理，得到树脂金刚石线锯的磨料层物质；对所述磨料层物质进行固液分离后，并进行干燥处理，得到所述磨料层物质的固体混合物； 对所述固体混合物进行分离，获得金刚石颗粒。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述对树脂金刚石线锯高温处理，具体为 将树脂金刚石线锯放置于高温炉中进行高温处理。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述高温炉的温度为450°C 550°C。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述高温处理的时间为25分钟至35分钟。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述高温炉为马弗炉。
6.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述预设温度为15°C 35°C。
7.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述对所述固体混合物进行分离，具体为 对所述固体混合物进行粒度筛分。
8.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述对树脂金刚石线锯高温处理，具体为 利用微波或红外线对树脂金刚石线锯进行高温处理。
全文摘要
本发明公开了一种用于树脂金刚石线锯的金刚石回收方法。该方法包括对树脂金刚石线锯高温处理；将高温处理后的树脂金刚石线锯置于预设温度的水中，进行骤冷处理；对放置在水中的树脂金刚石线锯进行超声处理，得到树脂金刚石线锯的磨料层物质；对所述磨料层物质进行固液分离后，并进行干燥处理，得到所述磨料层物质的固体混合物；对所述固体混合物进行分离，获得金刚石颗粒。本方案中，运用高温、骤冷、超声方式等物理处理方式，对金刚石颗粒进行回收处理，实现了通过环保方式回收金刚石颗粒的目的。
文档编号B28D5/04GK102848480SQ20111018305
公开日2013年1月2日 申请日期2011年6月30日 优先权日2011年6月30日
发明者何建霞, 鲁战锋, 刘伟 申请人:浙江思博恩新材料科技有限公司