专利名称：一种坩埚成型系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及坩埚制造技术领域，尤其涉及一种坩埚成型系统。
背景技术：
坩埚是用极耐火的材料(如粘土、石墨、瓷土、石英或较难熔化的金属铁等)所制的器皿或熔化罐。坩埚为一陶瓷深底的碗状容器。当有固体要以大火加热时，就必须使用坩埚，因为它比玻璃器皿更能承受高温。粘土坩埚是融化玻璃的容器，耐高温，抗侵蚀，其他容器无法取代。现有技术中，粘土坩埚制造均为手工成型，质量大起大落难于掌控，客观上受气候制约，主观上受人为因素影响，其内在质量问题如穿孔、脱节等，至今也没有现代仪器测试，正品率难以提高，并且手工制作生产效率低，经济效益差，对于体积较大的粘土坩埚生产尤为明显。
发明内容为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种用于压制成型坩埚胚体的坩埚成型系统，不仅可以保证制品质量，而且可以提高生产效率。为了达到上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案一种坩埚成型系统，包括成型机、练泥机、输送带、真空泵和油压泵，输送带位于练泥机的输出口与成型机的输入端之间，真空泵与成型机的上模连接，油压泵与成型机的油缸连接；所述成型机包括机架，机架上竖直滑动连接设置上模，上模与设在机架上的油缸的移动端固定连接从而其能够在油缸的驱动下实现上下移动和模压成型，机架上水平滑动连接设置有能够在驱动机构驱动下做水平往复运动的托板，托板一半边设置与上模相匹配的下模，托板另一半边为用于搁置坩埚胚体的底板位，其中，所述下模为阴模，所述上模为阳模，上模壁上均勻分布有多个仅供气体和水通过的气孔，这些气孔通过上模内腔与真空泵连通。作为优选，所述托板的驱动机构为转动设置在机架上的丝杆和与丝杆传动连接的电机，丝杆与托板螺纹连接。作为优选，所述机架一侧安装有能够摆动的机械臂，机械臂上安装有起重葫芦。作为优选，所述上模壁上的气孔直径为2 5mm。作为优选，所述上模内腔填充有吸水海绵。所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁为光壁。另一种优选方案是所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁上均勻分布设置有多个仅供气体和水通过的气孔。进一步优选， 所述下模模腔壁上的气孔直径为2 5mm。进一步优选，所述下模壳体上设有与下模内腔连通的排水口。另一种优选方案是所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁上均勻分布设置有多个气孔，所述下模模腔内设有一层覆盖模腔壁的滤布，所述下模内腔与真空泵连通。 本实用新型由于采用了以上的技术方案，可压制50立升 200立升的坩埚。不仅为坩埚制造行业降低了大量的人工成本，还提高了制品的质量，减轻了劳动强度。该机从原料注入到产品脱模，仅需5分钟左右每只，正品率极高，压制质量、均勻度、密度、气孔率、标准尺度都远远超过手工制作。
[0014]图1是实施例1成型机的结构示意图；[0015]图2是图1的俯视图；[0016]图3是图1的左视图；[0017]图4是实施例1成型系统的结构示意图[0018]图5是实施例1成型过程示意图(一)；[0019]图6是实施例1成型过程示意图(二)；[0020]图7是实施例1成型过程示意图(三)；[0021]图8是实施例1成型过程示意图(四)；[0022]图9是实施例1下模的结构示意图；[0023]图10是实施例2下模的结构示意图；[0024]图11是实施例3下模的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
做一个详细的说明。实施例1 如图1、图2、图3所示的一种坩埚成型机，用于粘土坩埚的制作成型，包括机架， 机架上竖直滑动连接设置有上模17，上模17与设在机架上的油缸11的移动端固定连接从而其能够在油缸11的驱动下实现上下移动和模压成型，机架上水平滑动连接设置有能够在驱动机构驱动下做水平往复运动的托板16，托板16 —半边设置与上模17相匹配的下模 19，托板16另一半边为用于搁置坩埚胚体6的底板位，其中，所述下模19为阴模，所述上模 17为阳模，上模17壁上均勻分布有多个仅供气体和水通过的气孔，这些气孔通过上模17内腔、气管与真空泵4连通。本实施例中，所述机架包括底座15和立架18，托板16通过水平轨道滑动设置在底座15上，托板16的驱动机构为转动设置在底座15内的丝杆10和与丝杆10传动连接的电机14，丝杆10与托板16底部螺纹连接；上模17通过滚轮轨道竖直滑动设置在立架18上， 油缸11固定于立架18顶部；立架18采用16#工字钢焊接形成，立架18 —侧安装有能够摆动的机械臂12，机械臂12上安装有能够沿机械臂滑动的起重葫芦。为了避免抽真空时，泥料颗粒进入上模内腔或者坩埚胚体表面粗糙，上模17壁上的气孔直径优选为2 5mm。为了便于更换和调整，优选所述下模19放置在托板16上面。为了保证上模的抽真空除水效果，上模17内腔填充有吸水海绵。如图4所述的坩埚成型系统，包括如上所述的成型机1、练泥机3、输送带2、真空泵4和油压泵5，输送带2位于练泥机3的输出口与成型机1的输入端之间，真空泵4与成型机1的上模17连接，油压泵5与成型机1的油缸11连接。如图5至图8所示，本实施例的成型方法，步骤如下1)将经过练泥的泥料放入下模19的模腔192内；2)上模17压入下模19的模腔192内压制成型坩埚胚体，压制同时通过设置在上模17壁上的气孔对泥料抽真空；3)压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模17壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；4)将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。具体实施过程如下成型机1的托板16左侧放置下模19，右侧放置底板20，托板 16移位将其上的下模19移至成型机的输入端，即下模19移出上模17的下方，如图5所示； 练泥机3挤出棒状泥料，截取长度合适的多段泥料放入下模19的模腔192内，放置泥料时， 优选将泥料紧贴下模19的模腔壁193摆放以便于均勻压制成型；将下模19移入上模17的下方，油缸11动作，上模17压入下模19的模腔192内压制成型坩埚胚体6，如图6所示， 压制同时真空泵4通过气管、上模17内腔、上模17壁上的气孔对泥料抽真空，这样可以排除泥料中的气体和水，提高了制品的致密度和均勻度从而提高制品质量；压制成型坩埚胚体6后，真空泵4保持对坩埚胚体6抽真空，油缸11复位，则坩埚胚体6与下模19脱离并被吸附于上模17上一并提升，托板16移位将下模19移出上模17的下方，油缸11动作，上模17下降至坩埚胚体6与底板20接触，真空泵4通过气管、上模17内腔、上模17壁上的气孔对坩埚胚体6排气实现脱模，坩埚胚体6搁置在底板20上，油缸11复位，如图7所示； 同时，将经过练泥的泥料放入下模19的模腔192内；托板16移位将下模19移入至上模17 的下方，用于压制成型下一个制品，同时，之前压制成型的、搁置在托板16上的坩埚胚体6 移至成型机1的输出端，如图8所示，通过机械臂12和起重葫芦13将坩埚胚体6连同底板 20 一起移出并送至烘干车间干燥，在托板16的底板位上放置另一块底板。如此往复，连续压制成型坩埚胚体，生产效率大大提高。本实施例的下模，如图9所示，包括下模壳体191、模腔192和模腔壁193，下模壳体191和模腔壁193之间为下模内腔194，所述模腔壁193由光滑的、没有设置气孔的金属板制成。所述下模壳体191为金属板焊接成型。实施例2 如图10所示的一种用于坩埚成型机的下模，包括下模壳体191、模腔192和模腔壁193，下模壳体191和模腔壁193之间为下模内腔194，所述模腔壁193上均勻分布设置有多个仅供气体和水通过的气孔195。这样在压制过程中，从泥料中挤压出来的气体和水可以通过气孔195排入下模内腔194中，从而更进一步提高坩埚胚体的致密度和均勻度，进一步避免穿孔、开裂等质量问题，同时节省干燥时间。为了避免压制时，泥料颗粒进入上模内腔或者坩埚胚体表面粗糙，下模模腔壁193上的气孔直径优选为2 5mm。下模壳体191 上设有与下模内腔194连通的排水口 196，用于将积聚在下模内腔194内的水排出。本实施例的其他结构和成型方法，同实施例1。实施例3 如图11所示的一种用于坩埚成型机的下模，包括下模壳体191、模腔192和模腔壁193，下模壳体191和模腔壁193之间为下模内腔194，所述模腔壁193上均勻分布设置有多个气孔195，所述下模模腔192内设有一层覆盖模腔壁193的滤布197，所述下模内腔 194通过接气管198与真空泵4连通。这样，在压制过程中，从泥料中的气体和水由于挤压作用和抽真空效应，就会通过滤布197、气孔195排入下模内腔194中，这样上模和下模分别从坩埚胚体的内外抽除其中的气体和水分，从而更进一步提高了坩埚胚体的致密度和均勻度，进一步提高制品质量，同时节省干燥时间；并且在下模脱模过程中，真空泵还可以通过下模内腔194、气孔195对坩埚胚体排气，有助于提高脱模效率和脱模质量。滤布197具有较好的均勻透气透水性，可以保证泥料的均勻挤压和排气排水，进一步保证坩埚品质，并且设置滤布还有助于脱模，滤布197优选为丙纶750滤布。下模壳体191上设有排水口 196， 用于将积聚在下模内腔194内的水排出。本实施例的其他结构，同实施例1。本实施例的成型方法，步骤如下1)将经过练泥的泥料放入下模19的模腔192内；2)上模17压入下模19的模腔192内压制成型坩埚胚体，压制同时分别通过设置在上模17壁上的气孔和下模19模腔壁193上的气孔195对泥料抽真空；3)压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模17壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；4)将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。
权利要求1.一种坩埚成型系统，其特征在于，包括成型机(1)、练泥机(3)、输送带O)、真空泵 (4)和油压泵(5)，输送带(2)位于练泥机(3)的输出口与成型机(1)的输入端之间，真空泵⑷与成型机⑴的上模(17)连接，油压泵(5)与成型机⑴的油缸(11)连接；所述成型机包括机架，机架上竖直滑动连接设置上模(17)，上模(17)与设在机架上的油缸(11) 的移动端固定连接从而其能够在油缸(11)的驱动下实现上下移动和模压成型，机架上水平滑动连接设置有能够在驱动机构驱动下做水平往复运动的托板(16)，托板(16) —半边设置与上模(17)相匹配的下模(19)，托板(16)另一半边为用于搁置坩埚胚体(6)的底板位，其中，所述下模(19)为阴模，所述上模(17)为阳模，上模(17)壁上均勻分布有多个仅供气体和水通过的气孔，这些气孔通过上模(17)内腔与真空泵(4)连通。
2.根据权利要求1所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述托板(16)的驱动机构为转动设置在机架上的丝杆(10)和与丝杆(10)传动连接的电机(14)，丝杆(10)与托板 (16)螺纹连接。
3.根据权利要求1所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述机架一侧安装有能够摆动的机械臂(12)，机械臂(12)上安装有起重葫芦(13)。
4.根据权利要求1所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述上模(17)壁上的气孔直径为2 5mm。
5.根据权利要求1所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述上模(17)内腔填充有吸水海绵。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述下模 (19)包括下模壳体(191)、模腔(192)和模腔壁(193)，下模壳体(191)和模腔壁(193)之间为下模内腔(194)，所述模腔壁(19 为光壁。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述下模 (19)包括下模壳体(191)、模腔(192)和模腔壁(193)，下模壳体(191)和模腔壁(193)之间为下模内腔(194)，所述模腔壁(19 上均勻分布设置有多个仅供气体和水通过的气孔 (195)。
8.根据权利要求7所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述下模(19)模腔壁 (193)上的气孔(I95)直径为2 5mm。
9.根据权利要求8所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述下模壳体(191)上设有与下模内腔(194)连通的排水口(196)。
10.根据权利要求1至5中任一项所述的一种坩埚成型系统，其特征在于，所述下模 (19)包括下模壳体(191)、模腔(192)和模腔壁(193)，下模壳体(191)和模腔壁(193)之间为下模内腔(194)，所述模腔壁(19 上均勻分布设置有多个气孔(195)，所述下模模腔 (192)内设有一层覆盖模腔壁(19 的滤布(197)，所述下模内腔(194)与真空泵(4)连通。
专利摘要本实用新型公开了一种坩埚成型系统，包括成型机、练泥机、输送带、真空泵和油压泵，输送带位于练泥机的输出口与成型机的输入端之间，真空泵与成型机的上模连接，油压泵与成型机的油缸连接；成型机包括机架，机架上竖直滑动连接设置上模，上模与设在机架上的油缸的移动端固定连接，机架上水平滑动连接设置有能够在驱动机构驱动下做水平往复运动的托板，托板一半边设置与上模相匹配的下模，托板另一半边为用于搁置坩埚胚体的底板位，其中，下模为阴模，上模为阳模，上模壁上均匀分布有多个仅供气体和水通过的气孔，这些气孔通过上模内腔与真空泵连通。本技术方案不仅可以保证制品质量，而且可以提高生产效率。
文档编号B28B3/04GK202114800SQ201120230018
公开日2012年1月18日 申请日期2011年6月30日 优先权日2011年6月30日
发明者杨黎明 申请人:德清县建明坩埚厂