一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料及其制备方法

一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料及其制备方法，基于该道路铺筑材料的总重量计，包含1-10重量％由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％铁尾矿，45-70重量％从建筑垃圾中分离制得的泥土材料，和0.02-0.06重量％的激发剂。本发明的道路铺筑材料在满足道路指标要求的同时，使建筑垃圾得到充分利用。
【专利说明】一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料及其制备方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料及其制备方法。

【背景技术】
[0002] 建筑垃圾主要指建设、施工单位或个人对各类构筑物、建筑物等进行建设、修缮、 拆除及进行房屋装饰过程中产生的泥土、废渣、砂浆等各类废弃物。不同类型的建筑结构产 生的建筑垃圾的基本组成一致，主要成分包括泥土、散落的砂浆、废渣，浙青混凝土碎块、打 桩截断剩下的钢筋混凝土桩头，水泥混凝土、剔凿产生的砖石，各种废金属、木材、各类建材 产品的包装材料，墙体保温板，装修过程产生的废料和其它废弃物。
[0003] 另外，近些年来，随着矿山的快速发展，矿山尾矿量不断增加，据不完全统计，目前 每年约有7亿吨的选铁尾矿被丢弃，这些选铁尾矿砂总体积达3亿立方米以上。大量尾矿 及其不合理堆存产生的诸多问题，引起国内相关部门及有识之士的高度重视。
[0004] 近年来针对尾矿的综合利用开展了一些科学研究工作，通常均是采用铁尾矿代替 水泥熟料生产硅质原料，以降低生料粉磨能耗并明显改善生料易烧性。然而，所述利用是用 于制造水泥，能量消耗仍比较大。此外，与其它城市垃圾相比，建筑垃圾具有低毒、无害、可 资源化利用等特点，随着城市建设的迅猛发展，天然材料将日益枯竭，如果将建筑垃圾通过 一定的技术进行有效再生利用，不仅可以解决这个矛盾，还能消除垃圾对环境的危害，实现 经济的可持续发展。中国对建筑垃圾循环利用的研究比较晚，目前虽取得了一定研究成果， 但仍缺乏较系统的研究，缺少完善的再生技术的标准和规程。在中国，建设各种道路需要大 量的材料，如果能够将建筑垃圾用于道路工程中，则将会产生极大的经济价值。
[0005] 同时，建筑垃圾的多样性以及道路铺筑材料日益严格的标准要求等因素，使得建 筑垃圾在道路铺筑材料中的应用受到诸多限制，例如建筑垃圾利用率不高，道路铺筑材料 中建筑垃圾所占的比例较小，等等。
[0006] CN102992713A公开了一种水泥与土壤固化剂综合稳定铁尾矿砂碌路面基层方 法，其特征是按照室内试验确定出混合料配合比为水泥：铁尾矿砂：砂砾：固化剂= 4:48:48:0. 02以及最佳含水率wopt = 8. 5 %和最大干密度P max = 2. 181g/cm3,工地实际 采用的固化剂增加0.001% ;采用路拌法施工时，水泥剂量增加1 % ;采用集中厂拌法施工 时，水泥剂量增加〇. 5% ;施工时需将固化剂稀释100倍，固化剂使用前充分摇匀，使沉淀充 分溶解；养生期间相对湿度保持在95%?98%，养生期为7?10天。
[0007] CN101239804A公开了一种采用建筑垃圾制造建材的方法，其对城市建筑材料依次 进行分拣、磁选、一次破碎和重力分选，将建筑垃圾分离为重物料、轻物料和矿物物料，并将 所述的矿物物料经过二次破碎后用于制造建筑材料，所述建筑材料的原料包括：纤维物料 5-10份、矿物物料40-60份、低水水泥20-30份和其他物料0-30份，所述建筑材料的生产 过程为将纤维物料、矿物物料和其他物料混合均匀，再加入低水水泥混合均匀，加水搅拌成 浆，置入模具中振动成型或加压成型，自然养护后形成建筑用板材产品。在该专利文献中， 仅仅利用了建筑垃圾中的矿物物料，建筑垃圾总体利用率低，获得矿物物料的步骤繁琐，并 且在建筑材料中矿物物料的比例不高，更为重要的时，该建筑垃圾是用于制备板材产品，而 不是用于制备对强度、耐水性要求较高的道路铺筑材料。
[0008] CN101348343A公开了一种利用建筑垃圾生产的建材及其制备方法，要解决的技术 问题是使材料配置简单、降低成本，其采用以下技术方案：一种利用建筑垃圾生产的建材， 包括的重量比份数为：建筑垃圾85-97份、生石灰3-15份，所述建筑垃圾包括砖石和混凝 土，所述生石灰中的有效CaO含量> 85%。该方法包括以下步骤：（1)对建筑垃圾进行初 选；（2)粉碎原材料，将建筑垃圾原材料粉碎至粒度为大于0至4_，将CaO含量> 85 %的 生石灰磨至小于100目；（3)原材料配合，将粉碎过的建筑垃圾和生石灰细粉按重量比建筑 垃圾85-97份、生石灰3-15份混和均匀后运至消化仓，停留1-3小时；（4)成型，从消化仓 出来的材料进入搅拌机，加入总干粉用量的5-8%水拌合后，输送至料仓，在压砖机上压制 成各种形状的型材，使用的压力为200-1500吨，加压时间1-3秒钟；（5)压蒸养护，在温度 为190-230°C，压力为7-10kg的条件下养护6-10小时，即为建材成品。在该专利文献中，主 要是用于制造成型建材产品，不能够用作道路铺筑材料，例如强度远远不够。
[0009] W02006033561A1公开了一种分离建筑废弃物的方法。在所述方法中，将粉碎成 预定尺寸的建筑废弃物加入到沉淀槽的液体中，并根据比重在槽中将其分离成各种组分， 其中，所述液体具有比回收组分的比重低但比剩余组分的比重高的参考比重，从而仅使要 回收的组分通过沉淀到所述沉淀槽的底部而进行分离。根据所述方法，可以容易地将包含 在建筑废弃物中的其它杂质与优质的可重复利用的混凝料分离。具体地，对分离液体的参 考比重进行适当的调整，从而甚至可以容易地将比水重的各种杂质（瓦片、红砖、浙青混凝 土、7jC泥浆块等）与可重复利用的混凝料分离。该文献主要关注的是建筑垃圾的分选。
[0010] JP2006257681A公开了一种利用建筑垃圾制造矿物材料的方法，该方法能够有效 减少建筑垃圾在高温处理时产生的挥发性有机化合物的挥发，其通过将贝壳燃烧并粉碎产 生的多孔性贝壳碎料与所述材料接触来吸附建筑垃圾高温处理时产生的挥发性有机化合 物，从而使建筑垃圾的再利用更加绿色和安全。该方法成本比较高。
[0011] KR100938212B1公开了一种用于筑路的组合物，该组合物包含20-40重量％树脂、 22-27重量％环保集料、22-27重量％再循环碎片材料、13-18重量填料、1. 5-5重量颜料和 和1. 5-3重量％常见添加剂。该组合物成本含有大量树脂，成本比较高且不耐老化，另外由 于缺少水泥组分，至少强度严重不足。
[0012] 非专利文献"铁矿尾矿砂在水泥生产中的综合利用研究"，乔双等，现代矿业，2009 年9月第9期，120-121页，公开了一种采用秦皇岛庙沟铁矿的铁矿尾矿砂或秦皇岛浅野水 泥有限公司生产所用大平台砂岩作为硅质原料生产水泥的方法。
[0013] 非专利文献"建筑垃圾再生微粉利用的试验研究"，马纯滔等，宁夏工程技术，第8 卷第1期，2009年3月公开了建筑垃圾再生微粉的制造和使用方法，其中再生微粉的原料是 在混凝土再生骨料破碎、筛分等过程中，不可避免地会产生占再生骨料质量10%左右、粒径 〈0. 16mm的细粉料，研磨获得微粉的最大比表面积仅为735. 4m2/kg。
[0014] 需要一种用建筑垃圾复合铁尾矿的道路铺筑材料，使得建筑垃圾和铁尾矿的利用 率高且该道路铺筑材料的性能能够达到目前所用道路铺筑材料的性能。


【发明内容】

[0015] 为了克服现有技术中存在的上述问题，本发明人经过深入研究，提出了新的解决 方案，使得道路铺筑材料的主要原料为建筑垃圾和铁尾矿，并且能够使建筑垃圾和铁尾矿 得到综合利用、制备的道路铺筑材料性能完全可达标。本发明提供了如下技术方案：
[0016] 在一方面，提供了一种道路铺筑材料，基于该道路铺筑材料的总重量计，其包含 1-10重量％由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％ 铁尾矿，45-70重量％从建筑垃圾中分离制得的泥土材料，和0. 02-0. 06重量％的激发剂。
[0017] 所述建筑垃圾中提取的具有活性的微粉的含量优选为5-10重量％，更优选8-10 Sfi % 〇
[0018] 所述铁尾矿的含量优选为30-50重量％，更优选30-40重量％。
[0019] 所述从建筑垃圾中分离制得的泥土材料的含量优选为45-70重量％，更优选 50-60 重量％。
[0020] 所述激发剂的含量优选为0. 02-0. 06重量％，更优选0. 03-0. 05重量％。
[0021] 所述道路铺筑材料优选不包含水泥、浙青或水泥混凝土。
[0022] 所述具有活性的微粉可以通过将由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰粉碎、研 磨获得。
[0023] 所述具有活性的微粉的比表面积可以为1000-3000m2/kg。
[0024] 所述泥土材料可以是从建筑垃圾中分离出来的土及土类杂质。
[0025] 所述激发剂可以为碱类激发剂和/或盐类激发剂。
[0026] 在本发明的道路铺筑材料中，激发剂可以为复合生物固化剂，也可以为碱类激发 剂和/或盐类激发剂，或者为它们的组合。
[0027] 所述铁尾矿中SiO2含量优选为35. 0-45. 0重量％，Fe2O3含量优选为20. 0-22. 0 %， Al2O3含量优选为13. 5-16. 5, CaO含量优选为6.0重量％ -10. 0重量％，MgO含量优选为 3. 0-3. 3重量％，并且优选掺有基于铁尾矿总重量计1. 0-5. 0 %，优选2. 0-3. 0 %的氢氧化 钙。
[0028] 在本发明中，微粉和铁尾矿能够被激发剂有效激发，并且其二者之间可以发生相 互协同激发作用，例如可以通过如下反应激发微粉和铁尾矿中的铁、钙、铝活性物质：
[0029] 3Ca (OH) 2+Al203+3CaS04+28H20 - 3Ca0 · All2O3 · 3CaS04 · 3IH2O ;
[0030] 3Ca(0H)2+Al203+3CaS0 4+9H20 - 3Ca0 · Al2O3 · CaSO4 · 12H20
[0031] 其中硫酸钠同氢氧化钙可以反应生成的硫酸钙，硫酸钙可以与水化铝酸钙分别生 成高硫型和低硫型水化硫铝酸钙晶体，起到胶结、密化稳定矿尾砂结构的作用。因此本发明 人发现，优选在铁尾矿中掺入氢氧化钙可以使铁尾矿结构进一步稳定、致密，并且还可以减 少激发剂中氢氧化钙的消耗。本发明人研究发现，通过在铁尾矿中掺入1. 0-5. 0重量％的 氢氧化钙，道路铺筑材料的强度通常可提高5-10%。
[0032] 本发明中优选高硅、高钙和高铁含量的铁尾矿，更有利于上述反应的进行和铁尾 矿的稳定和密化。
[0033] 在现有的以建筑垃圾为原料的再生微粉制备中，其采用的原料基本上均是废混凝 土制备骨料中产生的细颗粒物质，并且制备的微粉难以获得较大的比表面积。更需要指出 的是，在现有的以建筑垃圾为原料的再生微粉制备中，为了使制得的建筑或道路铺筑材料 满足要求，仅仅用再生微粉替代混凝土材料中部分水泥，而不能完全替代水泥。
[0034] 本发明人出人意料的发现，通过将由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰进行粉 碎、研磨，可以获得高表面积的性能非常优异的微粉，其在被本发明的激发剂激发后在某些 性能方面超过了水泥，使得能够完全替代道路铺筑材料中通常所用的水泥，且同时能够达 到道路铺筑所要求的性能指标。推测其原因，可能是因为建筑垃圾中的混凝土与由生活垃 圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰相比，脆性较大、活性较低，这些特点导致由再生废混凝土制 备的微粉难以完全替代道路铺筑材料中的水泥。相比之下，生活垃圾焚烧发电产生的炉渣 和烟灰研磨得到的微粉用作道路铺筑材料在反应时，化学组成中的SiO 2和Al2O3等活性组 分与激发剂中的组分例如氢氧化钙反应，生成水化硅酸钙、水化铝酸钙或水化硫铝酸钙等 产物，从而形成水泥石强度。
[0035] 本发明人还发现，具有活性的微粉的比表面积只有在1000-3000m2/kg的范围内才 能够有效发挥水泥的替代作用，使道路铺筑材料获得所需的抗压强度。当微粉的比表面积 小于IOOOmVkg时，则该微粉的潜在活性不够，例如使道路的抗压强度、抗裂性能不足。而 当比表面积大于3000m 2/kg时，则性能提高不再显著并且制备成本增加。相比之下，当使用 废弃混凝土进行微粉的研磨时，由于其吸水性大，易于导致潮湿，并且由于成分复杂，包含 一定比例难以研磨的砂粒，即使通过研磨也难以获700m 2/kg以上的比表面积，再加之所述 吸水性大、强度低等特点，导致在道路铺筑材料中仅仅能够替代有限部分的水泥。本发明中 生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰的研磨可以在研磨介质存在下进行，所述研磨介质优 选为硅酸锆球和钇稳定氧化锆球的以2:1?3:1 (重量比）的混合介质。
[0036] 随着生活垃圾焚烧发电厂的纷纷建立，生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰也变 为亟需处理的垃圾（二次垃圾）。本发明经过深入研究发现，将所述炉渣和烟灰研磨制得的 微粉可以有效用于道路铺筑材料中，同时又使这些二次垃圾得到充分利用。
[0037] 在本发明的道路铺筑材料中，激发剂可以为复合生物固化剂，也可以为碱类激发 齐_ /或盐类激发剂，或者为它们的组合，例如复合生物固化剂与碱类激发剂和/或盐类激 发剂的重量比可以为（1?2) : (3?5)。
[0038] 所述复合生物固化剂可以为坚土酶、β-葡糖苷酶和磷酸酶以（10?15) : (1? 2): (2?3)重量比的混合物。
[0039] 通过该3种酶的特定组合，可以使各种酶之间发生相互促进作用，例如磷酸酶的 使用可以增强坚土酶的水稳定性。在本发明中，当使用所述复合生物固化剂的道路铺筑材 料用作基层材料时，特别有利有土类材料的稳定性，使得能够显著无侧限抗压强度、抗弯拉 性能、抗压及抗弯拉模量，尤其能够使无侧限抗压强度相对于不添加所述复合生物固化剂 或者使用单一生物激发剂（例如坚土酶）的道路铺筑材料，如在作为底基层材料时，能够提 高至少约18%，这种协同效果是本领域技术人员根据现有知识所不可能预料到的。本发明 的复合生物固化剂还可以增加了铺筑材料的稳定性，延长了道路的寿命，并且能够对长期 存在基层中，能够长期保持固化效果。
[0040] 在本发明的道路铺筑材料中，关于所述碱类激发剂和/或盐类激发剂，优选为碱 类激发剂和盐类激发剂的组合，即复合激发剂。碱激发主要是增加浆体的or浓度.提高 液相碱度，使液相的PH值保持大约12左右，这有利于钙矾石的形成和C 3S、C2S水化速度的 提高，从而激发了道路铺筑材料中微粉的活性。
[0041] 本发明人还发现，通过单一的碱激发剂可能难以使道路铺筑材料达到所需要求， 激发剂与其它材料的匹配性较差，且道路铺筑材料的稳定性不理想。本发明人经过大量研 究和试验，寻求复合激发剂与所述微粉和泥土类原料的最佳匹配关系，最终发现通常还优 选加入一定量的盐类激发剂。
[0042] 所述复合激发剂为碱类激发剂A和盐类激发剂B的组合物，激发剂A与B的重量 比为2:1-6:1 ;碱类激发剂A为基于碱类激发剂A的总重量计20-30重量％ Ca (OH) 2、10-20 重量％ NaOH、20-40重量％ Na2CO3和20-30重量％ Na2SiO3 · 9H20的混合物；盐类激发剂B 为基于盐类激发剂B的总重量计20-40重量％ Na2S04、20-30重量％ CaSO4 · 2H20、10-20重 量％ CaCl2和20-30重量％ Ca2SO4的混合物。
[0043] 该道路铺筑材料还可以包含1-5重量％来自建筑垃圾的改性和增强的木材纤维 材料，其中所述改性和增强的木材纤维材料通过如下方法制得：
[0044] (1)将建筑垃圾中的废木材短切成最大直径为0. 5_2cm的片段材料；
[0045] (2)将短切的片段材料置于搅拌罐内，加入表面改性剂的水溶液，搅匀，片段材料 与表面改性剂的质量比为200:1-500:1，所述表面改性剂为聚乙烯聚吡咯烷酮，溶液中聚乙 烯聚吡咯烷酮的浓度为20-30重量％ ;
[0046] (3)向表面改性后的片段材料中加入聚乙烯粉末、聚丙烯粉末或其混合物，混合均 匀，使片段材料的表面附着聚乙烯粉末、聚丙烯粉末或其混合物，所述片段材料与聚乙烯、 聚丙烯或其混合物的质量比为10:1-100:1 ;
[0047] (4)将步骤（3)得到的混合料在110°C _220 °C，优选120°C _180°C，更优选 130-170°C的条件下热处理30-60分钟，冷却至室温后得到改性和增强的木材纤维材料。
[0048] 所述木材片段材料与聚乙烯粉末、聚丙烯粉末或其混合物的合适质量比，使得在 热处理后，热熔的聚乙烯和/或聚丙烯恰好能够基本上完全包覆木材片段的表面，如果所 述聚合物材料用量较少，则不能够完全覆盖木材片段的表面，使木材片段材料在作为路基 材料使用过程中易于降解例如腐烂，而如果所述聚合物材料用量过大，则在成本方面不是 有效的，并且使木材本身的性能例如韧性和一定强度难以发挥出来。
[0049] 如前文所述，在目前的建筑垃圾回收利用中，建筑垃圾中的废旧木材没有得到有 效利用，例如装修垃圾中包含相当比例的木材类建筑垃圾，都没有得到充分利用，往往是被 焚烧掉，不仅没有有效利用其价值，还造成严重环境污染。针对该问题，本发明人经过研究 发现，通过按照上述方法对木材进行改性和增强，可以特别有利地将其用作道路的水稳层、 基层等中。以前的普遍认识是，木材易于腐烂，特别是在有水存在着的环境中，难以用在道 路铺筑材料中，更难以用在水稳层中。在本发明中，通过对其进行改性和增强处理，使其具 有足够的耐水性，同时即使其在道路铺筑中用在水稳层、基层等中，也不会由于光的作用而 导致改性材料老化。
[0050] 所述聚乙烯、聚丙烯或其混合物优选来自垃圾中的废塑料。优选聚乙烯，更优选 线性低密度聚乙烯（LLDPE)。本领域已知，垃圾例如建筑垃圾中的废塑料（如各种废塑料 瓶）主要是线性低密度聚乙烯（LLDPE)，其具有强度高、韧性好、刚性强、耐热、耐寒、化学稳 定性好等优点，还具有良好的耐环境应力开裂、耐撕裂强度等性能，并且可耐酸、碱、有机溶 剂等。本发明人经过深入研究发现，所述这些性能与路基材料中所要求的材料性能非常吻 合，因此优选使用来自垃圾中的废塑料的聚乙烯对木材纤维材料进行增强。通过本发明方 法获得的木材纤维材料不仅进一步增强了木材纤维本身的韧性，还提供了高强度、高刚性、 高耐热、高耐寒、高化学稳定性这样的所需性能。将建筑垃圾中的聚乙烯材质的废塑料粉碎 成粉末即可用在所述方法中。
[0051] 与此形成鲜明对比的是，一直以来，即使对废木材进行再利用，也通常是对木材进 行防腐处理，然而这需要使用防腐剂，防腐剂通常是铬酸盐、硼酸盐、砷酸铜等盐，如果用在 道路铺筑材料的，会造成非常严重的环境污染，例如土壤污染。
[0052] 此外，在本发明的木材纤维改性过程中，针对木材的表面物理和化学结构，从大量 其它领域中使用的界面增容剂中筛选出聚乙烯聚吡咯烷酮作为界面增容剂，聚乙烯聚吡咯 烷酮具有极性的侧基和疏水的主链，可以分别与木材和聚乙烯（或聚丙烯）接触，起到降低 界面张力的增容作用，这种高分子增容剂的使用，避免了增容剂在使用过程中的迁移，有利 于发挥出稳定的增容效果，同时有利于确保复合材料的性能稳定性。将聚乙烯聚吡咯烷酮 配制成溶液，优选含水溶液使用，方法简便，不使用有机溶剂，进而还具有很好的环保性。
[0053] 本发明还涉及上述道路铺筑材料的制备方法，该方法包括将1-10重量％由生活 垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％铁尾矿，45-70重 量％从建筑垃圾中分离制得的泥土材料，和〇. 02-0. 06重量％的激发剂混合，充分搅拌至 均匀。
[0054] 优选地，所述方法包括以下步骤：将1-10重量％由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣 和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％铁尾矿，45-70重量％从建筑垃圾中分离制得 的泥土材料，和0. 02-0. 06重量％的激发剂，以及可选的1-5重量％来自建筑垃圾的改性和 增强的木材纤维材料和可选的〇. 01-2重量％的外加剂混合均匀，其混合顺序如下：
[0055] (1)将1-10重量％由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微 粉、25-50重量％铁尾矿和0. 02-0. 06重量％的激发剂混合，充分搅拌至均匀；
[0056] (2)任选将步骤（1)得到的混合物与可选的1-5重量％来自建筑垃圾的改性和增 强的木材纤维材料和0. 01-2重量％的外加剂混合；和
[0057] (3)将步骤（2)得到的混合物与45-70重量％从建筑垃圾中分离制得的泥土材料 混合，充分搅拌至均匀。
[0058] 本发明人发现，与现有技术中常见的同时加料和混合的方法相比，激发剂更能够 激发微粉的活性，其原因主要在于，如果在初始混合步骤中将比例非常低的激发剂与比例 非常大的泥土材料混合，则容易被泥土材料包裹，从而使其难以和微粉材料接触；另外，铁 尾矿一般粒度较细，粒径主要分布在〇. 3_?0. 075_范围内，可以在初始步骤中与活性微 粉和激发剂混合。
[0059] 在一个优选实施方案中，建筑垃圾分拣步骤过程中分拣出的木材可以作为改性和 增强的木材纤维材料的原料，由所述木材制备改性和增强的木材纤维材料的方法包括以下 步骤：
[0060] (1)将建筑垃圾中的废木材短切成最大直径为〇· 5-2cm的片段材料；
[0061] (2)将短切的片段材料置于搅拌罐内，加入表面改性剂的水溶液，搅匀，片段材料 与表面改性剂的质量比为200:1-500:1，所述表面改性剂为聚乙烯聚吡咯烷酮，溶液中聚乙 烯聚吡咯烷酮的浓度为20-30重量％ ;
[0062] (3)向表面改性后的片段材料中加入聚乙烯粉末、聚丙烯粉末或其混合物，混合均 匀，使片段材料的表面附着聚乙烯粉末、聚丙烯粉末或其混合物，所述片段材料与聚乙烯、 聚丙烯或其混合物的质量比为10:1-100:1 ;
[0063] (4)将步骤（3)得到的混合料在110°C -220 °c，优选120°C -180°c，更优选 130-170°C的条件下热处理30-60分钟，冷却至室温后得到改性和增强的木材纤维材料。 [0064] 当然，本领域技术人员可以意识到的是，如果建筑垃圾中的木材、废塑料得到的聚 乙烯粉末的量不能够满足配料的需求，也任选可以从其它废物处理领域获取。
[0065] 在另一个优选实施方案中，本发明的道路铺筑材料中还可以包含0. 01-5重量％， 优选0. 05-2重量％的混凝土外加剂。
[0066] 本发明的混凝土外加剂优选包含或者是通过使如下单体（I)和单体（II)共聚获 得的共聚物：
[0067] (I)
[0068]

【权利要求】
1. 一种道路铺筑材料，基于该道路铺筑材料的总重量计，其包含1-10重量％由生活垃 圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％铁尾矿，45-70重量％ 从建筑垃圾中分离制得的泥土材料，和0. 02-0. 06重量％的激发剂。
2. 根据权利要求1所述的道路铺筑材料，其中该道路铺筑材料不包含水泥、浙青或水 泥混凝土。
3. 根据权利要求1或2所述的道路铺筑材料，其中所述具有活性的微粉通过将由生活 垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰粉碎、研磨获得。
4. 根据权利要求3所述的道路铺筑材料，其中所述具有活性的微粉的比表面积为 1000-3000m2/kg。
5. 根据权利要求1-4中任一项所述的道路铺筑材料，其中所述泥土材料是从建筑垃圾 中分离出来的土及土类杂质。
6. 根据权利要求1-5中任一项所述的道路铺筑材料，其中所述激发剂为复合生物固化 剂。
7. 权利要求1-6中任一项所述的道路铺筑材料的制备方法，该方法包括将1-10重 量％由生活垃圾焚烧发电产生的炉渣和烟灰制得的具有活性的微粉，25-50重量％铁尾矿， 45-70重量％从建筑垃圾中分离制得的泥土材料，和0. 02-0. 06重量％的激发剂混合，充分 搅拌至均匀。
【文档编号】C04B18/16GK104402371SQ201410743825
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年12月8日 优先权日:2014年12月8日
【发明者】王以峰 申请人:北京元泰达环保建材科技有限责任公司