一种建筑内隔墙板的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种建筑内隔墙板，属于建筑材料技术领域。
【背景技术】
[0002]现代建筑工程日新月异的不断发展过程中，主框架浇注结构已成主流，但是在建筑墙面及建筑隔断过程中，还是用轻体墙，空心砖沿用，在施工过程中轻墙体荷载重，水泥砌筑因灰号不标准出现墙体裂缝，整体隔声效果不好，产生声音穿透，出现声共振，声共鸣的等现象，使建筑墙体(包括装修)产生断裂，综上所述，要解决建筑墙体的轻荷载，不断裂，不厚重，隔声，吸声，保温，并且施工方便，干净。
[0003]现有技术缺点刚度不强，但这也正是施工方便的其一原因，因为易切割，所以在施工方面方便快捷，但同时也造成蜂窝骨刺板的板体本身的缺陷。
【发明内容】
[0004]为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种建筑内隔墙板。
[0005]—种建筑内隔墙板，为蜂窝骨刺板；表面为蜂窝状。
[0006]板材的表面有抹灰面。
[0007]板材的2个表面有抹灰面。
[0008]板材的表面有石霄板连接。
[0009]板材的2个表面分别有石膏板连接。
[0010]一种建筑内隔墙板的制备方法；含有以下步骤；
[0011]步骤1、将无机纤维和无机粘合剂分别称重后进行混合；
[0012]步骤2、均匀搅拌；
[0013]第一步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的10% ；
[0014]第二步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的100% ；
[0015]步骤3、放入加热炉中烘干，烘干温度为130°C?180°C ；
[0016]步骤4、用瓦棱型筑膜机成型为蜂窝骨刺板，将蜂窝骨刺板码垛；
[0017]步骤5、对码成垛的蜂窝骨刺板进行二次烘干；烘干温度为120°C左右；
[0018]步骤6、产品切割；
[0019]步骤7、入库待出厂。
[0020]一种建筑内隔墙板，其材质是用无机纤维、防水材料、添加剂材料具有蜂窝骨刺板状的大板；结构为蜂窝骨刺板；表面为蜂窝状。
[0021]切割成不同的规格的构件。
[0022]一种建筑内隔墙板；其材质是用无机纤维、防水材料、添加剂等材料在工厂由专用设备生产的具有蜂窝骨刺板状的大板，可按设计要求切割成不同的规格的构件；其结构为蜂窝骨刺板；其表面为蜂窝状。
[0023]在“蜂窝骨刺板隔音板”依据建筑声学原理，采用安全防火建筑轻体新材料，一次浇浆压住，特点是:质量轻，隔声，吸声，效果最佳，张力大，在建筑墙体施工中干净，便捷，承载力强，不透声(根据声学原理的蜂窝产品产生声阻滞及声波状)节约了建筑施工成本，并且一次施工墙面平整，干净利落(不用灰、土、水泥，不用砌砖，不用土建)并且还能节约建筑成本，建筑重量，能增加使用面积，是新型建筑不可缺少的主要产品。
[0024]本实用新型的优点是蜂窝骨刺隔音板隔音效果好，在100厚可以达到55分贝，其本身为A级防火材料，在施工方面简单快捷，材料轻质，而且可以增加室内空间使用面积。而且有2次抹灰，经过试验表面冲击6次无贯穿裂纹，足以证明其坑冲击力效果明显。
[0025]本实用新型的蜂窝骨刺板，作为内外墙专用材料。该材料外观平整、重量轻，除具有良好的隔声性、减震性、防火性等优点，同时还具有施工简单、可靠性强、绿色环保、强度大、防水保温等特点，装饰性能好、建设面积利用率高于拆装简便可能重复使用也成为该产品的一大亮点。主要适用于新建、改建、扩建工业建筑、公共建筑工程的非承重内隔墙、内部隔断。蜂窝骨刺板可根据建筑物模数任意切割和拼装，减少传统二次结构的砌筑量，同时节省墙体拉结筋及梁下抗震埋件。对于抗震等级要求较高的地区，节省钢材的用量更为显著，从而也可以达到降级工程成本，减少资源浪费的目的。
【附图说明】
[0026]当结合附图考虑时，通过参照下面的详细描述，能够更完整更好地理解本实用新型以及容易得知其中许多伴随的优点，但此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定，如图其中:
[0027]图1为本实用新型的工艺方法流程图。
[0028]图2为本实用新型的结构示意图。
[0029]图3为本实用新型的抹面后结构示意图。
[0030]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
【具体实施方式】
[0031]显然，本领域技术人员基于本实用新型的宗旨所做的许多修改和变化属于本实用新型的保护范围。
[0032]实施例1:如图1、图2、图3所示，一种建筑内隔墙板，板材I由蜂窝骨刺2构成，在板材I的表面3有抹灰面4、或者有石膏板连接。
[0033]一种建筑内隔墙板的制备方法；含有以下步骤；
[0034]步骤1、将无机纤维和无机粘合剂分别称重后进行混合；
[0035]步骤2、均匀搅拌；
[0036]第一步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的10% ；
[0037]第二步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的100% ；
[0038]步骤3、放入加热炉中烘干，烘干温度为130°C ；
[0039]步骤4、用瓦棱型筑膜机成型为蜂窝骨刺板，将蜂窝骨刺板码垛；
[0040]步骤5、对码成垛的蜂窝骨刺板进行二次烘干；烘干温度为110°C。
[0041]步骤6、产品切割；
[0042]步骤7、入库待出厂。
[0043]用有机纤维、防水材料、添加剂等材料在工厂有专用设备生产的具有蜂窝骨刺状的大板，可按设计要求切割成不同规格的结构。蜂窝骨刺板作为内外墙专用材。
[0044]该材料外观平整、重量轻，除具有良好的隔声性、减震性、防火性等优点，同时还具有施工简单、可靠性强、绿色环保、强度大、防水保温等特点，装饰性能好、建筑面积利用率高由于拆装简便可能重复使用也成为该产品的一大亮点。主要适用于新建、改建、扩建工业建筑、公共建筑工程的非承重内隔墙、内部隔断。
[0045]蜂窝骨刺板可跟据建筑物模数任意切割和拼装，减少传统二次结构的砌筑量，同时节省墙体拉结筋及梁下抗震埋件。
[0046]对于抗震等级要求较高的地区，节省钢材的用量更为显著，从而也可以达到降级工程成本，减少资源浪费的目的，实属宾馆、医院、学校、酒店、高档写字楼等首选材料。
[0047]实施例2:如图1、图2、图3所示，一种建筑内隔墙板，板材I由蜂窝骨刺2构成，在板材I的表面3有抹灰面4。
[0048]一种建筑内隔墙板的制备方法；含有以下步骤；
[0049]步骤1、将无机纤维和无机粘合剂分别称重后进行混合；
[0050]步骤2、均匀搅拌；
[0051]第一步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的10% ；
[0052]第二步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的90% ；
[0053]步骤3、放入加热炉中烘干，烘干温度为180°C ；
[0054]步骤4、用瓦棱型筑膜机成型为蜂窝骨刺板，将蜂窝骨刺板码垛；
[0055]步骤5、对码成垛的蜂窝骨刺板进行二次烘干；烘干温度为125°C。
[0056]步骤6、产品切割；
[0057]步骤7、入库待出厂。
[0058]实施例3:如图1、图2、图3所示，一种建筑内隔墙板，板材I由蜂窝骨刺2构成，在板材I的表面3有抹灰面4。
[0059]一种建筑内隔墙板的制备方法；含有以下步骤；
[0060]步骤1、将无机纤维和无机粘合剂分别称重后进行混合；
[0061]步骤2、均匀搅拌；
[0062]第一步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的8% ；
[0063]第二步搅拌:加入添加剂(聚酯环保胶成型固化)；添加剂的重量为无机纤维和无机粘合剂的重量的88% ；
[0064]步骤3、放入加热炉中烘干，烘干温度为140°C ；
[0065]步骤4、用瓦棱型筑膜机成型为蜂窝骨刺板，将蜂窝骨刺板码垛；
[0066]步骤5、对码成垛的蜂窝骨刺板进行二次烘干；烘干温度为120°C。
[0067]步骤6、产品切割；
[0068]步骤7、入库待出厂。
[0069]如上所述，对本实用新型的实施例进行了详细地说明，但是只要实质上没有脱离本实用新型的发明点及效果可以有很多的变形，这对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，这样的变形例也全部包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种建筑内隔墙板，其特征结构为蜂窝骨刺板；表面为蜂窝状。
2.根据权利要求1所述的一种建筑内隔墙板，其特征在于在板材的表面有抹灰面。
3.根据权利要求1所述的一种建筑内隔墙板，其特征在于在板材的2个表面有抹灰面。
4.根据权利要求1所述的一种建筑内隔墙板，其特征在于在板材的表面有石膏板连接。
5.根据权利要求1所述的一种建筑内隔墙板，其特征在于在板材的2个表面分别有石膏板连接。
【专利摘要】一种建筑内隔墙板，属于建筑材料技术领域。结构为蜂窝骨刺板；表面为蜂窝状。在板材的表面有抹灰面。在板材的2个表面有抹灰面。本实用新型的蜂窝骨刺板，作为内外墙专用材料。该材料外观平整、重量轻，除具有良好的隔声性、减震性、防火性等优点，同时还具有施工简单、可靠性强、绿色环保、强度大、防水保温等特点，装饰性能好、建设面积利用率高于拆装简便可能重复使用也成为一大亮点。主要适用于新建、改建、扩建工业建筑、公共建筑工程的非承重内隔墙、内部隔断。蜂窝骨刺板可根据建筑物模数任意切割和拼装，减少传统二次结构的砌筑量，同时节省墙体拉结筋及梁下抗震埋件。
【IPC分类】E04C2-36
【公开号】CN204551885
【申请号】CN201520013601
【发明人】付佳佳
【申请人】付佳佳
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年1月8日