一种夹心保温叠合承重墙板及其生产工艺的制作方法

本发明涉及移动装配式建筑领域，特别是涉及一种夹心保温叠合承重墙板及其生产工艺。

背景技术：

随着国家城镇化的大规模发展，建筑行业也在发生着重大变化。传统建筑中产生的建筑垃圾多、人力成本高、污水多、费时、耗能等缺点逐渐显现。装配式建筑就是在这个进程中迎来了发展机遇。

传统装配式建筑的夹心保温叠合承重墙板在生产时需要进行的支模、拆模、砂浆凝结等工序，生产周期长，而且生产过程中钢筋桁架与两层钢筋网片之间连接不够稳定，在后浇筑过程中容易产生位移，影响最终成品的质量，不能够达到结构抗震设计要求，特别是对于现在信息技术的长足发展，采用中控系统进行带洞口的夹心保温叠合承重墙板的自动化生产将是未来发展的趋势。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明旨在提供一种夹心保温叠合承重墙板及其生产工艺，实现钢筋桁架与两层钢筋网片之间可靠连接，符合结构抗震设计要求，满足国家标准相关规定；夹心保温叠合承重墙板实现在自动线上生产，提高生产效率，降低预制构件成本。

本发明的技术方案：

一种夹心保温叠合承重墙板生产工艺，包括以下具体步骤，

s1.中控系统拆分夹心保温叠合承重墙板产品数据，把产品分为两面，发送边模数据至自动置模装置，同时发送钢筋和混凝土数据至自动钢筋系统、布料机系统和搅拌站系统；

s2.空模台清洗完成，自动置模装置的机械手根据产品边模数据对第一面墙板进行边模布置；

s3.边模布置完成后，刷脱模剂和布置垫条，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置第一面墙板的钢筋网片；

s4.第一面墙板的钢筋网片布置完成之后，模台轮转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成第一面湿墙板；

s5.在第一面湿墙板上放置保温板和冷热断桥连接；

s6.前述工作完成后，中控系统控制摆渡车和码垛机提升设备将第一面湿墙板堆放到养护窑内进行养护；

s7.第一面湿墙板养护出窑前1～3小时，制作第二面墙板的模台根据中控控制系统指令流转到机械手置模处，进行第二面墙板的边模布置；

s8.第二面墙板的边模布置完成后，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置第二面墙板产品的底层钢筋网片；

s9.底层网片布置完成后，模台流转到钢筋桁架机工位，布置钢筋桁架；

s10.底层钢筋网片和钢筋桁架固定完成后，模台流转到上层钢筋网片放置工位，进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定；

s11.第二面墙板的底层钢筋网片、钢筋桁架以及上层钢筋网片固定完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第二面墙板产品进行布料；布料完成后形成第二面湿墙板，模台流转到翻板机工位；

s12.经过养护好的第一面墙板通过模台流转到翻板机工位，翻板机将第一面墙板翻转180度后横移到在此工位叠放的第二面湿墙板上方，再进行叠放；完成叠放后第一面和第二面墙板叠合，形成夹心保温叠合承重墙板；夹心保温叠合承重墙板通过模台轮转和码垛机设备被放置到养护窑进行第二次养护，养护时间4～12小时，同时第一面墙板空模台流转到置模装置进行下一轮生产。

所述钢筋系统包括钢筋网片加工装置和桁架加工装置，所述中控系统连接模台轮转系统用以控制模台的自动流转，所述自动置模装置、钢筋网片加工、桁架加工装置、布料机系统、搅拌站系统、翻板机、养护窑以及行车均与中控系统连接用以接收中控系统的指令。

所述步骤s2中边模布置用以使得第一面墙板的上下两端形成下上企口。

所述步骤s5中冷热断桥连接下端穿过保温板上预留的插孔，插入到第一面湿墙板内。

所述步骤s10中底层钢筋网片、钢筋桁架和上层钢筋网片通过绑扎或焊接的方式进行固定连接。

所述步骤s12中第一面墙板翻转180度后叠放在第二面湿墙板上方，冷热断桥连接插入到第二面湿墙板内，使得第一面湿墙板和第二面湿墙板连接。

一种夹心保温叠合承重墙板，包括外叶墙板和内叶墙板，所述内叶墙板内布置有内叶底层钢筋网片，外叶墙板内布置有外叶钢筋网片，所述内叶墙板的外侧安装有钢筋桁架，钢筋桁架一侧与内叶底层钢筋网片可靠连接，另一侧与内叶上层钢筋网片可靠连接，在内叶上层钢筋网片与外叶墙板之间安装有保温板，保温板紧贴安装在外叶墙板的内表面，所述外叶墙板和内叶墙板之间安装有冷热断桥连接件。

所述内叶上层钢筋网片与内叶墙板之间设置有用以后浇筑混凝土的空腔。

所述外叶墙板的上端通过边模形成上企口，外叶墙板的下端通过边模形成下企口。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：实现钢筋桁架与两层钢筋网片之间可靠连接，符合结构抗震设计要求，满足国家标准相关规定；夹心保温叠合承重墙板实现在自动线上生产，提高生产效率，降低预制构件成本。本发明利用信息化系统来实现设计、生产、运输的全过程控制，进一步减少人工，降低劳动强度，避免当前用工荒，提高产品质量和生产效率，降低企业的生产成本。

附图说明

图1为本发明的夹心保温叠合承重墙板图；

图2为本发明2-2方向截面示意图；

图3为本发明1-1方向截面示意图；

图4为本发明外叶墙板结构示意图；

图5为本发明内叶墙板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图5，本发明提供一种技术方案：

请参阅图1-图5，一种夹心保温叠合承重墙板，包括外叶墙板1和内叶墙板2，所述内叶墙板2内布置有内叶底层钢筋网片7，外叶墙板1内布置有外叶钢筋网片6，所述内叶墙板2的外侧安装有钢筋桁架3，钢筋桁架3一侧与内叶底层钢筋网片7绑扎或焊接固定，另一侧与内叶上层钢筋网片8绑扎或焊接固定，在内叶上层钢筋网片8与外叶墙板1之间安装有保温板4，保温板4紧贴安装在外叶墙板1的内表面，所述外叶墙板1和内叶墙板2之间安装有冷热断桥连接件5。

所述内叶上层钢筋网片8与内叶墙板2之间设置有用以后浇筑混凝土的空腔9。

所述外叶墙板1的上端通过边模形成上企口10，外叶墙板1的下端通过边模形成下企口11。

一种夹心保温叠合承重墙板生产工艺，包括以下具体步骤，

s1.中控系统拆分夹心保温叠合承重墙板产品数据，把产品分为外叶墙板1和内叶墙板2，发送边模数据至自动置模装置，同时发送钢筋和混凝土数据至自动钢筋系统、布料机系统和搅拌站系统；

s2.空模台清洗完成，自动置模装置的机械手根据产品边模数据对外叶墙板1进行边模布置；

s3.边模布置完成后，刷脱模剂和布置垫条，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置外叶墙板1的外叶钢筋网片6；

s4.外叶墙板1的外叶钢筋网片6布置完成之后，模台轮转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的外叶墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成外叶墙板1的湿墙板；

s5.在外叶墙板1的湿墙板上放置保温板4和冷热断桥连接件5，冷热断桥连接5通过保温板4上预留的插孔插入到外叶墙板1的湿墙板内；

s6.前述工作完成后，中控系统控制摆渡车和码垛机提升设备将外叶墙板1的湿墙板堆放到养护窑内进行养护；

s7.外叶墙板1的湿墙板养护出窑前1～3小时，制作内叶墙板的模台根据中控控制系统指令流转到机械手置模处，进行内叶墙板的边模布置；

s8.内叶墙板2的边模布置完成后，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置内叶墙板产品的内叶底层钢筋网片7；

s9.内叶底层钢筋网片7布置完成后，模台流转到钢筋桁架机工位，布置钢筋桁架3；

s10.内叶底层钢筋网片7和钢筋桁架3固定完成后，模台流转到内叶上层钢筋网片8放置工位，进行内叶上层钢筋网片8的放置并与钢筋桁架3固定；

s11.内叶墙板的内叶底层钢筋网片7、钢筋桁架以及内叶上层钢筋网片8固定完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的内叶墙板产品进行布料；布料完成后形成内叶墙板2的湿墙板，模台流转到翻板机工位；

s12.经过养护好的外叶墙板1通过模台流转到翻板机工位，翻板机将外叶墙板翻转180度后横移到在此工位等待叠放的内叶墙板的湿墙板上方，再进行叠放；完成叠放后外叶墙板1和内叶墙板2共同进行振捣密实，形成夹心保温叠合承重墙板；夹心保温叠合承重墙板通过模台轮转和码垛机设备被放置到养护窑进行第二次养护，养护时间4～12小时，同时外叶墙板1的空模台流转到置模装置进行下一轮生产；

夹心保温叠合承重墙板经过养护后，通过倾翻机进行90度以下的倾翻，然后被行车脱模后放入货架；

脱模后的夹心保温叠合承重墙板运送到堆场或施工现场，脱模后的空模台轮转到置模装置进行下一轮生产。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。