专利名称：一种双向自承式建筑模板系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种双向自承式建筑模板系统。
背景技术：
随着建筑行业的不断发展，现浇混凝土结构的比重日益增大，人工费用不断增长，传统的木模板强度低，可周转次数少，需要消耗大量的木材和人力资源；钢模板则重量大，脱模难，施工需要机械设备协助。铝合金建筑模板是一种新型的建筑模板，它具有重量轻，周转次数多，多次周转成本低等优点。但是现有的铝合金模板都是在拼接后通过开孔并穿上销钉销紧，这不仅要在模板边缘开设多个孔，而且全部孔都要求能精确对位，使得模板的加工和安装施工的工作量大，而且销钉销紧的工作要在模板的下方进行，施工对孔难度大，经常要现场开孔，施工效率低。另外，销钉受力使得应力集中，容易引起模板变形，从而影响拼接效果，降低模板的使用寿命。作为浇筑混凝土的成型模板，板块之间的接缝宽窄决定了混凝土成型效果，相关规范对拆模后接缝处效果有相应的要求，接缝越密实混凝土成型效果越好。为了方便安装，常规金属模板加工时通常按负公差进行，但由于常规销钉传力模板系统是通过每一块模板之间穿孔插销钉的方式连接，既有受力要求还有拼接要求，所以不仅单孔开孔精度高，孔与孔之间相对也要准确。由 此板与板之间的接缝的负公差不能消除，还会因为施工时销钉之间受力不均造成接缝宽窄不一，直接影响混凝土成型效果，甚至漏浆。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种节省材料、施工效率高、承载效果好、使用寿命长的双向自承式建筑模板系统，该双向自承式建筑模板系统无销钉连接，不易变形，能够增加周转使用效率，有效减少加工和安装工作量，便于早拆，操作简便易行，而且还能有效提高模板接缝的紧密度，提高混凝土成型效果。本发明所采用的技术方案是:本发明包括支撑柱组件、承梁、承板，所述承梁与所述支撑柱组件相连接形成若干条单向主梁，所述承板布设于所述单向主梁之间并与所述单向主梁共同形成模板系统板面，所述承梁包括顶面及两个对称的侧面，两个所述侧面的下部分别设有沿长度方向的梁耳，所述承板的两端分别搭接于相邻且平行的两个所述承梁的相对的所述梁耳上，所述承板包括顶板及两个位于所述顶板两侧的第一侧板、第二侧板，所述第一侧板、所述第二侧板上分别设有沿长度方向的第一板耳、第二板耳，两个相邻的所述承板之间通过所述第一板耳与所述第二板耳相适配搭接，所述顶板与所述顶面相平齐。所述支撑柱组件包括套管、定位环、托板、压板、螺杆，所述定位环与所述套管的顶端相固定连接，所述螺杆的下部与所述定位环通过螺纹相连接，通过旋转所述定位环调节所述螺杆的伸出高度，所述托板与所述螺杆的上部通过螺纹相连接并承托压紧所述承梁，所述压板与所述螺杆的顶部相连接并对所述承梁的高度进行定位。所述托板包括上下两层，其中上层为横截面积较大的圆形板、下层为横截面积较小的带螺纹的操作环。所述压板包括上下两层，其中上层为矩形板并与相邻的所述承梁及所述承板相拼接、下层为带螺纹的圆环。所述承梁的两端呈阶梯状并与所述压板的形状相适配，被所述托板与所述压板夹
持固定。所述承梁、所述承板、所述托板及所述压板均采用铝合金制成。所述第一板耳与所述第二板耳在高度上错位，使得两个相邻的所述承板之间的所述第一板耳与所述第二板耳相贴合搭接。所述顶板的内侧底面设有沿长度方向的加强肋。所述承板的两端及内部设有沿横断面方向的封板。所述双向自承式 建筑模板系统的两侧边界与周围的封边构件相邻处设有过渡承板，所述过渡承板布设于所述单向主梁之间并与所述承板相并排布设，所述过渡承板的一个侧板上设有沿长度方向的第一过渡板耳或第二过渡板耳，所述过渡承板与相邻的所述承板之间通过所述第一过渡板耳与所述第二板耳相适配搭接或通过所述第二过渡板耳与所述第一板耳相适配搭接，所述过渡承板的另一个侧板为平板与所述封边构件相连接。本发明的有益效果是:由于本发明所述承梁与所述支撑柱组件相连接形成若干条单向主梁，所述承板布设于所述单向主梁之间并与所述单向主梁共同形成模板系统板面，所述承梁包括顶面及两个对称的侧面，两个所述侧面的下部分别设有沿长度方向的梁耳，所述承板的两端分别搭接于相邻且平行的两个所述承梁的相对的所述梁耳上，所述承板包括顶板及两个位于所述顶板两侧的第一侧板、第二侧板，所述第一侧板、所述第二侧板上分别设有沿长度方向的第一板耳、第二板耳，两个相邻的所述承板之间通过所述第一板耳与所述第二板耳相适配搭接，所述顶板与所述顶面相平齐；本发明通过所述支撑柱组件作为整个系统板面的支撑，通过所述承梁与所述支撑柱组件相连接形成若干条单向主梁，所述承梁通过所述梁耳直接承托所述承板的两端，所述承板相并排适配搭接，并通过所述第一板耳与所述第二板耳互相承托，即通过所述支撑柱组件、所述梁耳和所述板耳在所述承梁和与其垂直布设的所述承板两个方向形成自身承托受力的模板受力系统，使得整个模板系统在浇筑平面上受力均匀性好，减少了模板自身的变形，延长了使用寿命，取消了现有铝合金等金属模板的传力销钉，不需要要在模板边缘开设多个孔，而且也不需要进行孔对位的操作，主要进行拼装工作即可，不仅节省材料，而且可有效减少加工和安装工作量，提高加工安装效率，降低施工操作难度，铺设所述承板的工作可全部在模板的上方进行，因此施工效率高，避免了举升工作，工人劳动强度得以降低；而且本发明满足早拆的要求，由于不需要拆卸销钉的工作，因此拆卸效率大幅提高，可增加铝模板周转次数；而且，本发明中所述承板自身可以是正公差或者负公差，安装简便，板块之间接缝可简单顶紧压实，最后通过最后一块封板，可综合考虑前面所述承板累计偏差进行相应的正公差设计，将最后一块封板压进拼合安装即可对前面安装的板块产生顶紧的效果，因此可有效解决传统的销钉对板块单元的约束，有效提高板块接缝紧密度，提高混凝土成型效果，避免漏浆；故本发明节省材料、施工效率高、承载效果好、使用寿命长，本发明的双向自承式建筑模板系统无销钉连接，不易变形，能够增加周转使用效率，有效减少加工和安装工作量，便于早拆，操作简便易行，而且还能有效提高模板接缝的紧密度。
图1是本发明实施例的双向自承式建筑模板系统的平面布置结构示意图；图2是图1所示A-A断面结构示意图；图3是图1所示B-B断面结构示意图；图4是本发明实施例的承板的侧面结构示意图；图5、图6是本发明实施例的两个过渡承板的侧面结构示意图； 图7是本发明实施例的承板的立体结构示意图；图8是本发明实施例的承板的仰视结构示意图；图9是本发明实施例的支撑柱组件与承梁及承板的连接结构断面示意图。
具体实施例方式如图1 图9所示，本发明实施例的双向自承式建筑模板系统包括支撑柱组件1、承梁2、承板3，所述承梁2与所述支撑柱组件I相连接形成若干条单向主梁，所述承板3布设于所述单向主梁之间并与所述单向主梁共同形成模板系统板面，所述承梁2包括顶面20及两个对称的侧面21，两个所述侧面21的下部分别设有沿长度方向的梁耳22，所述承板3的两端分别搭接于相邻且平行的两个所述承梁2的相对的所述梁耳22上，所述承板3包括顶板30及两个位于所述顶板30两侧的第一侧板31、第二侧板32，所述第一侧板31、所述第二侧板32上分别设有沿长度方向的第一板耳311、第二板耳321，两个相邻的所述承板3之间通过所述第一板耳311与所述第二板耳321相适配搭接，所述顶板30与所述顶面20相平齐，所述第一板耳311与 所述第二板耳321在高度上错位，使得两个相邻的所述承板3之间的所述第一板耳311与所述第二板耳321相贴合搭接，所述顶板30的内侧底面设有沿长度方向的加强肋33，所述承板3的两端及内部设有沿横断面方向的封板34，所述加强肋33及所述封板34有利于提高所述承板3的整体强度；所述支撑柱组件I包括套管11、定位环12、托板13、压板14、螺杆15，所述定位环12与所述套管11的顶端相固定连接，所述螺杆15的下部与所述定位环12通过螺纹相连接，通过旋转所述定位环12调节所述螺杆15的伸出高度，所述托板13与所述螺杆15的上部通过螺纹相连接并承托压紧所述承梁2，所述压板14与所述螺杆15的顶部相连接并对所述承梁2的高度进行定位，所述托板13包括上下两层，其中上层为横截面积较大的圆形板、下层为横截面积较小的带螺纹的操作环，所述压板14包括上下两层，其中上层为矩形板并与相邻的所述承梁2及所述承板3相拼接、下层为带螺纹的圆环，所述承梁2的两端呈阶梯状并与所述压板14的形状相适配，阶梯状按自身受力、板面平整密实和安装稳固等要求进行设计，被所述托板13与所述压板14夹持固定，所述托板13与所述压板14形成所述承梁2的支座，所述承梁2、所述承板3、所述托板13及所述压板14均采用铝合金制成。所述双向自承式建筑模板系统的两侧边界与周围的封边构件6相邻处设有过渡承板4、5，所述过渡承板4、5布设于所述单向主梁之间并与所述承板3相并排布设，所述过渡承板4、5的一个侧板41、52上设有沿长度方向的第一过渡板耳411或第二过渡板耳522，所述过渡承板4、5的另一个侧板42、51为平板与所述封边构件6相连接，本实施例中，所述承板3为尺寸定型的标准板块，所述过渡承板4为起步板块，所述过渡承板5为止步板块，所述过渡承板4与相邻的所述承板3之间通过所述第一过渡板耳411与所述第二板耳322相适配搭接，所述过渡承板5与相邻的所述承板3之间通过所述第二过渡板耳522与所述第一板耳311相适配搭接，所述过渡承板4、5的长度与与相邻的所述承板3相同，结构也与所述承板3相同，是宽度为了调节累积的公差而与所述承板3不同，所述过渡承板4也包括顶板40、侧板41、42、加强肋43及封板44，所述过渡承板5也包括顶板50、侧板51、52、加强肋53及封板54。本发明中，所述支撑柱组件I作为整个模板的支点，采用所述托板13将所述承梁2的端头与所述压板14压紧连接，由此改变了传统结构的托头与承梁后板块之间销钉受力的连接方式，同时所述承梁2将所述支撑柱组件I连成一线；通过在所述承梁2设置外挑的梁耳22作为承板的支承点，所述承板3可以很简便地直接摆放在所述承梁2上，由此改变了传统结构的板块与承梁之间销钉受力的连接方式；另外，在所述承板3上设置所述第一板耳311及所述第二板耳321，当相邻的所述承板3受力变形后通过搭接贴紧的板耳相互承托和挤压，由此改变了传统结构的承板板块用销钉受力连接方式。本发明中，相连接的各板块拼接时顶部的板面平整对接，下部的板耳在板块受力变形后上下相互挤压，靠下位置的所述第一板耳311对靠上位置的所述第二板耳321承托，由此各板块之间相互传力和变形协调，形成一块整体大板。板块受力变形后通过板耳、梁耳和托板传力形成一条“板块-承梁-支撑”完整的受力体系，完全改变了传统的铝合金模板销钉传力的模式，可大面积取消销钉，由此可减少加工开孔和拼装对孔穿销钉等工作量，大大降低安装难度，提高效率，而且避免了传统销钉集中受力导致模板侧壁容易变形的缺陷，大大提高了模板的周转使用次数。综上所述，本发明的各板块(包括所述承板3及所述过渡承板4和5)受荷变形后在其长度方向通过上述板耳相互传力，与其垂直的方向则通过所述梁耳22传力到所述承梁2上，所述承梁2再通过所述托板13传到所述支撑柱组件I上，达到模板系统整体受力而不需要销钉传力的效果。本发明中，梁耳和板耳都是模板自身成型，现场施工不需要采用销钉传力，因此各板块现场直接摆放拼合 紧密即可，施工非常简单方便。当然，如果为了达到更加紧密拼合的效果亦可以在局部采用销钉栓紧，但此时销钉的数量比传统的模板系统大大减少，而且由于其基本不受力，所以安装要求较低，拆卸也很简单，而且板块不会像传统销钉受力时容易变形。因此，本发明的双向自承式模板系统通过取消板块之间销钉传力连接方式，得以减少加工和安装工作量，减少甚至完全不用开孔，节省材料，拼装简单方便，提高模板周转次数和寿命。本发明在安装时先将所述支撑柱组件I按轴线平面定位放置，将所述压板14调整至指定标高后确定所述压板14的标高和摆向，旋转所述托板13向上将所述承梁2的端头压紧连接，所述承梁2将所述支撑柱组件I连成轴线，然后在楼面上铺设所述承板3及所述过渡承板4和5，各板块直接放置在所述承梁2的所述梁耳22上，上述安装顺序按照“柱-梁-板”的结构概念进行，思路清晰，工人易于接受，施工方便，改变了传统的铝模板系统销钉传力的弊端，可以大面积取消销钉。板块安装铺设时，应先安装所述起步板块，然后依次安装各所述承板3，一块压一块，最后安装所述止步板块进行封边。本发明的双向自承式建筑模板系统考虑早拆的要求，根据所述托板13、所述梁耳22及上述板耳的特点，考虑到如下两点:(I)托板与板块相连一边采用可调托板压紧承梁端头的连接方式，在混凝土 8成型后直接将所述托板13拧松并往下调整，所述承梁2和各板块自然同时下降，先拆所述承梁2再拆各板块；(2)在一个面积区域内，各板块与四周封边构件(如阴角或其余受力构件)相连的边界不设板耳，可采用梁托或销钉受力连接方式，即所述过渡承板4、5的另一个侧板42、51为平板与所述封边构件6相连接，其中所述起步板块的所述第一过渡板耳411靠下，所述止步板块的所述第二过渡板耳522靠上；拆除时先拆除所述承梁2，从所述起步板块一边开始并依次拆除各所述承板3，最后将所述止步板块拆除。本发明的双向自承式建筑模板系统取消了销钉传力功能要求，即便有少量的开孔加工和对孔安装也只需满足拼装要求即可，因此无论各板块自身是正公差还是负公差，都可安装，而且各板块之间的接缝可通过简单的顶紧压实，最后通过终端的封板综合考虑前面板块的累计偏差相应进行正公差设计即可，将该封板压进安装即可对前面安装的板块产生顶紧的效果。因此，本系统可有效解决传统销钉对板块单元的约束，有效提高各板块接缝的紧密度。另外为了有效消除板块加工偏差和公差积累，所述承梁2与各板块相连的侧壁可开长形孔，可对每隔一定数量的板块进行销钉或螺栓锁紧，根据紧密安装的要求和长孔位灵活选定锁紧板块，由此达到对前面安装的各板块进行锁紧的效果。另外每隔几块板块与所述承梁2可采用销钉连接作为该方向的安装固定，有效控制承梁与板块接缝的紧密度。
本发明可广泛应用于建筑模板领域。
权利要求
1.一种双向自承式建筑模板系统，包括支撑柱组件(I)、承梁(2)、承板(3)，其特征在于:所述承梁(2)与所述支撑柱组件(I)相连接形成若干条单向主梁，所述承板(3)布设于所述单向主梁之间并与所述单向主梁共同形成模板系统板面，所述承梁(2)包括顶面(20)及两个对称的侧面(21)，两个所述侧面(21)的下部分别设有沿长度方向的梁耳(22)，所述承板(3)的两端分别搭接于相邻且平行的两个所述承梁(2)的相对的所述梁耳(22)上，所述承板(3)包括顶板(30)及两个位于所述顶板(30)两侧的第一侧板(31)、第二侧板(32)，所述第一侧板(31)、所述第二侧板(32)上分别设有沿长度方向的第一板耳(311)、第二板耳(321)，两个相邻的所述承板(3)之间通过所述第一板耳(311)与所述第二板耳(321)相适配搭接，所述顶板(30)与所述顶面(20)相平齐。
2.根据权利要求1所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述支撑柱组件(I)包括套管(11)、定位环(12)、托板(13)、压板(14)、螺杆(15)，所述定位环(12)与所述套管(11)的顶端相固定连接，所述螺杆(15)的下部与所述定位环(12)通过螺纹相连接，通过旋转所述定位环(12)调节所述螺杆(15)的伸出高度，所述托板(13)与所述螺杆(15)的上部通过螺纹相连接并承托压紧所述承梁(2)，所述压板(14)与所述螺杆(15)的顶部相连接并对所述承梁(2)的高度进行定位。
3.根据权利要求2所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述托板(13)包括上下两层，其中上层为横截面积较大的圆形板、下层为横截面积较小的带螺纹的操作环。
4.根据权利要求2所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述压板(14)包括上下两层，其中上层为矩形板并与相邻的所述承梁(2)及所述承板(3)相拼接、下层为带螺纹的圆环。
5.根据权利要求2所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述承梁(2)的两端呈阶梯状并与所述压板(14)的形状相适配，被所述托板(13)与所述压板(14)夹持固定。
6.根据权利要求2所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述承梁(2)、所述承板(3)、所述托板(13)及所述压板(14)均采用铝合金制成。
7.根据权利要求1所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述第一板耳(311)与所述第二板耳(321)在高度上错位，使得两个相邻的所述承板(3)之间的所述第一板耳(311)与所述第二板耳(321)相贴合搭接。
8.根据权利要求1所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述顶板(30)的内侧底面设有沿长度方向的加强肋(33)。
9.根据权利要求1所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述承板(3)的两端及内部设有沿横断面方向的封板(34)。
10.根据权利要求1所述的双向自承式建筑模板系统，其特征在于:所述双向自承式建筑模板系统的两侧边界与周围的封边构件(6)相邻处设有过渡承板(4、5)，所述过渡承板(4,5)布设于所述单向主梁之间并与所述承板(3)相并排布设，所述过渡承板(4、5)的一个侧板(41、52)上设有沿长度方向的第一过渡板耳(411)或第二过渡板耳(522)，所述过渡承板(4、5)与相邻的所述承板(3)之间通过所述第一过渡板耳(411)与所述第二板耳(322)相适配搭接或通过所述第二过渡板耳(522)与所述第一板耳(311)相适配搭接，所述过渡承板(4、5)的另一个侧板(42、51)为平板与所述封边构件(6)相连接。
全文摘要
本发明公开了一种节省材料、施工效率高、承载效果好、使用寿命长的双向自承式建筑模板系统，该系统无销钉连接，不易变形，能增加周转使用效率，减少加工和安装工作量，便于早拆，操作简便易行，有效提高模板接缝紧密度，提高混凝土成型效果。发明包括支撑柱组件(1)、承梁(2)、承板(3)，承梁(2)与支撑柱组件(1)相连形成若干单向主梁，承板(3)布设于单向主梁之间并与其共同形成模板系统板面，承梁(2)侧面(21)下部设有梁耳(22)，承板(3)两端搭接于梁耳(22)上，承板(3)的两个侧板(31、32)上设有板耳(311、321)，相邻的承板(3)之间通过板耳(311、321)相适配搭接，承板(3)的顶板(30)与承梁(2)的顶面(20)平齐。可应用于建筑模板领域。
文档编号E04G11/36GK103216087SQ20131012519
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月9日 优先权日2013年4月9日
发明者杨建中 申请人:佛山市广成铝业有限公司