一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法
【专利摘要】本发明公开了一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，包括：主体气囊，加固带，定位钢筒，底座，其中：主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上；本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。
【专利说明】
一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法
[0001 ] 技术领域:
本发明涉及一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，属于土木工程学科施工技术领域。
[0002]【背景技术】:
目前，在我国小型民用建筑中，施工常用模板为钢质模板、木胶合板模板和竹胶合板模板。钢质模板造价高，自重大，耗材多，施工复杂;木胶合板和竹胶合板模板重复利用率低，需砍伐大量木材和竹材，破坏生态平衡，不环保，且施工过程需配以脚手架，施工工作面大。
[0003]
【发明内容】
:
本发明的目的在于提供一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，主要适用于小型民用建筑工程。本发明通过调节主体气囊气压的方式使气囊产生足够的强度和刚度，脱模时从主体气囊气孔直接放气脱离。
[0004]为了达成上述目的，本发明的解决方案是:
一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于，包括主体气囊、加固带、钢筒，底座，其中:主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上。
[0005]进一步的设置在于:
在主体气囊的中部设置有气孔，气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。
[0006]主体气囊气囊壁厚为2mm，主体气囊的中部气孔直径设置为20mm，每个凹凸形接缝的凸起为边长10mm的正方形，在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长10mmXI OOmm、厚3mm，在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。
[0007]当主体气囊需要使用时，通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊即可通过气孔进行充气，充气后，主体气囊成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；
当主体气囊不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，这样，凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离，这样，即可解开主体气囊。
[0008]主体气囊充气后，沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣，在每排固定扣上套装有加固带，对主体气囊沿周向进行紧固。
[0009]所述固定扣共设置3排，加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。
[0010]钢筒的直径与主体气囊内直径相同，钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒主要用于主体气囊定位。
[0011]底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座，底座内直径与主体气囊的外直径相同，底座的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座的下部为厚10mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm;在圆盘上平均每I/6处设置一个铆钉口，铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。
[0012]底座的内表面为波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配;底座的拼接接缝处为凹凸形结构，其中:凸起为边长10mm的正方形，在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口，用于将螺栓插入以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。
[0013]本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤:
第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒连接；
第二步，将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架，主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固，整理好主体气囊上的条形内衬；
第三步，从主体气囊的中部气孔缓慢充气，根据主体气囊强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊；
第四步，分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带，调整好加固带并打结绑扎；第五步，将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座上的波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配，将底座套装于主体气囊的下部，将底座的螺栓孔插入螺栓固定底座，然后将铆钉打入底座上的铆钉口，使底座与地面牢牢固定；
第六步，进行混凝土饶筑；
第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊上的加固带，然后拔除底座上的铆钉，抽掉底座上的螺栓，卸掉外部底座；
第八步，从主体气囊的中部气孔放气，放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊。
[0014]本发明的有益效果为:
本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便;与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。
[0015]以下结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步说明。
[0016]【附图说明】:
图1是本发明实施例的整体结构示意图；
图2是本发明实施例的剖面结构示意图；
图3是本发明实施例的主体气囊上凹凸接缝处的示意图；
图4是本发明实施例的组成底座的半圆玻璃钢筒的示意图。
[0017]图中标号:1-气囊，2-加固带，3-定位钢筒，4-底座，11-凹凸形接缝，12-固定扣，13-气孔，14-条形内衬，15-方形橡胶磁片，41-螺栓口，42-螺栓，43-铆钉口，44-铆钉。
[0018]【具体实施方式】:
本实施例的一种混凝土圆柱充气式模板，如图1、图2、图3、图4所示，包括:主体气囊1、加固带2、定位钢筒3，底座4，其中:主体气囊I套装于底座4上，定位钢筒3设置于主体气囊I内，加固带2套装于主体气囊I上。
[0019]主体气囊I优选采用橡胶材料，气囊的壁厚为2mm，在气囊的中部设置有气孔13;气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，每个凹凸形接缝11的凸起为边长10mm的正方形，每个凹凸形接缝11处皆设置有方形橡胶磁片15，在凹凸形接缝11处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬14。
[0020]当主体气囊I需要使用时，通过凹凸形接缝11将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊I即可通过气孔13进行充气，充气后，主体气囊I成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；
当主体气囊I不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，这样，凹凸形接缝11的方形橡胶磁片15自动分离，这样，即可解开主体气囊I。
[0021 ] 在凹凸形接缝11处设置的方形橡胶磁片15优选设置为边长100mm X 100mm、厚3mm。
[0022]主体气囊I凹凸接缝11处一侧边缘设置的条形内衬14宽度设置为200mm。
[0023]主体气囊I的中部气孔13直径设置为20_。
[0024]主体气囊I充气后，沿主体气囊I从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣12，在每排固定扣12上套装有加固带2，对主体气囊I沿周向进行紧固，优选的，固定扣12共设置3排。[°°25] 加固带2设置为长1800mm、宽50mm、厚2mm，材质与主体气囊I相同，所述的加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带2穿过固定扣12并进行打结绑扎。
[0026]钢筒3的直径与主体气囊内直径相同，钢筒3的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒3与柱子钢筋连接，起到定位的作用。
[0027]底座4由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座4，底座4的内直径与主体气囊I的外直径相同，底座4的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座4的下部为厚10mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm;在圆盘上平均每I/6处设置一个铆钉口 43，铆钉44打入圆盘上的铆钉口 43可以使底座4与地面牢牢固定。
[0028]底座4的内表面为波浪形曲面，与主体气囊I的下部波浪形曲面相适配;底座4的拼接接缝处为凹凸形结构，其中:凸起为边长10mm的正方形，在底座4接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口 41，用于将螺栓42插入以对拼接底座4的两玻璃钢筒进行固定。
[0029]本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤:
第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒3连接；
第二步，将主体气囊I套上定位钢筒3外部的钢筋骨架，主体气囊I凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15相互吸附牢固，整理好主体气囊I上的条形内衬14;
第三步，从主体气囊I的中部气孔13缓慢充气，根据主体气囊I强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊I;
第四步，分别从主体气囊I上的每排固定扣12穿过加固带2，调整好加固带2并打结绑扎；
第五步，将组成底座4的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座4上的波浪形曲面，与主体气囊I的下部波浪形曲面相适配，将底座4套装于主体气囊I的下部，将底座4的螺栓孔41插入螺栓42固定底座4，然后将铆钉44打入底座4上的铆钉口 43，使底座4与地面牢牢固定；第六步，进行混凝土饶筑；
第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊I上的加固带2，然后拔除底座4上的铆钉44，抽掉底座4上的螺栓42，卸掉外部底座；
第八步，从主体气囊I的中部气孔13放气，放气完成用消磁器使主体气囊I凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊I。
[0030]本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。
【主权项】
1.一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于，包括主体气囊、加固带、钢筒，底座，其中:主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上。2.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:在主体气囊的中部设置有气孔，气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。3.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:主体气囊气囊壁厚为2mm，主体气囊的中部气孔直径设置为20mm，每个凹凸形接缝的凸起为边长10mm的正方形，在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm X 100mm、厚3mm，在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。4.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:当主体气囊需要使用时，通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊即可通过气孔进行充气，充气后，主体气囊成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500_为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面； 当主体气囊不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，这样，凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离，这样，即可解开主体气囊。5.根据权利要求4所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:主体气囊充气后，沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣，在每排固定扣上套装有加固带，对主体气囊沿周向进行紧固。6.根据权利要求5所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:所述固定扣共设置3排，加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。7.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:钢筒的直径与主体气囊内直径相同，钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒主要用于主体气囊定位。8.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座，底座内直径与主体气囊的外直径相同，底座的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm;底座的下部为厚10mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm;在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口，铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。9.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于:底座的内表面为波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配;底座的拼接接缝处为凹凸形结构，其中:凸起为边长10mm的正方形，在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口，用于将螺栓插入以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。10.—种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤: 第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒连接； 第二步，将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架，主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固，整理好主体气囊上的条形内衬； 第三步，从主体气囊的中部气孔缓慢充气，根据主体气囊强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊； 第四步，分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带，调整好加固带并打结绑扎；第五步，将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座上的波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配，将底座套装于主体气囊的下部，将底座的螺栓孔插入螺栓固定底座，然后将铆钉打入底座上的铆钉口，使底座与地面牢牢固定； 第六步，进行混凝土饶筑； 第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊上的加固带，然后拔除底座上的铆钉，抽掉底座上的螺栓，卸掉外部底座； 第八步，从主体气囊的中部气孔放气，放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊。
【文档编号】E04G13/02GK105863259SQ201610332287
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月19日
【发明人】周爱兆, 王伟, 李娜, 徐婷, 姜屏, 张芳, 曾浩
【申请人】江苏科技大学, 绍兴文理学院