本实用新型涉及钢结构建筑领域,特别是一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构。
背景技术:
传统的钢吊柱与上部混凝土梁连接,一般是将连接板通过反向化学锚栓固定于混凝土梁底部,然后再将钢吊柱顶部焊接到连接板上。该做法存在两个缺陷:(1)化学锚栓反向固定时,由于自重作用,锚固质量难以保证;(2)钻孔时极大程度上会损伤到混凝土梁下部纵向受力钢筋,降低混凝土梁的承载力。同时,对施工人员操作要求高,实际施工难度大。
技术实现要素:
为了克服现有技术的不足,本实用新型提供一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:
一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构,包括混凝土梁和钢吊柱,所述混凝土梁包括水平部分和下侧的竖直部分,所述混凝土梁的竖直部分左右两侧通过水平设置的对穿化学锚栓安装有竖直安装的钢板,所述钢板下侧之间焊接有连接支座,所述连接支座下侧通过螺栓与钢吊柱连接,其中所述连接支座从上到下依次包括有水平设置的顶板、竖直设置有传力板、水平设置的底板。
作为一个优选项,所述传力板上分布有加强板。
本实用新型的有益效果是:通过水平钻孔接入对穿化学锚栓连接混凝土梁和钢板、钢板与连接支座连接钢吊柱的设计,避免损伤混凝土梁以及受力钢筋,提高混凝土梁承载力,而且制作简单、便于施工、经济效益良好。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是图1中aa截面处的右视图;
图3是图1中bb截面处的俯视图。
具体实施方式
为了使
本技术:
的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。为透彻的理解本发明,在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时,本发明创造仍可实现,即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员可更有效的介绍他们的工作本质。
参照图1,一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构,包括混凝土梁1和钢吊柱2,所述混凝土梁1包括水平部分11和下侧的竖直部分12,即混凝土梁1形成一个t字形结构,具体通过混凝土一体成型形成,混凝土制造工艺过程不再赘述。
参照图1、图2,所述混凝土梁1的竖直部分12左右两侧通过水平设置的对穿化学锚栓3安装有竖直安装的钢板4,对穿螺栓可以通过贯穿混凝土梁1以及两侧的钢板4配合螺母垫板的紧固等方法来达到抗拉抗剪的作用,配合化学锚栓对基材无膨胀挤压应力的特点,有利于降低混凝土梁的损伤。所述钢板4下侧之间焊接有连接支座5,其中参照图1、图3,所述连接支座5下侧通过螺栓6与钢吊柱2连接,其中所述连接支座5从上到下依次包括有水平设置的顶板51、竖直设置有传力板52、水平设置的底板53,完成钢吊柱2与混凝土梁1的传力体系,这种设计可以进一步降低对混凝土梁1尤其是竖直部分12的应力集中程度,进一步降低混凝土梁的损伤。
所述传力板52上分布有加强板54,提高传力板52的结构强度。作为一种可选方式,所述加强板54为竖直分布在传力板52上的直板结构,并且与传力板52组成十字形结构。
根据上述原理,本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此,本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式,对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。
经过实践证明,好的节点是受力的合理点,在结构中设计清晰明了的节点,有利于力在结构中有效地传递,能够有效地发挥各构件的力学性能。本设计相比原有技术,其优点如下:
(1)化学锚栓为水平钻孔,改变常规从梁底反向钻孔的做法,定位更准确、钻孔更方便,锚固质量更有保证,避免损伤混凝土梁受力钢筋,对混凝土梁承载力影响最小;
(2)混凝土梁两侧的钢板受拉剪为主,充分发挥其力学性能,通过锚栓栓紧后还起到紧箍作用,有效提高混凝土梁承载力,改善了附加吊柱对主体结构的不利影响;
(3)连接支座作为上部混凝土梁与下部钢吊柱的过渡支座,通过高强螺栓连接,施工简便、易于操作,该连接属于柔性连接方式,抗震性能好,且高强螺栓在螺栓杆轴方向受拉,可充分发挥其优越的抗拉性能,安全性更高。
1.一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构,包括混凝土梁(1)和钢吊柱(2),其特征在于:所述混凝土梁(1)包括水平部分(11)和下侧的竖直部分(12),所述混凝土梁(1)的竖直部分(12)左右两侧通过水平设置的对穿化学锚栓(3)安装有竖直安装的钢板(4),所述钢板(4)下侧之间焊接有连接支座(5),所述连接支座(5)下侧通过螺栓(6)与钢吊柱(2)连接,其中所述连接支座(5)从上到下依次包括有水平设置的顶板(51)、竖直设置有传力板(52)、水平设置的底板(53)。
2.根据权利要求1所述的一种钢吊柱与混凝土梁的连接结构,其特征在于:所述传力板(52)上分布有加强板(54)。