悬挑梁锚固装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种锚固装置，具体涉及一种适用于悬挑脚手架、悬挑卸料平台施工过程中为悬挑梁锚固提供精确定位和预留洞的锚固装置。
【背景技术】
[0002]目前，现有普通的悬挑梁锚固的施工过程包括有:在楼板浇筑之前，在楼板中预埋U型锚固钢筋、U型钢筋底部加设两根1.5m长的加强钢筋。在完成浇筑后，将悬挑梁放置在U形锚固钢筋内，在U形锚固钢筋的两肢上套带孔的角钢压板，在锚固钢筋的角钢压板以上部位套丝，用双螺帽固定。
[0003]鉴于现代化施工的要求，现有的施工方式具有以下缺陷:
[0004]一、受力不合理，安全系数较低。该种方式在悬挑端受较大荷载作用或冲击荷载作用时，会有两种失效破坏形式:a.螺帽从U形锚固钢筋上脱落；b.U形锚固钢筋被拔出。由于过分依赖于螺帽与套丝之间的摩擦力以及U形锚固钢筋与楼板混凝土之间的握裹力，因而不能适应复杂多变的施工情况。
[0005]二、不符合绿色施工的理念，重复利用率低。U形锚固钢筋及加强钢筋均锚固在楼板中，只能使用一次。当悬挑层上升后，U形锚固钢筋便毫无使用价值，还需进行割除，以此造成了材料及人工的浪费。
[0006]三、U形锚固钢筋定位困难，不利于施工。多根锚固钢筋之间的距离以及多根锚固钢筋是否在一条直线上均需安装时现场测量，增加了施工的繁琐性及出错率。
[0007]四、U型锚固钢筋端头朝上，作业时易伤人，存在安全隐患。
【实用新型内容】
[0008]为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种悬挑梁锚固装置，以解决现有施工过程中所存在的受力不合理、重复利用率低等问题，并进一步提高悬挑梁锚固施工的效率及质量。
[0009]为实现上述目的，提供一种悬挑梁锚固装置，包括:
[0010]多个锚固钢筋，每个锚固钢筋包括螺纹端；
[0011]多个套筒，预埋于楼板内，进而形成多个预留通孔，多个锚固钢筋对应穿过预留通孔进而并排显露于浇筑后的楼板上，相邻两排锚固钢筋形成锚固空间，悬挑梁夹持于锚固空间内；
[0012]多块压板，分别穿设于锚固钢筋进而压覆于悬挑梁上；
[0013]多个螺帽，分别螺合于每个螺纹端直至紧固于压板上，进而悬挑梁紧固于锚固空间内。
[0014]本实用新型悬挑梁锚固装置的有益效果在于，
[0015]通过套筒在浇筑后的楼板上形成与螺纹端对应的预留通孔，锚固钢筋能精确定位并穿过楼板，进而便于在浇筑后的楼板上形成锚固空间，利于施工；在拆除锚固装置的过程中，可方便将锚固钢筋从预留通孔内拆下，提高了锚固钢筋的重复利用率。
[0016]优选地，每个锚固钢筋还包括有连接端，相邻两个锚固钢筋的连接端之间通过加强筋固接，以致多个锚固钢筋相互平行且位于同一直线上。该优选技术方案的有益效果在于，通过加强筋将多个锚固钢筋固接成为一体，减少安装时反复测量定位的工序，并改善受理不合理的情况。
[0017]优选地，加强筋具有向锚固空间外延伸的延伸段。该优选技术方案的有益效果在于，加大锚固装置整体的受理面积，增加施工的安全系数。
[0018]优选地，锚固钢筋为U型，螺纹端位于锚固钢筋的两端，连接端位于锚固钢筋弯曲的底部，加强筋连接于相互平行的锚固钢筋的连接端之间。
[0019]优选地，套筒为PVC套筒，压板为角钢压板。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型悬挑梁锚固装置的整体锚固结构示意图；
[0021]图2为本实用新型锚固装置中锚固钢筋与套筒装配结构示意图；
[0022]图3为图2中结构设置于未浇筑楼板的状态示意图；
[0023]图4为利用图3的套筒在浇筑后楼板上形成预留通孔的状态示意图；
[0024]图5为悬挑梁卡设于锚固钢筋之间的状态示意图。
【具体实施方式】
[0025]为利于对本实用新型的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
[0026]参照图1，为本实用新型悬挑梁锚固装置的整体锚固结构示意图。如图1所示，本实用新型提供了一种悬挑梁锚固装置，包括:多个锚固钢筋1，每个锚固钢筋I包括具有套丝的螺纹端10 ;多个套筒2，预埋于楼板3内，进而在浇筑后的楼板3上形成多个预留通孔4，多个锚固钢筋I的螺纹端10对应穿过预留通孔4进而并排显露于浇筑后的楼板3上，相邻两排锚固钢筋I形成锚固空间，悬挑梁5夹持于锚固空间内；多块压板6，分别穿设于锚固钢筋I进而压覆于悬挑梁5上；多个螺帽7，分别螺合于每个螺纹端10直至紧固于压板6上，进而悬挑梁5紧固于锚固空间内。较为优选地，上述的套筒2为PVC套筒，上述的压板6为角钢压板。
[0027]参照图2，为本实用新型锚固装置中锚固钢筋与套筒装配结构示意图。如图2所示，具体地，每个锚固钢筋I还包括有连接端12，相邻两个锚固钢筋I的连接端12之间通过加强筋8连接，以致多个锚固钢筋I相互平行且位于同一直线上。进一步地，加强筋8具有向锚固空间外延伸的延伸段80。较为优选地，上述的锚固钢筋为U型，上述的螺纹端10位于锚固钢筋I的两端，而连接端12则位于锚固钢筋I弯曲的底部，加强筋8连接于相互平行的锚固钢筋I的连接端12之间。以此，通过加强筋将多个锚固钢筋固接成为一体，减少安装时反复测量定位的工序，并改善受理不合理的情况，同时，加大锚固装置整体的受理面积，增加施工的安全系数。
[0028]在具有上述结构特征后，本实用新型可按以下过程实施:
[0029]一、悬挑梁锚固装置的组成
[0030]如图2，较为优选地，分别选用三根自制带套丝的U形锚固钢筋1、两根直径为18mm的加强筋8、六个PVC套筒2、三个63mmX6mm的双孔压板6、十二个螺帽7。其中，三根U形锚固钢筋I由两根加强筋8固定在一条直线上，三根U形锚固钢筋I之间的间距在焊接时测量控制。
[0031]二、悬挑梁锚固装置的安装与使用
[0032]参照图3，为图2中结构设置于未浇筑楼板的状态示意图。如图3所示，将套筒2安装固定于楼板:将U形锚固钢筋I两肢的螺纹端10分别套上PVC套筒2，将连接后的多个U形锚固钢筋I从上往下设置在未浇筑楼板3的钢筋骨架中。PVC套筒2下端与楼板3的模板紧密接触。用扎丝将各PVC套筒2以及U形锚固钢筋I绑扎牢固，保证其在混凝土浇筑过程中位置不变。
[0033]参照图4，为利用图3的套筒在浇筑后楼板上形成预留通孔的状态示意图。如图4所示，浇筑形成预留通孔4:在楼板3的钢筋骨架中浇筑混凝土，待混凝土凝固拆除楼板3的模板后，将连接后的多个U形锚固钢筋I从套筒2中整体拔出，套筒2留在浇筑凝固后的楼板内以自然形成六个预留通孔4。
[0034]参照图5，为悬挑梁卡设于锚固钢筋之间的状态示意图。如图5所示，将连接后的多个U形锚固钢筋I整体从下往上穿过预留通孔4并并排显露于浇筑后的楼板3上，相邻两排锚固钢筋I形成一个矩形的锚固空间。之后，优选选用工字钢作为悬挑梁5，并将悬挑梁5卡设于该锚固空间内。
[0035]如图1，最后，将双孔压板6穿过U形锚固钢筋I的螺纹端10直至紧压于悬挑梁5的上方，再利用螺帽7螺合于螺纹端10进而紧固双孔压板6。以此，悬挑梁5被彻底锚固于锚固空间内，即相邻两排的多个U形锚固钢筋I之间。
[0036]完成上述实施过程后，应能体现出本发明的以下特点:
[0037](I)受力合理，安全系数高。该装置在悬挑梁悬挑端受力时，压板受由下至上的力，进而由螺帽传递给U形锚固钢筋的两肢，最终使楼板下端受力，受力面积较大，安全系数高。
[0038](2)由于在楼板中预埋了 PVC套管，该装置可拆下重复使用。不浪费钢材，符合绿色施工的思想。
[0039](3)该装置焊接为一个整体，三个U形锚固钢筋在一条直线上，免去了传统作法的测量定位过程，使得施工更加简便快捷。
[0040]以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。
【主权项】
1.一种悬挑梁锚固装置，穿设于浇筑后的楼板上，其特征在于，包括: 多个锚固钢筋，每个所述锚固钢筋包括螺纹端； 多个套筒，预埋于所述楼板内，进而形成多个预留通孔，多个所述锚固钢筋对应穿过所述预留通孔进而并排显露于浇筑后的所述楼板上，相邻两排所述锚固钢筋形成锚固空间，所述悬挑梁夹持于所述锚固空间内； 多块压板，分别穿设于所述锚固钢筋进而压覆于所述悬挑梁上； 多个螺帽，分别螺合于每个所述螺纹端直至紧固于所述压板上，进而所述悬挑梁紧固于所述锚固空间内。
2.根据权利要求1所述的悬挑梁锚固装置，其特征在于， 每个所述锚固钢筋还包括有连接端，相邻两个所述锚固钢筋的所述连接端之间通过加强筋固接，以致多个所述锚固钢筋相互平行且位于同一直线上。
3.根据权利要求2所述的悬挑梁锚固装置，其特征在于， 所述加强筋具有向所述锚固空间外延伸的延伸段。
4.根据权利要求3所述的悬挑梁锚固装置，其特征在于， 所述锚固钢筋为U型，所述螺纹端位于所述锚固钢筋的两端，所述连接端位于所述锚固钢筋弯曲的底部，所述加强筋连接于相互平行的所述锚固钢筋的所述连接端之间。
5.根据权利要求1或4所述的悬挑梁锚固装置，其特征在于， 所述套筒为PVC套筒，所述压板为角钢压板。
【专利摘要】本实用新型提供了一种悬挑梁锚固装置，包括：多个锚固钢筋，每个锚固钢筋包括螺纹端；多个套筒，预埋于楼板内，进而形成多个预留通孔，多个锚固钢筋对应穿过预留通孔进而并排显露于浇筑后的楼板上，相邻两排锚固钢筋形成锚固空间，悬挑梁夹持于锚固空间内；多块压板，分别穿设于锚固钢筋进而压覆于悬挑梁上；多个螺帽，分别螺合于每个螺纹端直至紧固于压板上，进而悬挑梁紧固于锚固空间内。本实用新型解决了现有施工过程中所存在的受力不合理、重复利用率低等问题，并进一步提高悬挑梁锚固施工的效率及质量。
【IPC分类】E04G5-04
【公开号】CN204531355
【申请号】CN201520008035
【发明人】王洪斌, 王立彬
【申请人】中国建筑第八工程局有限公司
【公开日】2015年8月5日
【申请日】2015年1月7日