一种钢塑一体预埋圆台螺母及其施工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种紧固件，特别是涉及一种钢塑一体预埋圆台螺母及其施工方法。
【背景技术】
[0002]随着我国国民经济的高速增长，基础工程建设飞速发展，预埋圆台螺母工艺在基础工程建设中的应用日益增多。目前采用的纯钢制圆台螺母具有支模方便、节约时间、可保证混凝土外观质量等特点，广泛地应用于工程实践，如桥梁、水闸、港口等基础工程建设中。
[0003]预埋纯钢圆台螺母常用于墩柱、闸墩、挡墙、沉箱及圆筒等构件的分层施工中，但对于一些较长、较宽的构件施工中，单层预埋数量较多，若直接采用预埋纯钢圆台螺母，则材料成本较高，并且浪费材料。
[0004]因此，有必要设计一种更好的预埋圆台螺母，以解决上述问题。
【发明内容】
[0005]针对现有技术存在的问题，本发明提供一种节省材料，降低成本且便于拆卸的钢塑一体预埋圆台螺母及其施工方法。
[0006]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0007]一种钢塑一体预埋圆台螺母，包括钢套筒及位于所述钢套筒外周的塑胶套，所述塑胶套与所述钢套筒对应位置处分别设有凸起或凹槽相配合，将所述塑胶套固定于所述钢套筒，所述钢套筒中间具有安装孔供螺栓插入，所述安装孔的外侧直径大于内侧直径，所述塑胶套沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小。
[0008]进一步，所述塑胶套的内壁设有多个凸起，对应的所述钢套筒设有多个凹槽，所述凸起进入所述凹槽内相固定。
[0009]进一步，所述安装孔外侧的旋紧接口成十字形或内六角形。
[0010]一种采用上述钢塑一体预埋圆台螺母的施工方法，包括:
[0011]步骤一:在模板的预定位置处开设圆孔，并将所述模板安装到墙上；
[0012]步骤二:校正所述模板的位置；
[0013]步骤三:将预埋螺杆及所述圆台螺母通过螺栓固定在所述模板的面板上，并在所述圆台螺母外侧涂黄油；
[0014]步骤四:在墙上浇注混凝土 ；
[0015]步骤五:拆除所述螺栓；
[0016]步骤六:拆除所述模板；
[0017]步骤七:通过螺栓将支架固定在所述圆台螺母上，所述支架搭设水平操作平台，供下一层模板安装时使用；
[0018]步骤八:在所述水平操作平台上安装所述模板，完成浇筑后拆除所述模板，拆除所述支架，并将所述圆台螺母拆下，然后循环上述步骤。
[0019]进一步，安装所述螺栓时需增设垫片。
[0020]本发明的有益效果:
[0021]钢塑一体预埋圆台螺母包括钢套筒及位于其外周的塑胶套，利用塑胶材质代替部分钢材，既可以保证圆台螺母的正常使用，且其相比纯钢圆台螺母很大程度上节约钢材、降低成本；同时塑胶套沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小，使得圆台螺母的拆卸方便易操作。
【附图说明】
[0022]图1为本发明钢塑一体预埋圆台螺母的剖视图；
[0023]图2为本发明钢塑一体预埋圆台螺母的侧视图；
[0024]图3为本发明钢塑一体预埋圆台螺母另一实施例的侧视图；
[0025]图4为本发明将圆台螺母安装于模板并固定于墙上的示意图；
[0026]图5为本发明将支架固定在圆台螺母的示意图；
[0027]图6为本发明采用钢塑一体预埋圆台螺母的施工方法流程图；
[0028]图中，I一圆台螺母、2—钢套筒、3—塑胶套、4一凸起、5—凹槽、6—安装孔、7—旋紧接口、8—模板、9一预埋螺杆、10—螺栓、11 一支架、12—垫片、13—水平操作平台。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
[0030]如图1，本发明钢塑一体预埋圆台螺母I包括钢套筒2及位于钢套筒2外周的塑胶套3，塑胶套3与钢套筒2对应位置处分别设有凸起4或凹槽5相配合，将塑胶套3固定于钢套筒2，在本实施例中，塑胶套3的内壁设有多个凸起4，对应的钢套筒2的外壁设有多个凹槽5，凸起4进入凹槽5内相固定。钢塑一体圆台螺母I相比纯钢制圆台螺母则更加节约材料，造价更低。
[0031]钢套筒2 —般采用优质碳素结构钢或其他形式经检验确定符合要求的钢材，钢套筒2的加工及性能必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010相关要求。外围塑胶套3材质的选用应遵循物美价廉的原则，根据不同荷载的要求，选用力学性能满足荷载要求的原材，塑料的加工及性能必须符合GB1039-79塑料力学性能试验方法总则相关要求。
[0032]钢套筒2中间具有安装孔6供螺栓插入安装，安装孔6的外侧直径大于内侧直径，直径较大的外侧部位供螺栓插入固定，如图2，在本实施例中，安装孔6外侧的旋紧接口 7成十字形，机加工容易，可配置一把专用的十字板小工具(相当于十字口的螺丝刀)，现场操作；在其它实施例中，如图3，旋紧接口 7也可以为机械加工内六角形，加工稍难，可采用内六角螺栓的机床加工，购买通用型的“六角匙”，采购方便，操作便利。
[0033]塑胶套3沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小，使得圆台螺母I的拆卸方便易操作。
[0034]如图4至图6，本发明采用上述钢塑一体预埋圆台螺母的施工方法包括如下步骤:
[0035]步骤一:支模，为保证圆台螺母I位置的准确性，在支模前需在模板8的预定位置开设圆孔，圆孔的大小由螺栓直径而定，将已开好圆孔的模板8安装到墙上。因预埋圆台螺母I是固定在模板8上的，所以此方法还可以确保浇筑过程因模板8胀模而将预埋件埋入混凝土中。
[0036]步骤二:校正模板8的位置，固定圆台螺母1、螺杆9前需校正模板8，若安装完预埋螺杆9及螺栓10后再校正模板8，可能会出现预埋螺杆9与钢筋碰撞情况。
[0037]步骤三:将预埋螺杆9及圆台螺母I通过螺栓10固定在模板8的面板上，并在圆台螺母I外侧涂黄油，方便圆台螺母I拆卸重复利用。
[0038]步骤四:在墙上浇注混凝土，浇筑混凝土时应避免将振捣棒直接接触预埋螺杆9及圆台螺母1，避免出现预埋螺杆9与圆台螺母I松动现象。
[0039]步骤五:拆除模板8外侧的螺栓10，拆除下的螺栓10需定期进行检查并保养，保证螺栓10的安全性及使用性能。
[0040]步骤六:拆除模板8 ；
[0041]步骤七:通过螺栓10将支架11固定在圆台螺母I上，上螺栓10时需增设垫片12，支架11搭设水平操作平台13，供下一层模板8安装时使用。
[0042]步骤八:在水平操作平台13上安装模板8，完成浇筑后拆除模板8，拆除支架11，并将圆台螺母I拆下，然后循环上述步骤。
[0043]本发明预埋圆台螺母工艺是在构件浇筑混凝土前，在预先确定的位置上安装圆台螺母I及预埋螺杆9，在预埋圆台螺母I的直径较大的端面对应模板8位置开设圆孔，圆孔直径根据螺栓10直径确定，通过拧紧模板8外侧的螺栓10将圆台螺母I固定在模板8上，并在圆台螺母I的侧面涂上黄油，以便圆台螺母I拆卸再利用，待浇筑完该层混凝土后，利用螺栓10将支架11固定在已埋设的圆台螺母I上，为下一层支模提供平台。
[0044]与现有技术相比，本专利技术方案具有以下技术优点:以M24圆台螺母为例，原纯钢圆台螺母需采用直径75_的圆钢棒料、长度75_加工，耗用钢料重量约2.36kg/件；而同样M24型钢塑一体圆台螺母，只需采用直径40mm的钢棒料、长度75mm加工，钢材重量约0.74kg/件。原纯钢圆台螺母的毛还钢棒料:2.6kg/件；钢塑一体圆台螺母的毛还钢料仅:0.74kg/件，只是原坯料的28.5%，效果相当显著，因此可以很大程度上减少钢材用量，节约成本。
[0045]以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围内。
【主权项】
1.一种钢塑一体预埋圆台螺母，其特征在于，包括:钢套筒及位于所述钢套筒外周的塑胶套，所述塑胶套与所述钢套筒对应位置处分别设有凸起或凹槽相配合，将所述塑胶套固定于所述钢套筒，所述钢套筒中间具有安装孔供螺栓插入，所述安装孔的外侧直径大于内侧直径，所述塑胶套沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小。2.根据权利要求1所述的钢塑一体预埋圆台螺母，其特征在于:所述塑胶套的内壁设有多个凸起，对应的所述钢套筒设有多个凹槽，所述凸起进入所述凹槽内相固定。3.根据权利要求1所述的钢塑一体预埋圆台螺母，其特征在于:所述安装孔外侧的旋紧接口成十字形或内六角形。4.一种采用权利要求1所述的钢塑一体预埋圆台螺母的施工方法，其特征在于，包括: 步骤一:在模板的预定位置处开设圆孔，并将所述模板安装到墙上； 步骤二:校正所述模板的位置； 步骤三:将预埋螺杆及所述圆台螺母通过螺栓固定在所述模板的面板上，并在所述圆台螺母外侧涂黄油； 步骤四:在墙上浇注混凝土； 步骤五:拆除所述螺栓； 步骤六:拆除所述模板； 步骤七:通过螺栓将支架固定在所述圆台螺母上，所述支架搭设水平操作平台，供下一层模板安装时使用； 步骤八:在所述水平操作平台上安装所述模板，完成浇筑后拆除所述模板，拆除所述支架，并将所述圆台螺母拆下，然后循环上述步骤。5.根据权利要求4所述的施工方法，其特征在于:步骤七中，安装所述螺栓时需增设垫片。
【专利摘要】一种钢塑一体预埋圆台螺母，包括钢套筒及位于所述钢套筒外周的塑胶套，所述塑胶套与所述钢套筒对应位置处分别设有凸起或凹槽相配合，将所述塑胶套固定于所述钢套筒，所述钢套筒中间具有安装孔供螺栓插入，所述安装孔的外侧直径大于内侧直径，所述塑胶套沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小。利用塑胶材质代替部分钢材，既可以保证圆台螺母的正常使用，且其相比纯钢圆台螺母很大程度上节约钢材、降低成本；同时塑胶套沿从外侧到内侧的方向直径逐渐减小，使得圆台螺母的拆卸方便易操作。
【IPC分类】E04B1/41
【公开号】CN105155679
【申请号】CN201510607370
【发明人】陆红, 郑远斌, 居治安, 陈新, 毕莉莉
【申请人】中交四航局第三工程有限公司, 中交第四航务工程局有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年9月22日