减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺的制作方法

本发明属于箱梁腹板施工工艺技术领域，具体涉及减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺。

背景技术：

随着建筑业的飞速发展和企业创优意识的提升，混凝土的外观质量越来越被重视。人们对预制梁的要求从最初的满足安全，可靠且具有良好的耐久性，升华到要求预制梁还需具有优美的外观。目前对混凝土外观质量控制的理论和实践经验都比较少，因此对混凝土外观质量的控制便成为了工程技术人员亟待解决的新课题。

技术实现要素：

为解决现有技术的缺陷和不足问题；本发明的目的在于提供减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，该施工工艺能有效的解决了混凝土密实及腹板水纹问题。

为实现上述目的，本发明的特征在于，包括以下步骤：

步骤一：改变水平分布钢筋的位置，来增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；

步骤二：改善砼级配碎石粒径，加大对混凝土原材的控制；

步骤三：混凝土浇筑

步骤四：振捣；

步骤五：拆模。

作为优选，步骤一中通过将水平分布钢筋设置在环向钢筋内侧，来增大波纹管与钢筋之间的间距，增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；

作为优选，步骤二中混凝土施工主要原材料要求如下：

水泥：因水泥浇筑成品后其色泽与水泥矿料组份有关，在预制箱梁中水泥选用色泽青灰，均匀一致的普通硅酸盐水泥，且保证同一路段使用同一品种规格的水泥。

砂；全部采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且含泥量＜1.0％。

碎石；采用岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料,碎石的连续级配满足5-25mm,且压碎值＜7％。

作为优选，步骤三中箱梁混凝土浇筑时，一般先浇底板，后浇腹板和顶板，腹板水平分层浇筑，每层浇筑高度≤50cm，而且层高要均匀，纵向分段浇筑，在距梁端4-5米处，从梁的另一端布料，防止水泥浆聚集到梁端造成梁体强度不均匀。

作为优选，步骤四中混凝土振捣采用高频附着式振捣为主，插入式振捣棒为辅的方式，每侧布置附着式振捣5-15台，间距为2-4米，距底板50-80公分高，振动器的振动为间断式，每次振动20-30秒，停5秒，再振动，每层混凝土振6-8次，钢筋密集处采用边下料边振捣的方式，将插入式振捣棒插入到下层深度10-15cm，振捣时控制每棒振捣时间为3-5s，防止混凝土产生离析；并且采用二次振捣，先用大型棒，间隔一定距离后，再用小型棒进行补振，振捣间距要均匀，时间一致，确保混凝土不会产生离析、漏振、过振等现象。

作为优选，步骤五中当混凝土强度达到2.5兆帕时可拆模，夏季15-20摄氏度时，拆模时间为5小时，冬季5-15摄氏度时，拆模时间为12小时。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的通过将水平分布钢筋设置在环向钢筋内侧，来增大波纹管与钢筋之间的间距，增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；并通过改变振捣方式有效的改善振捣不均或振捣过渡等现象，解决了混凝土密实及腹板水纹问题。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为本发明水平分布筋在外侧图；

图2为本发明水平分布筋在内侧图。

其中：箱梁1、环形钢筋2、水平分布钢筋3。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在下面实施例中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例

水平分布钢筋在外侧时(如图1)，预制小箱梁(中间段)腹板厚度为30cm净保护层为3cm,内外侧水平及竖向钢筋直径各2.2cm,波纹管直径为5.5cm,水平分布钢筋外露长度为5cm，即30-2×3-2.2×2-5.5-2×5＝4.1cm。从计算结果得知，预制梁腹板(中间段)波纹管与钢筋间距约为2cm,现场采用φ30振捣棒，振捣棒无法插入预制梁底板，同时混凝土浇筑16-26.5mm碎石很难甚至无法正常下至底板，造成大石子隔至在波纹管处上方。将水平分布钢筋设计变更在环向钢筋内侧(如图2)，预制小箱梁(中间段)腹板厚度为30cm净保护层为3cm时，内外侧水平及竖向钢筋直径各2.2cm,波纹管直径为5.5cm,即30-2×3-2.2×2-5.5＝14.1cm。从计算结果得知，预制梁腹板(中间段)波纹管与钢筋间距约为7cm。此时将符合质量要求的水泥、砂、碎石和添加剂按配合比混合后，先浇底板，后浇腹板和顶板，腹板水平分层浇筑，每层浇筑高度≤50cm，而且层高要均匀，纵向分段浇筑，在距梁端4-5米处，从梁的另一端布料，防止水泥浆聚集到梁端造成梁体强度不均匀，再采用高频附着式振捣为主，插入式振捣棒为辅的方式，每侧布置附着式振捣5-15台，间距为2-4米，距底板50-80公分高，振动器的振动为间断式，每次振动20-30秒，停5秒，再振动，每层混凝土振6-8次，钢筋密集处采用边下料边振捣的方式，将插入式振捣棒插入到下层深度10-15cm，振捣时控制每棒振捣时间为3-5s，防止混凝土产生离析；并且采用二次振捣，先用大型棒，间隔一定距离后，再用小型棒进行补振，振捣间距要均匀，时间一致，确保混凝土不会产生离析、漏振、过振等现象。当混凝土强度达到2.5兆帕时可拆模，夏季15-20摄氏度时，拆模时间为5小时，冬季5-15摄氏度时，拆模时间为12小时。

本发明的通过将水平分布钢筋设置在环向钢筋内侧，来增大波纹管与钢筋之间的间距，增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；并通过改变振捣方式有效的改善振捣不均或振捣过渡等现象，解决了混凝土密实及腹板水纹问题。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：改变水平分布钢筋的位置，来增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；

步骤二：改善砼级配碎石粒径，加大对混凝土原材的控制；

步骤三：混凝土浇筑；

步骤四：振捣；

步骤五：拆模。

2.根据权利要求1所述的减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于：步骤一中通过将水平分布钢筋设置在环向钢筋内侧，来增大波纹管与钢筋之间的间距，增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象。

3.根据权利要求1所述的减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于：步骤二中混凝土施工主要原材料要求如下：

水泥：因水泥浇筑成品后其色泽与水泥矿料组份有关，在预制箱梁中水泥选用色泽青灰，均匀一致的普通硅酸盐水泥，且保证同一路段使用同一品种规格的水泥。

砂：全部采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且含泥量＜1.0％。

碎石：采用岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料,碎石的连续级配满足5-25mm,且压碎值＜7％。

4.根据权利要求1所述的减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于：步骤三中箱梁混凝土浇筑时，一般先浇底板，后浇腹板和顶板，腹板水平分层浇筑，每层浇筑高度≤50cm，而且层高要均匀，纵向分段浇筑，在距梁端4-5米处，从梁的另一端布料，防止水泥浆聚集到梁端造成梁体强度不均匀。

5.根据权利要求1所述的减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于：步骤四中混凝土振捣采用高频附着式振捣为主，插入式振捣棒为辅的方式，每侧布置附着式振捣5-15台，间距为2-4米，距底板50-80公分高，振动器的振动为间断式，每次振动20-30秒，停5秒，再振动，每层混凝土振6-8次，钢筋密集处采用边下料边振捣的方式，将插入式振捣棒插入到下层深度10-15cm，振捣时控制每棒振捣时间为3-5s，防止混凝土产生离析；并且采用二次振捣，先用大型棒，间隔一定距离后，再用小型棒进行补振，振捣间距要均匀，时间一致，确保混凝土不会产生离析、漏振、过振等现象。

6.根据权利要求1所述的减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，其特征在于：步骤五中当混凝土强度达到2.5兆帕时可拆模，夏季15-20摄氏度时，拆模时间为5小时，冬季5-15摄氏度时，拆模时间为12小时。

技术总结
本发明公开了减少预制小箱梁腹板水纹现象施工工艺，它涉及箱梁腹板施工工艺技术领域；它包括以下步骤：改变水平分布钢筋的位置，来增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；改善砼级配碎石粒径，加大对混凝土原材的控制；混凝土浇筑；振捣；拆模，本发明的通过将水平分布钢筋设置在环向钢筋内侧，来增大波纹管与钢筋之间的间距，增大砼通过的位置空间，减轻粗骨料堆积现象；并通过改变振捣方式有效的改善振捣不均或振捣过渡等现象，解决了混凝土密实及腹板水纹问题。

技术研发人员：余美祖;尚彩霞;彭磊;韩嗷;韩坤鹏;王立恩
受保护的技术使用者：中铁七局集团武汉工程有限公司
技术研发日：2020.11.27
技术公布日：2021.04.09