框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置制造方法
【专利摘要】公开一种框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置，装置利用每一间屋子的2根平行对称的混凝土横梁为托吊受力基点，将紧固支撑铁柱的螺丝杆预埋焊接在混凝土横梁的捆扎钢筋上，支撑铁柱紧固在预埋的螺丝杆处，钢丝绳托吊起横梁工字钢提升至铺置模架的位置受力于支撑铁柱顶端的滑轮铁件上，钢丝绳紧固在支撑铁柱的固定槽钢处，将多块铁质独立的模架和模板铺在横梁工字钢平面，模架和模板制造成系列化的尺寸规格，根据施工房间的长度和宽度尺寸，选择适合的模架尺寸规格，支撑铁柱同时可以支撑支撑铁柱上端的浇灌混凝土横梁底部的模架体。两套或多套托吊组结构成一间屋子完整的模架体，一套托吊组由2根工字钢，4根钢丝绳及多块铁质独立的模架，4根支撑铁柱，4个滑轮铁件组成。工字钢可伸长和缩短，支撑铁柱为10厘米直径的空心管长为2.3米，采用此装置可节约材料费2/3。
【专利说明】框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置
【技术领域】
[0001]本项托吊模架装置涉及建筑领域框架楼房浇灌钢筋混凝土楼板及横梁的模架和模板的支模技术
【背景技术】
[0002]目前建筑框架楼房在浇灌钢筋混凝土楼板及横梁时，是采用大量的钢管结构成架体，将木方和模板铺在架体上，架体受力于支撑在下一层楼板平面的支撑钢管上，结构模架和模板需要大量的人力和时间，浇灌一座楼房要用同样繁琐的方法去结构支撑架体和拆卸钢管无数次，所以支模速度慢，竹纤板支模成本高，代于改进。
【发明内容】
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[0003]针对框架结构楼房浇灌钢筋混凝土楼板及横梁的特点，现推出一种简单节约材料的托吊支模装置，该装置技术设备简便，施工安全，可节约1/2的支模费用，发明设计，为改进框架结构楼房浇灌钢筋混凝土楼板和横梁的模架结构及受力的基点，采用钢丝绳将模架和模板及横梁工字钢托吊受力于支撑铁柱的支撑滑轮铁件上。由传统的架体下面用很多钢管达架支撑受力于下一层楼板，改进为以每一间屋子混凝土框架，2根平行对称的横梁为托吊支撑受力基点，每个受力基点在混凝土横梁上预埋4根，14毫米直径的螺丝杆，将其焊接在浇灌混凝土横梁的捆扎钢筋上，采用10厘米直径的钢管作托吊受力支撑铁柱，支撑铁柱长为2.3米，支撑铁柱正中顶端平行焊接I根10号槽钢，长为230毫米，槽钢为50毫米高，将此槽钢制造成一个支撑滑轮铁件，支撑滑轮铁件的形状，在槽钢50毫米高度的30毫米，槽钢长度的两端平均至中段相距290毫米，两点相交点处，钻一个14毫米直径的通孔，如:图4所示，将4个铁质滑轮滚子安装在支撑滑轮铁件通孔处，铁质滑轮直径为40毫米，长为36毫米，在支撑铁柱顶端侧边焊接一根100毫米长立体式的顺支撑铁柱的铁管，铁管直径为50毫米，将有螺丝杆的顶杆插入该铁管内。铁管焊接的高度，顶端高出支撑滑轮铁件20晕米，如图3所不，支撑铁柱正中底端焊接一块10晕米厚的铁板，铁板为240晕米X 240毫米，铁板相距200毫米正方形处钻有4个通孔，通孔直径为16毫米，在铁板与支撑铁柱焊接处增加4根铁质的筋块，增加支撑铁柱与铁板的连接强度，在支撑铁柱至底端250毫米处焊接紧固钢丝绳的固定槽钢，固定槽钢采用6号槽钢锯成80毫米长，焊接在支撑铁柱至底端250毫米处，将两根80毫米长的对称平行焊接在支撑铁柱两边，凹槽向上，焊接在支撑铁柱上的固定槽钢至支撑铁柱40毫米的凹槽处垂直钻一个16毫米的通孔，至支撑铁柱60毫米处平行的形态，在凹槽处对称钻一个14毫米的通孔，如图3所示，根据现在建筑框架结构楼房的楼板和横梁钢筋混凝土同时进行浇灌，所以设计原理利用每间屋子平行对称的两根钢筋混凝土横梁，将支撑铁柱紧固在混凝土横梁预埋的螺丝杆处，然后用钢丝绳将横梁工字钢托吊提升至铺置浇灌混凝土模架和模板的位置，钢丝绳受力于支撑铁柱上的滑轮铁件，钢丝绳用活动扣件连接螺丝杆，螺丝杆紧固在支撑铁柱中端的固定槽钢处，横梁工字钢可伸长为4.5米，可缩短为3米，独立的模架和模板铺在横梁工字钢平面，一间屋子应由两套托吊组或多套托吊组结构成一间屋子的整个模架体，每套托吊组为4个托吊受力基点，4个托吊受力基点分布设置在同一间屋子宽度对称的两根混凝土横梁平面，每一套托吊组由2根工字钢作托吊横梁，4根钢丝绳，4根支撑铁柱，根据房间的宽度，选择几块不同规格尺寸的独立模架和模板，拼配组构成施工房间的宽度，模架用5.6号角钢，模板采用2毫米的铁板焊接在角钢上，模架和模板形成一个整体，每块独立的模架四方角钢上各钻2个直径6毫米的通孔，将模架和模板制造成系列化的尺寸规格。如:2米X0.55米、2米X0.6米、2米 X0.65 米、2 米 X0.7 米、1.95 米 X0.55 米、1.95 米 X0.6 米、1.95 米 X0.65 米、1.95米丄 0.7 米、L 9 米 X0.55 米、L 9 米 X0.6 米、L 9 米 X0.65 米、L 9 米 X0.7 米、L 85米 X0.55 米、1.85 米 X 0.6 米、1.85 米 X0.65 米、1.85 米 X 0.7 米、1.8 米 X 0.55 米、1.8米 X0.6 米、1.8 米 X0.65 米、1.8 米 X0.7 米、1.75 米 X0.55 米、1.75 米 X0.6 米、1.75米 X0.65 米、1.75 米 X0.7 米、1.7 米 X0.55 米、1.7 米 X0.6 米、1.7 米 X0.65 米、1.7米 X0.7 米、1.65 米 X0.55 米、1.65 米 X0.6 米、1.65 米 X0.65 米、1.65 米 X0.7 米、1.6米 X0.55 米、L 6 米 X0.6 米、L 6 米 X0.65 米、L 6 米 X0.7 米、L 55 米 X0.55 米、L 55米 X0.6 米、1.55 米 X0.65 米、1.55 米 X0.7 米。
[0004]横梁工字钢的结构，将两根型号相同长度尺寸，一根为3米长，另一根2米长的工字钢重叠在一起用螺丝杆固定成施工房间所需的宽度，3米至4.5米，横梁工字钢两端下面立体各焊接一根650毫米长同型号的工字钢，如图2所示，支撑铁柱在托吊横梁工字钢的同时，又承担着支撑上一层浇灌钢筋混凝土横梁的工作，由于支撑铁柱顶端焊接有一根100毫米长，50毫米直径的铁管，所以将有螺丝杆的顶柱把螺丝杆部份插入铁管内，螺丝杆向上旋转顶起浇灌混凝土横梁底部的模架和模板，横梁两侧的模板，可用铁丝掉在浇灌混凝土楼板的独立模架上(注:因独立的模架和模板在角铁四方都钻有几个通孔)根据浇灌混凝土楼板房间规格尺寸的不同，所以选择的模架和模板的尺寸就不同，支撑铁柱应根据选择的模架和模板规格尺寸，才能决定支撑铁柱结构在混凝土横梁上的位置，比如:现举列要浇灌一间3.9米X 3.4米的混凝土楼板，那么首先选择4块2米X0.7米、I块2米X0.6米、4块1.9米X0.7米、I块1.9米X0.6米独立的模架和模板配合整间屋子的模架体，再将4块2米X0.7米，I块2米X0.6米的组合成一套托吊组，此套托吊组的支撑铁柱设置在混凝土横梁上相距的受力基点位置应在1.7米至1.6米，另外4块1.9米X0.7米，I块1.9米X0.6米的独立的模架和模板再组合成另外一套托吊组，此套托吊组的支撑铁柱设置在混凝土横梁上相距的受力基点位置应在1.6米X 1.5米，此意思就是使用不同长度的模架和模板，支撑铁柱设置在混凝土横梁上相距的位置就不同。
【专利附图】
【附图说明】:
[0005]图1、托吊模架施工结构图
[0006]图2、横梁工字钢结构图
[0007]图3、支撑铁柱及滑轮铁件和固定槽钢结构图
[0008]图4、滑轮铁件零件图
[0009]图中⑴表示独立的铁质模架和模板，(2)表示浇灌的混凝土楼板和横梁，(3)表示可伸长缩短的横梁工字钢，(4)表示抱窟的螺丝帽，(5)表示抱窟，(6)表示保持横梁工字钢平微的铁管，(7)表示增加长度的工字钢，(8)表示紧固横梁工字钢的螺丝帽，(9)表示紧固横梁工字钢的螺丝杆，(10)表示焊接在支撑铁柱上的铁管和有螺纹的顶杆，(11)表示滑轮铁件，(12)表示支撑铁柱，(13)表示托吊钢丝绳，(14)表示连接钢丝绳扣件，(15)表示固定槽钢，(16)表示紧固钢丝绳扣件的螺丝帽，(17)表示预埋的螺丝杆及紧固支撑铁柱的螺丝帽。
【具体实施方式】
[0010]首先按规定位置和预埋螺丝杆(17)的琐定位置，将其预埋在同一间屋子两根平行对称的混凝土横梁上，当混凝土楼板和横梁(2)凝固有一定强度时，将支撑铁柱(12)紧固在预埋的螺丝杆(17)处，受力于混凝土楼板和横梁(2)，然后将同一托吊组的两根横梁工字钢(3)，采用保持横梁工字钢平微的铁管(6)，用抱窟(5)固定好两根工字钢相距的位置，两根横梁工字钢相距的位置应由独立的模架长度而定，横梁工字钢相距的位置固定后，再将钢丝绳(13)连接横梁工字钢(3)的下端连接活扣处，将其提升至铺置独立模架和模板
(I)的位置处，钢丝绳(13)受力于支撑铁柱(12)顶端的滑轮铁件(11)，再连接钢丝绳的扣件(14)，将扣件螺丝杆固定在固定槽钢(15)处，用螺丝帽(16)紧固，在支撑铁柱(12)顶端侧边设置的铁管处，采用有螺纹的顶杆(10)向上旋转，顶住浇灌混凝土横梁底部模架和模板(I)，浇灌混凝土横梁时，底部的模架和模板受力于螺纹顶杆(10)，横梁两侧的模架和模板可用铁丝吊在平面的独立模架体角钢的通孔处，再进行固定，混凝土浇灌完毕，可拆模时，横梁底部的螺纹顶杆(10)向下施转，横梁底部的模架即可拆掉，拆解楼板的模架和模板时，将紧固钢丝绳扣件的螺丝帽(16)松开，采用另外一根绳索连接钢丝绳扣件(14)，绳索另一头绕在固定槽钢螺丝杆上，使其横梁工字钢(3)的自重向下滑落，当横梁工字钢滑落在100毫米至150毫米时，用工具将铁质独立的模架和模板(I)拨离混凝土楼板，使其模架和模板(I)掉落在横梁工字钢平面，再将绳索慢慢放松，模架和横梁工字钢向下滑落至拆解模架适合的位置，再将独立的模架和模板及横梁工字钢，运送到上一层同规格的房间，由此可节约结构模架的工时。
【权利要求】
1.一种框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置，模架和模板，其特征是:为改进框架结构楼房浇灌钢筋混凝土楼板和横梁的模架结构及支撑受力基点，由传统的架体下面用很多钢管达架支撑受力于下一层楼板，改进为以每间屋子混凝土框架上，2根平行对称的横梁为托吊支撑受力基点，采用钢丝绳将模架和模板及横梁工字钢托吊受力于支撑铁柱的支撑滑轮铁件上，每个受力基点在混凝土横梁上预埋14毫米直径的螺丝杆，将其焊接在浇灌混凝土横梁的捆扎的钢筋上，采用10厘米直径的钢管作托吊受力支撑铁柱，支撑铁柱长2.3米，将支撑铁柱紧固在混凝土横梁预埋的4根螺丝杆处，支撑铁柱正中顶端平行焊接I根10号槽钢，长为230毫米，槽钢为50毫米高，将此槽钢制造成一个支撑滑轮铁件，支撑滑轮铁件的形状，在槽钢50毫米高度的30毫米，槽钢长度的两端平均在中段相距290毫米，两点相交处钻一个14毫米直径的通孔，将4个铁质滑轮滚子安装在支撑滑轮铁件通孔处，将模架和模板制造成系列化的尺寸规格。
2.根据权利要求1所述的框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置，其特征是:将4个铁质滑轮滚子安装在支撑滑轮铁件通孔处，铁质滑轮直径为40毫米，长为36毫米，在支撑铁柱顶端侧边立体式的顺支撑铁柱焊接一根100毫米长，直径为50毫米的铁管，铁管焊接的高度，顶端高出支撑滑轮铁件20毫米，将有螺丝杆的顶杆插入该焊接铁管内，支撑铁柱正中底端焊接一块10晕米厚的铁板，铁板为240晕米X240晕米，铁板相距200毫米正方形处钻有4个通孔，通孔直径16毫米，在铁板与支撑铁柱焊接处增加4根铁质的筋块，在支撑铁柱至底端250毫米处焊接紧固钢丝绳的固定槽钢，固定槽钢采用6号槽钢锯成80毫米长，将两根80毫米长的槽钢对称平行焊接在支撑铁柱两边，凹槽向上，焊接在支撑铁柱上的固定槽钢至支撑铁柱40毫米的凹槽处垂直钻一个16毫米的通孔，至支撑铁柱60毫米处平行的形态，在凹槽处对称钻一个14毫米的通孔。
3.根据权利要求1所述的框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置，其特征是:将支撑铁柱紧固在混凝土横梁预埋的螺丝杆处，然后用钢丝绳将横梁工字钢托吊提升至铺置浇灌混凝土模架和模板的位置，钢丝绳受力于支撑铁柱上的滑轮铁件，钢丝绳用活动扣件连接螺丝杆，螺丝杆紧固在支撑铁柱中端的固定槽钢处，横梁工字钢可伸长为4.5米，可缩短为3米，独立的模架 和模板铺在横梁工字钢平面，一间屋子应由两套托吊组或多套托吊组结构成一间屋子的整个模架体，每套托吊组为4个托吊受力基点，4个托吊受力基点分布设置在同一间屋子，宽度对称的两根混凝土横梁平面，每一套托吊组由2根工字钢作托吊横梁，4根钢丝绳，4根支撑铁柱，根据房间的宽度，选择几块不同规格尺寸的独立模架和模板拼配组构成施工房间的宽度。
4.根据权利要求1所述的框架楼房浇灌混凝土楼板托吊模架代替支撑模架的装置，其特征是:将模架和模板制造成系列化的尺寸规格，如:2米X0.55米、2米X0.6米、2米 X0.65 米、2 米 X0.7 米、1.95 米 X0.55 米、1.95 米 X0.6 米、1.95 米 X0.65 米、1.95米丄 0.7 米、L 9 米 X0.55 米、L 9 米 X0.6 米、L 9 米 X0.65 米、L 9 米 X0.7 米、L 85米 X0.55 米、1.85 米 X 0.6 米、1.85 米 X0.65 米、1.85 米 X 0.7 米、1.8 米 X 0.55 米、1.8米 X0.6 米、1.8 米 X0.65 米、1.8 米 X0.7 米、1.75 米 X0.55 米、1.75 米 X0.6 米、1.75米 X0.65 米、1.75 米 X0.7 米、1.7 米 X0.55 米、1.7 米 X0.6 米、1.7 米 X0.65 米、1.7米 X0.7 米、1.65 米 X0.55 米、1.65 米 X0.6 米、1.65 米 X0.65 米、1.65 米 X0.7 米、1.6米 X0.55 米、L 6 米 X0.6 米、L 6 米 X0.65 米、L 6 米 X0.7 米、L 55 米 X0.55 米、L 55米X0.6米、1.55米X0.65米、1.55米X0.7米。横梁工字钢的结构将两根型号相同，长度尺寸一根为3米长，另一根2米长的工字钢重叠在一起用螺丝杆固定成施工房间所需的宽度，3米至4.4米，横梁工字钢·两端下面立体各焊接一根650毫米长同型号的工字钢。
【文档编号】E04G11/48GK103850435SQ201210521279
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2012年12月1日 优先权日:2012年12月1日
【发明者】陈永生 申请人:陈永生