标准尺寸窗附框结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种标准尺寸窗附框结构，包括通过建筑用窗框预制模板形成的墙体洞口，墙体洞口上安装有安装内窗的窗框，窗框包括包围墙体洞口的折边部和内窗安装部，折边部固定在墙体上，两折边部之间形成凸出墙体的内窗安装部，内窗安装部与折边部之间设有连接内窗安装部和折边部的连接部，两连接部之间形成容纳墙体退卸边的空腔，每个折边部的末端均设有折钩；内窗外侧设有挡板，挡板凸出内窗的安装表面且与内窗安装部相抵；内窗内侧设有定位板，定位板上设有若干滑槽，每个滑槽内均安装有凸出内窗的安装表面的固定元件，内窗安装部设置于挡板与固定元件之间。实现了标准化批量生产和快速安装，成本低，提高了工作效率，降低了劳动量。
【专利说明】标准尺寸窗附框结构
【技术领域】
[0001]本实用新型属于建筑装饰装璜工程中的门窗工程【技术领域】，尤其涉及一种标准尺寸窗附框结构。
【背景技术】
[0002]目前，在我国的建筑门窗市场上，窗户的尺寸都不是标准制作，基本上是建造墙体时留出墙体洞口，然后现场测量墙体洞口尺寸，根据墙体洞口的尺寸制作带有窗框的窗户，最终把尺寸不一的窗户安装在相应的墙体洞口上，由于建筑尺寸的偏差，所测量的墙体洞口尺寸偏差较大，从而造成墙体洞口的尺寸不标准，影响建筑门窗的制作尺寸；同时在建筑过程中使用窗框模板，由于窗框模板上设有使该窗框模板便于拆除的斜面，该斜面与墙体接触并在墙体上形成墙体退卸边，同样会影响建筑门窗的制作尺寸；从而建筑中各个门窗的尺寸均不统一，无法实现门窗标准化生产，且使门窗制作的过程繁琐，从而导致加工工人劳动强度和劳动量增加；安装时大部分是通过膨胀螺钉、膨胀螺栓或射钉将窗框安装在墙体上，然后将窗扇安装在窗框内，这样的安装方式不仅成本高，安装复杂，还需要借助工具；同时，一个人根本无法完成门窗的安装任务，安装效率降低。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于提供一种标准尺寸窗附框结构，以解决现有技术中墙体洞口因施工造成尺寸不统一，无法实现窗户标准化批量生产，导致窗户制作和安装过程繁琐，效率低、成本高且增加工人劳动强度和劳动量的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:标准尺寸窗附框结构，包括通过建筑用窗框预制模板形成的墙体洞口，所述墙体洞口上固定安装有窗框，所述窗框上配合安装有内窗，所述建筑用窗框预制模板，包括连接在一起的成型框和牵引框，所述成型框和所述牵引框均为四边形框架结构，所述成型框的外表面设有退卸斜度，所述牵引框固定安装于所述成型框的大端一端，所述牵引框的截面积大于所述成型框的截面积，所述成型框和所述牵引框内均设有若干加强筋，所述牵引框的牵引部位于所述加强筋上；所述牵引框的外表面也设有退卸斜度，所述牵弓I框上的退卸斜度大于所述成型框上的退卸斜度；
[0005]所述窗框包括安装在所述墙体洞口四边的钢板，四块所述钢板均经冷弯轧制形成两块横框和两块立框，两块所述横框和两块所述立框组合在一起形成窗框本体，每块所述钢板均设有包围所述墙体洞口的边缘的折边部和内窗安装部，所述折边部通过紧固元件固定在墙体的两侧，两所述折边部之间形成凸出墙体的内窗安装部，所述内窗安装部与所述折边部垂直设置，所述内窗安装部与所述折边部之间设有连接所述内窗安装部和所述折边部的连接部，两所述连接部之间形成容纳墙体退卸边的空腔，每个所述折边部的末端均设有折钩；
[0006]所述内窗外侧的四周均设有挡板，所述挡板凸出所述内窗的安装表面且与所述内窗安装部相抵；所述内窗内侧的四周均设有定位板，所述定位板上设有若干滑槽，每个所述滑槽内均安装有凸出所述内窗的安装表面的固定元件，所述内窗安装部设置于所述挡板与所述固定元件之间。
[0007]作为一种改进，每个所述折边部上均设有若干个通孔；所述紧固元件为钢钉，所述钢钉穿过所述通孔固定在所述墙体上。
[0008]作为一种改进，所述钢板为镀锌钢板或彩色钢板。
[0009]作为进一步的改进，所述立框的所述内窗安装部上设有安装孔，所述横框的所述内窗安装部上设有与所述安装孔相适配的凸起，所述横框和所述立框通过所述安装孔和所述凸起插接在一起形成所述窗框本体。
[0010]作为进一步的改进，所述横框和所述立框焊接在一起形成所述窗框本体。
[0011]作为一种改进，所述固定元件为插片，所述插片包括连接在一起的施力块和固定块，所述固定块上远离所述施力块的一端设有导向部，所述固定块上靠近所述窗框的一侧设有一凸出所述固定块的锁紧凸起；所述滑槽容纳所述固定块，所述滑槽内设有一容纳所述锁紧凸起的楔形槽。
[0012]作为再进一步的改进，位于所述定位板上方的所述内窗上设有一插槽，所述插槽内插装有用于覆盖所述导向部的装饰条，所述插槽的内壁上设有一凸起，所述装饰片上设有与所述凸起相配合的膨胀扣，所述膨胀扣上与所述插片相对应的位置开设有容纳所述固定块的凹槽。
[0013]作为更进一步的改进，所述插片为尼龙插片。
[0014]作为又进一步的改进，每个所述挡板与所述内窗安装部之间均设有耐磨条。
[0015]作为一种改进，所述牵引框的大端固定安装一延伸框，所述延伸框为四边形框架结构，所述延伸框的截面积与所述牵引框大端的截面积相同，所述延伸框上设有若干肋板，所述肋板通过紧固元件与所述牵弓I框上的加强筋连接在一起。
[0016]由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是:由于该建筑用窗框预制模板包括连接在一起的成型框和牵引框，该成型框的外表面设有退卸斜度，该牵引框安装于成型框的大端且牵引框的截面积大于成型框的截面积，该牵引框和成型框上均设有若干加强筋，该牵引框的牵引部位于加强筋上。从而在建造建筑墙体时，将该建筑用窗框预制模板放入，从而使墙体洞口尺寸统一，实现门窗标准化批量生产，进而门窗制作的过程变得简单，同时加工工人劳动强度和劳动量大大降低；由于成型框上均设有退卸斜度，从而安装窗框时，施力至牵引框上的牵引部，利用该退卸斜度使该建筑用窗框预制模板顺利拆下，结构简单，操作方便；由于牵引框和成型框上均设有若干加强筋，从而通过加强筋加强牵引框和成型框的强度，防止在建造建筑墙体的过程中，强度不够而损坏；由于牵引框上的退卸斜度大于成型框上的退卸斜度。从而在拆卸该建筑用窗框预制模板时，利用牵引框上的斜度大的退卸斜度更加顺利方便的拆下；由于窗框本体由钢板经过冷轧制形成的两块横框和两块立框组合而成，每块钢板均设有包围墙体洞口的折边部和内窗安装部，该折边部通过紧固元件固定在墙体的两侧，两折边部之间形成凸出墙体的内窗安装部，该折边部和窗扇安装部垂直设置，折边部与内窗安装部之间形成连接部，两连接部之间形成容纳墙体退卸部的空腔，每个折边部的末端均设有折钩。从而将窗框本体的横框和立框分别装入建筑洞口中，使折边部与墙体相互配合好并通过折钩加强固定，依靠折边部进行定位，然后通过紧固元件将窗框本体固定在墙体上，利用两连接部之间形成的空腔容纳墙体退卸部，从而墙体洞口尺寸达到安装标准，进一步保证了标准化批量生产，该窗框制作加工简单，安装方便，有效降低了工人劳动强度和劳动量；由于内窗外侧四周均设有凸出内窗安装表面的挡板，每个挡板均与内窗安装部相抵，内窗内侧均设有定位板，该定位板上设有若干滑槽，每个滑槽内安装有凸出内窗安装表面的固定元件，内窗安装部设置于挡板与固定元件之间。从而将内窗装入窗框上，依靠内窗外侧四周的挡板顶靠在内窗安装部上进行定位，内窗内侧利用安装在滑槽上且凸出内窗安装表面的固定元件进行固定，达到快速安装固定的目的，结构简单，安装成本低廉，一个人便能顺利方便的安装和拆卸，节省了人力、物力，进而有效提高了工作效率。
[0017]由于折边部上均设有若干个通孔；该紧固元件为钢钉，该钢钉穿过通孔固定在墙体上。从而通过钢钉穿过折边部上的通孔进行固定，结构简单，安装方便快捷且成本低。
[0018]由于钢板为镀锌钢板或彩色钢板，不仅美观且经久耐用。
[0019]由于横框和立框通过相互配合的凸起和安装孔插接在一起形成窗框本体。便于运输和现场装配安装，减少了组合后空间占用率。
[0020]由于固定元件为插片，该插片包括连接在一起的施力块和固定块，该固定块上远离施力块的一端设有导向部；固定块上靠近窗框的一侧设有一凸出固定块的锁紧凸起；滑槽容纳固定块，该滑槽内设有一容纳锁紧凸起的楔形槽。从而施力至施力块，通过导向部将该插片顺利的插入滑槽内，使插片的导向部凸出内窗安装表面，达到固定目的；同时利用相互配合的锁紧凸起和楔形槽进行锁定，增强固定的可靠性，防止插片脱落而影响内窗的固定。
[0021]由于内窗上设有一插槽，该插槽内插装有用于覆盖导向部装饰条，插槽内壁上设有凸起，该装饰条上设有与凸起相配合的膨胀扣，该膨胀扣上与插片相对应的位置开设有容纳固定块的凹槽。不仅避免了导向部裸露在外而影响美观，同时通过相配合的膨胀扣和凸起，使装饰条在插槽内插接牢靠，防止脱落。
[0022]由于插片为尼龙插片，结实耐用，使用寿命长。
[0023]由于挡板与窗框之间设有耐磨条，不仅减少了挡板与窗框之间的摩擦，同时还起到了密封作用。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1是本实用新型实施例的结构示意图；
[0025]图2是横框或立框横截面的结构示意图；
[0026]图3是横框冷弯轧制前的结构示意图；
[0027]图4是立框冷弯轧制前的结构示意图；
[0028]图5是内窗安装在窗框上的断面图；
[0029]图6是建筑用窗框预制模板的结构示意图；
[0030]图7是图6的左视图；
[0031]图中，1-墙体；2-通孔；3_折边部；4-内窗安装部；5-折钩；6-横框；7_凸起；8-立框；9_安装孔；10_连接部；11_窗框；12_耐磨条；13_挡板；14_内窗；15_装饰片；16-插片；17_固定块；18_锁紧凸起；19_施力块；20_定位板；21_插槽；22_膨胀扣；23_牵引框；24_成型框；25_加强筋；26_延伸框。。【具体实施方式】
[0032]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0033]如图1所示，该标准尺寸窗附框结构包括固定安装在墙体I的墙体洞口上的窗框11，该窗框11上配合安装有内窗14，该墙体洞口通过建筑用窗框预制模板形成(参见图6 )，该建筑用窗框预制模板包括成型框24和牵引框23，该成型框24和牵引框23均为由焊接方式组合在一起的四边形框架结构，该成型框24的外表面上设有退卸斜度，该牵引框23固定安装于成型框24的大端，该牵引框24的截面积大于成型框23的截面积，该牵引框23和成型框24上均设有若干加强筋25，该牵引框23上的加强筋25和成型框24上的加强筋25通过锁紧元件连接在一起，实现牵引框23和成型框24的连接，该锁紧元件优选为卡子，也可以为其他锁紧固定装置；该牵引框23的加强筋25上设有牵引部。
[0034]该牵引框23的外表面上也设有退卸斜度，该牵引框23上的退卸斜度大于成型框24上的退卸斜度。
[0035]如图7所示，该牵引框23的大端固定安装一延伸框26，该延伸框26为四边形框架结构，该延伸框26的截面积与牵引框23大端的截面积相同，该延伸框26上设有若干肋板，该肋板通过紧固元件与牵引框23上的加强筋25连接在一起，实现延伸框26与牵引框23和成型框24组合体的连接，该紧固元件同样优选为卡子，也可以为其他锁紧固定装置。
[0036]该成型框24为铝合金成型框；该牵引框23为铝合金牵引框；该延伸框26为铝合金延伸框。以使该建筑用窗框预制模板结构轻巧，可重复利用，且耐腐蚀，使用寿命长。
[0037]如图2所示，该窗框11包括安装在墙体洞口四边的钢板，四块钢板均为镀锌钢板或彩色钢板，且均经冷弯轧制形成两块横框6和两块立框8，两块横框6和两块立框8组合在一起形成窗框本体，每块钢板均设有包围墙体洞口的边缘的折边部3和内窗安装部4，该折边部3通过紧固元件固定在墙体I的两侧，两折边部3之间形成凸出墙体I的内窗安装部4,该内窗安装部4与折边部3垂直设置,该内窗安装部4与折边部3之间设有连接内窗安装部4和折边部3的连接部10，两连接部10之间形成容纳墙体退卸边的空腔，每个折边部3的末端均设有折钩5。
[0038]每个折边部3上均设有若干个通孔2 ;该紧固元件为钢钉，该钢钉穿过通孔2固定在墙体I上。
[0039]如图3和图4共同所示，该立框8的内窗安装部4上设有安装孔9，该横框6的内窗安装部4上设有与安装孔9相适配的凸起7，该横框6和立框8通过凸起7和安装孔9插接在一起形成窗框本体；该横框6和立框8也可以采用焊接的方式组合在一起形成窗框本体。
[0040]如图5所示，该内窗14内侧的四周均设有挡板13，每个挡板13均凸出内窗14的安装表面且与窗框11上的内窗安装部4相抵，每个挡板13与窗框11之间均设有耐磨条12，该耐磨条12为聚乙烯耐磨条或橡胶材料制作的耐磨条；该内窗14内侧的四周均设有定位板20，该定位板20上设有若干滑槽，每个滑槽内均安装有凸出内窗14的安装表面的固定元件，该内窗安装部4设置于挡板13与固定元件之间，该固定元件为插片16，该插片16包括连接在一起的施力块19和固定块17，该固定块17上远离施力块19的一端设有导向部，该固定块17上靠近窗框11的一侧设有一凸出固定块17的锁紧凸起18 ;该滑槽容纳固定块17，该定位板20的滑槽内设有一容纳锁紧凸起18的楔形槽，该插片16为尼龙插片。
[0041]位于定位板20上方的内窗14上设有一插槽21,该插槽21内插装有用于覆盖导向部的装饰条15，该插槽21的内壁上设有一凸起，该装饰片15上设有与凸起相配合的膨胀扣22，该膨胀扣22上与插片16相对应的位置开设有容纳固定块17的凹槽。
[0042]在实际应用中，在建造建筑墙体时，将该建筑用窗框预制模板放入，使建筑墙体上的墙体洞口尺寸统一，建造完毕后将该建筑用窗框预制模板拆下进行安装窗框。由于建筑门窗洞口尺寸统一，实现门窗标准化批量生产，进而门窗制作的过程变得简单，同时加工工人劳动强度和劳动量大大降低；由于成型框24和牵引框23的外表面上均设有退卸斜度，从而当在建筑墙体上安装窗框时，利用退卸斜度使该建筑用窗框预制模板顺利拆下，结构简单，操作方便；同时通过加强筋25加强牵引框23和成型框24的强度，防止在建造建筑墙体的过程中，强度不够而损坏；然后在准备好的四块镀锌钢板或彩色钢板上冲好通孔2，然后经过冷弯轧制形成立框8和横框6，该形成过程包括内窗安装部4、折边部3和连接部10的形成，使冲好的通孔2位于折边部3，然后分别将两块横框6和两块立框8安装在墙体I上并通过折钩5穿入墙体I内加强固定，利用横框6内窗安装部4上的凸起7与立框8内窗安装部4上的安装孔9插接在一起形成窗框本体，最后，利用钢钉穿过折边部3上的通孔2将窗框本体固定在墙体I上；然后将内窗14装入固定安装在墙体I上的窗框11内，依靠内窗14外侧四周的挡板13顶靠在窗框11上进行定位，该内窗14内侧利用插片16通过定位板20上的滑槽并凸出内窗14的安装表面进行固定，完成对内窗14的安装固定，同时通过锁紧凸起18和楔形槽的配合，增强固定的可靠性；然后将装饰条15插装入插槽21内，使其覆盖插片16的导向部，达到美观的效果，利用膨胀扣22和凸起的配合，使装饰条15在插槽21内插接牢靠，防止脱落。从而通过窗框使墙体洞口达到安装标准，进一步保证了窗户标准化批量生产，且该窗框11制作加工简单，安装方便，有效降低了工人劳动强度和劳动量；同时依靠内窗14外侧四周的挡板13顶靠在内窗安装部4上进行定位，内窗14内侧利用安装在滑槽上且凸出内窗安装表面的插片16进行固定，达到快速安装固定的目的，结构简单，安装成本低廉，一个人便能顺利方便的安装和拆卸，节省了人力、物力，进而有效提高了工作效率。
[0043]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.标准尺寸窗附框结构，包括通过建筑用窗框预制模板形成的墙体洞口，所述墙体洞口上固定安装有窗框，所述窗框上配合安装有内窗，其特征在于，所述建筑用窗框预制模板，包括连接在一起的成型框和牵引框，所述成型框和所述牵引框均为四边形框架结构，所述成型框的外表面设有退卸斜度，所述牵引框固定安装于所述成型框的大端一端，所述牵引框的截面积大于所述成型框的截面积，所述成型框和所述牵引框内均设有若干加强筋，所述牵引框的牵引部位于所述加强筋上；所述牵引框的外表面也设有退卸斜度，所述牵引框上的退卸斜度大于所述成型框上的退卸斜度； 所述窗框包括安装在所述墙体洞口四边的钢板，四块所述钢板均经冷弯轧制形成两块横框和两块立框，两块所述横框和两块所述立框组合在一起形成窗框本体，每块所述钢板均设有包围所述墙体洞口的边缘的折边部和内窗安装部，所述折边部通过紧固元件固定在墙体的两侧，两所述折边部之间形成凸出墙体的内窗安装部，所述内窗安装部与所述折边部垂直设置，所述内窗安装部与所述折边部之间设有连接所述内窗安装部和所述折边部的连接部，两所述连接部之间形成容纳墙体退卸边的空腔，每个所述折边部的末端均设有折钩； 所述内窗外侧的四周均设有挡板，所述挡板凸出所述内窗的安装表面且与所述内窗安装部相抵；所述内窗内侧的四周均设有定位板，所述定位板上设有若干滑槽，每个所述滑槽内均安装有凸出所述内窗的安装表面的固定元件，所述内窗安装部设置于所述挡板与所述固定元件之间。
2.根据权利要求1所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，每个所述折边部上均设有若干个通孔；所述紧固元件为钢钉，所述钢钉穿过所述通孔固定在所述墙体上。
3.根据权利要求1所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述钢板为镀锌钢板或彩色钢板。
4.根据权利要求1至3 任一权利要求所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述立框的所述内窗安装部上设有安装孔，所述横框的所述内窗安装部上设有与所述安装孔相适配的凸起，所述横框和所述立框通过所述安装孔和所述凸起插接在一起形成所述窗框本体。
5.根据权利要求1至3任一权利要求所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述横框和所述立框焊接在一起形成所述窗框本体。
6.根据权利要求1所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述固定元件为插片，所述插片包括连接在一起的施力块和固定块，所述固定块上远离所述施力块的一端设有导向部，所述固定块上靠近所述窗框的一侧设有一凸出所述固定块的锁紧凸起；所述滑槽容纳所述固定块，所述滑槽内设有一容纳所述锁紧凸起的楔形槽。
7.根据权利要求6所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，位于所述定位板上方的所述内窗上设有一插槽，所述插槽内插装有用于覆盖所述导向部的装饰条，所述插槽的内壁上设有一凸起，所述装饰片上设有与所述凸起相配合的膨胀扣，所述膨胀扣上与所述插片相对应的位置开设有容纳所述固定块的凹槽。
8.根据权利要求7所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述插片为尼龙插片。
9.根据权利要求1或6或7或8所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，每个所述挡板与所述内窗安装部之间均设有耐磨条。
10. 根据权利要求1所述的标准尺寸窗附框结构，其特征在于，所述牵引框的大端固定安装一延伸框，所述延伸框为四边形框架结构，所述延伸框的截面积与所述牵引框大端的截面积相同，所述延伸框上设有若干肋板，所述肋板通过紧固元件与所述牵引框上的加强筋连接在一起。
【文档编号】E06B1/60GK203452535SQ201320591420
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年9月24日 优先权日:2013年9月24日
【发明者】王其科, 吕永全, 秦光林, 徐敏, 赵锡春, 徐晓颂, 王瑞杰, 王春清, 王玉玲, 单月胜, 雷明武, 毛顺佳 申请人:山东长城建材科技有限公司